呆废料预防及处理管理办法修订
呆滞物料的处理流程与办法,呆料的防治对策与预防措施
呆滞料处理规定及预防措施呆滞料处理规定一、目的制定库存的呆滞物料处理流程，规范呆滞料的管理，使之有章可循。
二、适用范围本公司各仓库中的呆滞物料的处理，除另有规定外，悉依本规定处置。
三、权责单位1.资材部负责本规定制定、修改、废止的起草工作。
2.总经理负责本规定制定、修改、废止的核准。
四、呆滞物料的分类1.定义（1）最后异动日。
某物料储存于仓库之中，离盘查时最近的一次物料进出的日期，称为最后异动日；因历史原因无法查清最后异动日的物料，以最近一次盘点的时间为最后异动日。
（2）呆滞物料。
某物料的最后异动日至盘查时，其间隔时间超过180天者，称为呆滞物料。
2.呆滞物料。
呆滞物料产生的原因，大致有以下几种：（1）订单变更或市场变化较大，导致物料呆滞。
（2）制定变更，导致物料呆滞。
（3）请购、采购失误。
导致物料呆滞。
（4）生产余量无处消耗，导致物料呆滞。
（5）其他原因导致物料呆滞。
五、呆滞物料处理流程1.呆滞物料整理。
（1）仓库于每月整理物料库存报表时，应将呆滞物料的编号、名称、规格、数量、最后异动日予以明确列出。
（2）资材部统计汇总呆滞物料的总金额、数量，并列出呆滞金额或数量最多的前十种物料明细，填写“呆滞物料库存状况表〞。
（3）“呆滞物料库存状况表〞一式四联，一联由资材部自存，一联呈总经理〔或生产经副总理〕，一联转财务部，一联转生管部物控单位。
（4）资材部应于“呆滞物料库存状况表〞中提出呆滞物料处理建议，供各相关人员参照，并于每月生产经营会议或生产计划会议上提出。
（5）生管部物控人员应对呆滞物料处理负责。
针对呆滞物料状况，协同相关部门提出处理看法，并催促执行。
（6）总经理〔或生产副总经理〕负领导责任，负责协调，并指示相关部门提出处理看法〔如技术部门、品质部门、生管部门〕。
2.呆滞物料处理办法。
呆滞物料的处理办法一般有以下几种：（1）将呆滞物料再加工后予以利用，如整形、重镀等。
（2）将呆滞物料代用于类似物料，以不影响功能、安全及主要外观为原则。
呆废料预防及处理管理办法修订
5.1.12最小经济批量造成多买（做）
5.1.13MRP合理余量
5.1.14生产多做或做错（做成其他型号）
5.1.15生产余料未及时进仓变成无法再利用的物料
5.1.16参展产品、试听产品或评优产品退回不可销售
5.1.17技术部购买样品或技术要求采购打样品久置不用
4.4品保部：负责制定原材料和产品的检验流程及规范，负责改进型物料的样品确认，确保物料和产品的质量满足市场与客户需求；同时针对生产过程中所发现的不良物料及时进行质量与责任判定，并按照要求定期检查库存物料质量状况；在呆滞物料处理阶段，负责呆滞物料的质量重新判定工作或配合工程部判定。
4.5工程部：负责产品BOM和技术规范的制定和维护、新品试制、产品改进验证等；同时在执行客户需求变更时，需及时进行损失评估；在完成评估及确认相应善后处理方案后方可执行市场需求变更的执行动作；在呆滞物料处理阶段，负责呆滞物料的可替代性分析，协助PMC部顺利完成呆滞物料的处理。
采购在决定策略性采购或多买时，需主动会同PMC进行呆滞风险和持有成本分析。
在发现积压不可用时，由PMC按照正常程序提出呆滞处理申请。
5.2.21客户退货产品修复但不需要
NA
5.2.22法规或市场准入标准变更导致物料不能投入使用
营销部门或质量部门发出市场准入标准或其他行政法规的变更要求PMC组织统计公司所有原物料、半成品、成品存货状况财务统计价值PMC组织公司层面的评审根据公司评审结果进行处置。
5.1呆废料产生原因分析
呆料产生原因分析
5.1.1产品EOL/客户EOL
5.1.2客户订单减少或取消
5.1.3订单剩货
5.1.4营销下错订单
库存呆废料管理制度
库存呆废料管理制度一、目的与意义库存呆废料是指在仓库中长时间未能销售出去或者已经过期、损坏、质量不合格等原因而无法使用的物料。
科学有效地管理库存呆废料，既能减少仓储成本，又能避免环境污染和资源浪费，对企业的资源利用和环境保护具有重要意义。
因此，制定并执行库存呆废料管理制度成为企业必须重视的重要工作。
二、管理原则1.综合考虑成本与效益，确保库存呆废料管理的经济性；2.严守法律法规，遵循环境保护和资源利用的要求；3.防止库存呆废料的进一步积累，及时采取措施减少库存；4.善于挖掘库存呆废料潜在价值，寻求二次利用或者销售处理；5.坚持“先进先出”原则，避免过期库存增加。
三、库存呆废料管理流程1.库存检查与清理定期对仓库内的物料进行检查，发现库存呆废料后应立即登记并标注清楚。
对于过期的物料，应当及时清理处理，避免占用仓库空间。
2.库存呆废料处理根据库存呆废料的性质和数量，选择合适的处理方式。
可以将其转卖给有需求的买家，进行低价销售，或者委托专业的回收公司进行处理。
对于一些能够二次利用的呆废料，可以考虑进行翻修或者改造，以提高利用价值。
3.数据登记和报告对于库存呆废料的处理情况，需要建立相应的数据记录和报告机制。
及时更新呆废料的出入库情况，以方便管理者对库存呆废料进行实时监控和分析，为决策提供数据支持。
4.管理者监督与考核制定相应的管理责任人，并且对其进行监督与考核。
管理者需要负责库存呆废料管理的全过程，并及时跟踪执行情况，确保管理效果。
四、员工培训与意识提升1.员工培训计划制定员工培训计划，加强员工对库存呆废料管理制度的培训。
包括库存呆废料的辨别方法、处理方式、法律法规要求等内容。
2.意识提升通过组织员工参与环境保护活动、开展节能减排宣传等方式，提高员工的环保意识，树立对资源利用和环境保护的认识。
3.激励机制建立激励机制，对于在库存呆废料管理工作中表现出色的员工进行奖励，以提高员工对库存呆废料管理工作的积极性和责任心。
呆废料预防及处理管理办法修订
3.7 MEOQ(mineconomic orderquantity)：指外购物料或自制物料的最小经济批量。
4职责
4.1市场营销部：及时预警有关产品的EOL信息给PMC进行物料呆滞风险评估，对于订单交期变更、订单取消/减少、客户需求信息变更等第一时间通报PMC部，并对其可能产生的物料呆滞风险积极向客户协调吸收，并配合PMC进行善后处理，减少公司损失。
3.2 BOM（bill of material）：显示构成产品的所有零部件名称、单位和需求数量的清单；
3.3 EOL（end of life）：一个产品生命周期的结束，即老产品停产或客户化产品终止合作。
3.4呆料：指因各种原因导致久置不用的库存物料，此类物料功能和质量完好，但无生产（客户订单）需求，仓库滞留时间往往超过1年以上。本处将连续超过24个月无异动（不包括质量、工程、研发的测试或样品领用）的物料和已经可以确定无需求无法消化的当前发生的异常物料定义为呆滞物料。这类物料归并在呆滞库位里，参与ERP/MRP运算。
5.1.24生产过程中的因各种原因导致的物料不良不可使用
5.1.25自制品存在质量问题不可修复
5.1.26无法向供应商追溯的外购不良品
5.1.27有效期管控物料自然过效期无法使用
5.1.28仓库或车间保管不善（包括未做FIFO）导致物料质量不良不可使用的
5.2各原因下的呆废料预防与处理作业流程
5.2.1产品EOL/客户EOL
营销通报PMC产品EOL或客户EOL信息PMC协调于5个工作日内统计该产品或该客户专属物料、半成品和产成品的存量和价值情况营销根据统计的存量和价值状况与客户再次沟通营销通报最后协调结果营销与计划协调残存物料、半成品、成品的处置方案PMC整理产品EOL/客户EOL呆料分析报告至公司高层核准公司高层审核或建议PMC落实处理对策/建议。
呆滞废旧物料处置管理办法
呆滞、废旧物料处置管理办法1. 目的为了规范呆滞、废旧物料的管理，明确各相关部门在废旧物资处置管理程序中的职责，减少库存压力，加快资金周转利用率，确保各项物料能够快速有效地得以处理，特制定本流程及管理办法。
2. 范围适用于公司范围内的所有物料（含废铜、铁屑、边角料、纸箱、塑料膜/桶、半成品、成品等）及设备配件、模具、报废设备等。
3. 定义呆滞物料：闲置时间超过规定期限的物料叫呆滞物料；期限的规定：①原材料类超过2个月的；②半成品类超过1个月的；③成品超过2个月的；④设备、配件、模具类超过6个月的。
呆滞物料分类：①部分物料在闲置期内完全没有使用或销售过，少许物料在闲置期内使用或销售量极少的；②各类打样淘汰的样品、近半年销售走势不理想、列入淘汰、停产类的产品。
废旧物料：①普通废料：在不同的生产工序中所产生的铜屑、铜沫、铜皮、铜丝以及各种不可直接置换铜管的报废产品；②可置换铜管废料：在生产过程中产生的报废铜管、有瑕疵铜管、质检不合格铜管、料头及可以用于直接置换的报废产品等；③非生产主材废料：废铁、纸箱、塑料膜/桶及设备配件、模具、报废设备等。
4. 职责4.1 PMC部：负责对各类呆滞、废旧物料的归口管理，包括集中堆放、封存、提供详细的物料清单明细，每月10号定期组织相关人员召开呆滞物料处理会议并跟踪会议决议完成状况。
4.2营销中心：负责相关呆滞物料的销售，按期完成会议决议，及时与客户进行呆滞物料信息沟通，负责拟定相关呆滞物料的促销方案并报总经理批准实施。
4.3品质管理部：负责对各类呆滞、废旧物料的质量进行鉴定，保证物料能继续投入生产或销售，若有品质问题及时与相关部门进行沟通并出具质量检验报告。
4.4各制造部：负责对各类生产性呆滞、废旧物料的隔离、标识、加工处理等，同时对淘汰、报废的各类机械设备进行申报，以便采取相关的处理措施。
4.5财务管理部：每月10日整理出呆滞原材料、辅料仓、成品仓风险物料库存，发送至各相关责任管理部门，并负责跟踪确认各车间、仓库各类呆滞、废旧物料的数据准确性，根据会议评审后的意见，确认帐务处理方式。
呆滞废旧物资处理管理办法
1 目的根据公司经营要求，为了规范物资管理，整理物资现场，理清物资流动，充分利用各种物资的市场价值和使用价值。
加强呆滞废旧物资的回收处理管理工作，不仅有利于保持现场文明生产，而且使公司的呆滞废旧物资最大利润化。
特制定本办法。
2 范围凡公司内有市场价值的各种呆滞废旧物资（废钢余料和生产加工的金属报废件除外），均属于此管理办法范围内。
3 职责3．1各生产厂、部门负责收集在本单元生产经营过程中产生的呆滞废旧物资，对呆滞废旧物资的清单、实物送交物资管理部；3．2生产部、研究所、财务部、成本办、质保部、物资部等部门负责对呆滞废旧物资进行鉴定、形成处理意见并监督物资管理部对呆滞废旧物资的处理过程；3．3物资管理部负责对呆滞废旧物资进行日常的回收、保管及物资帐务处理工作；按处理意见对呆滞废旧物资进行处理；3．4财务部负责对呆滞废旧物资的处理费用结算工作。
4 管理内容:4．1呆滞废旧物资的定义:4．1．1呆滞物资：生产过程中由于产品改型、技术更新、产品结构调整或不能确定的新产品试制而遗留下来的各种生产性物资；或因库存时间已经超过物资使用寿命的1/2年限的各类物资均属于呆滞物资；4．1．2废旧物资：生产过程中产生的剩余包装箱、残余料、有市场价值的杂废料等物资属于废旧物资（危废物资除外）。
4．2呆滞废旧物资的回收处理管理办法4．2．1各生产厂、部门对呆滞废旧物资回收、送交物资管理部4．2．1．1对生产过程中产生的废木料、纸板、塑料等有价值的杂废料，定点放置，及时通知物资管理部处理；4．2．1．2对设备维修的报废备件按《设备废旧备件回收及处理的管理办法》进行回收和送交物资管理部保管；4．2．1．3对硬质合金的刀具，每月至少回收上月领用数量的70%；4．2．1．4对刀具、量具、工具进行回收定点放置，定期送交到物资管理部；4．2．1．5对铜、铝等废旧物资加强回收并及时转交物资管理部保管；4．2．1．6本单元对回收的呆滞废旧物资，不定期的将实物、清单送交物资管理部。
呆料预防及处理管理办法090424
呆料预防及处理管理办法一、目的有效推动本公司滞存材料及成品处理，以达物尽其用，货畅其流，减少资金积压及物料管理困扰。
二、范围本公司所有呆滞料（品）。
三、定义（一）滞料：1．物料类别：2．呆料期限：2个月（二）滞成品：1．凡因品质不全标准、储存不当变质或制妥后遭客户取消、超量制造等因素影响，导致储存期间超过2个月的成品，需专项处理。
2．计划生产：①正常产品库存超2个月未销售或未售完。
②正常品库存虽未超过2个月但发生变质。
③与正常品同规格因品质或其他未能出库。
④每批生产发生次级品储存期超过2月。
3．订单生产：①客户取消订单超1个月未转售或未售完。
②超制。
4．其他：①试制品缴库超过2个月未出库。
②销货退回被列为次级品。
四、其形成原因如下（一）销售预测值高造成储料过剩。
（二）订单取消剩余的材料。
（三）生产变更所剩余的材料。
（四）品质（型号、规格、材质、效能）不合标准。
（五）仓储管理不善致使材料陈腐、劣化、变质。
（六）用料预算大于实际领用。
（七）请购不当。
（八）试验材料。
（九）代客加工的余料五、预防措施（一）公司设定呆滞料处理小组，由派员任组长,专门预防及跟踪处理呆滞料事件。
主要人员如下：①销售部主管②技术开发部③生产部主管④生产车间主管⑤生产车间领料员⑥仓库主管⑦仓管员⑧采购部主管⑨品质部主管（二）各部门预防措施：1．销售部①增加责任人以加强销售计划的准确性；②顾客的订货应确实把握，向客户传达订单取消或者变更会造成的后果；2．技术开发部①加强设计人员的能力，减少设计错误的机会；②设计力求完整，设计完成后先经完整试验过程后才加以大批订购材料；③设计时要加强设计、包装材料等标准化的努力；④设计变更时全局考虑及把握；3．生产部领料、退料管理的加强。
4．物流部①加强产供销的协调，增加生产计划的稳定性，对紧急订单妥善处理；②按需请购；③对存量加以控制，勿使存量过多，而减少呆料发生的机会；④强化仓储管理，加强账物的一致性并保证存储物料不变质、不损坏；5．采购部①物料跟催责任到人，适时、适量采购；②加强辅导供应厂商，呆料现象自可降低。
呆废料管理制度
呆废料管理制度一、总则为了规范和管理呆废料的收集、处理和利用，保护环境，节约资源，依据国家相关法律、法规，制定本制度。
二、适用范围本制度适用于呆废料的收集、处理和利用工作，包括但不限于废纸、废塑料、废金属、废玻璃等各类呆废料。
三、责任主体1、呆废料管理部门负责组织呆废料的收集、处理和利用工作。
2、各单位各部门应当积极配合，按照本制度的要求开展相关工作。
3、所有员工都有义务遵守本制度的相关规定，积极参与呆废料的分类、收集和投放工作。
四、呆废料的收集1、各单位应当按照国家标准进行呆废料的分类和收集工作，具体包括废纸、废塑料、废金属、废玻璃等各类呆废料。
2、呆废料收集点应当设置在便于员工投放的区域，并定期清理和整理。
3、呆废料收集容器应当定期清洁和消毒，确保呆废料的卫生安全。
五、呆废料的处理1、呆废料管理部门应当负责呆废料的处理工作，包括但不限于分类、压缩、打包等。
2、呆废料应当按照国家相关标准进行分类处理，经过压缩、打包后交由具有相关资质的单位进行进一步处理。
3、呆废料的处理过程中应当注重环保要求，避免排放对环境造成污染。
4、对于无法进行有效处理的呆废料，应当按照国家相关规定进行妥善处置，避免对环境造成影响。
六、呆废料的利用1、呆废料管理部门应当积极探索呆废料的资源化利用途径，促进废物资源化利用。
2、制定相关利用方案和技术标准，加强与相关企业的合作，共同推动呆废料资源化利用工作。
3、支持并鼓励员工积极参与呆废料资源化利用工作，提高员工对废物资源化利用的意识和参与度。
七、监督与考核1、呆废料管理部门应当定期对各单位各部门进行呆废料管理工作的督导和检查，发现问题及时提出整改意见。
2、对于呆废料管理工作中存在的违规行为，应当按照公司相关规定进行严肃处理。
3、对呆废料管理工作进行定期考核，对有成绩的单位或个人给予表扬和奖励，对于工作不到位的单位或个人进行责任追究。
八、通知与宣传呆废料管理部门应当加强对呆废料管理制度的宣传，提高员工和社会公众对呆废料管理工作的关注和理解。
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在发现积压不可用时，由PMC按照正常程序提出呆滞处理申请。
5.2.21客户退货产品修复但不需要
NA
5.2.22法规或市场准入标准变更导致物料不能投入使用
营销部门或质量部门发出市场准入标准或其他行政法规的变更要求PMC组织统计公司所有原物料、半成品、成品存货状况财务统计价值PMC组织公司层面的评审根据公司评审结果进行处置。
PMC自行提出检讨并按照呆废料处理流程执行，MPS/MRP/PO作业尽量全部在ERP系统实现。
5.2.10BOM错误造成多买（做）错买（做）
责任单位发出BOM错误通知PMC通知停止错误料件采购和生产动作PMC通知原物料、半成品、成品所属各单位统计异常料件状况责任单位主导MRB评估异常物料处理方式若有呆滞风险，PMC统一提出呆滞处理报告。
5.2.18试产或试样产品及其余料无法利用
同5.2.17
5.2.19物流部未FIFO或新旧版规定要求发料造成不可用
物流部自行检讨分析并提出处理申请
5.2.20采购多买（策略性采购导致积压无用或供方多送要求吸收）
采购多买原则上必须签核到采购总监核准。
采购在决定策略性采购或多买时，需事先提出不得事后补办手续
PMC每月运行成品备库报表（每月1日，报告至制造中心、财务中心、营销中心和总裁办）营销分析库存并提出具体处理意见或出货计划PMC持续跟催营销处理库存若确定无需求，则营销自行提出提出呆滞处理申请。
5.2.6设计变更
需求单位提出设计变更通知PMC统计变更前可能呆滞的物料、半成品和成品库存余量提出单位与PMC综合评估处理方式和变更时机、范围确定最后变更方案若确定近期无需求，PMC提出呆滞处理申请。
5.1.11ERP系统异常造成多买（做）错买（做）
5.1.12最小经济批量造成多买（做）
5.1.13MRP合理余量
5.1.14生产多做或做错（做成其他型号）
5.1.15生产余料未及时进仓变成无法再利用的物料
5.1.16参展产品、试听产品或评优产品退回不可销售
5.1.17技术部购买样品或技术要求采购打样品久置不用
5.2.2客户订单减少或取消
营销正式通知客户取消订单或减少订货量PMC协调于3个工作日内分析该产品物料、半成品和产成品的可能呆滞的存量和价值情况营销根据统计的存量和价值状况与客户再次沟通营销通报最后协调结果营销与计划协调残存物料、半成品、成品的处置方案PMC整理订单取消/减少呆料分析报告至公司高层核准公司高层审核或建议PMC落实处理对策/建议。
5.1呆废料产生原因分析
呆料产生原因分析
5.1.1产品EOL/客户EOL
5.1.2客户订单减少或取消
5.1.3订单剩货
5.1.4营销下错订单
5.1.5营销成品备库异常
5.1.6设计变更
5.1.7设计错误
5.1.8客户需求变更
5.1.9PMC作业异常造成多买（做）错买（做）
5.1.10BOM错误造成多买（做）错买（做）
4.2 PMC部(计划与物料控制部)：负责MRP的运行分析、物料需求提出、进料管理和存货控制；负责生产过程中发生的市场需求变更、设计变更、订单交期推迟、客户订单数量减少或取消等作业的预警和主导善后处理，消除潜在的物料呆滞风险；负责ERP系统数据准确性分析和MRP需求分析，避免多下单或错下单。
4.3生产部门：根据生产工单和领料单指令按量按时领料生产，杜绝超单生产。并确保物料在搬运、使用过程中的防护，避免刮伤毁损等造成物料报废，并严格按照生产工艺要求执行生产，避免出现生产工艺参数错误等造成物料报废，同时需及时退还车间余料，避免物料在车间积压呆滞。
3.5不合格料：指功能、外观、结构、成分、尺寸等质量要素方面存在瑕疵的物料，这些物料或可修复为合格品投入使用，或不可修复直接报废成为废料。这些物料归并在不合格品库位里，不参与ERP/MRP运算。
3.6废料：此处仅指存在质量问题不可使用的或呆滞无需求的经核准报废后的物料。这些物料在生产意义上为废料，但仍有再生回收价值，需集中到废料库集中处理。
5.2.11ERP系统异常造成多买（做）错买（做）
发现异常PMC通知停止错误料件采购和生产动作PMC通知原物料、半成品、成品所属各单位统计异常料件状况PMC评估呆滞风险，若存在呆滞风险则统一提出呆滞处理报告。
5.2.12最小经济批量造成多买（做）
a．当出现客户特殊需求时，若客户需求较少，则采购时需进行相对成本分析来决定采购方式；
3.2 BOM（bill of material）：显示构成产品的所有零部件名称、单位和需求数量的清单；
3.3 EOL（end of life）：一个产品生命周期料：指因各种原因导致久置不用的库存物料，此类物料功能和质量完好，但无生产（客户订单）需求，仓库滞留时间往往超过1年以上。本处将连续超过24个月无异动（不包括质量、工程、研发的测试或样品领用）的物料和已经可以确定无需求无法消化的当前发生的异常物料定义为呆滞物料。这类物料归并在呆滞库位里，参与ERP/MRP运算。
5.2.17技术部购买样品或技术要求采购打样品久置不用
原则上技术部所购买的样品或采购打样物品只能进入技术部仓库
对于无料号的，需填写寄存单注明寄存和领取日期
对于有料号的，入ERP系统帐
每月1日技术部仓库管理员发出技术部仓库库存明细（含手工）技术部检讨分析，逐项列出处理意见若无用的，技术部自行提出呆滞处理申请单，循正常程序处理。
原则上要求生产车间生产余料必须于该产品生产完毕后7天内将剩余物料退还仓库。
发生时，车间提出退料申请PMC审查是否有订单消化若有呆滞风险，车间自行提出呆滞处理申请，若可消化，PMC核准后退库。
5.2.16参展产品、试听产品或评优产品退回不可销售
参展品退回在清理评估前一律不得进入正常成品仓库。
参展品退回实物存放制定区域分类存放责任单位组织MRB评估(报废、入展厅、分解后局部再利用、局部改进后正常销售)根据评估结果进行处理。
5.2.26无法向供应商追溯的外购不良品
由发生单位提出不合格品处置单，根据MRB评审结果，由车间自行提出报废处理申请。
5.2.27有效期管控的物料自然过期无法使用
4.4品保部：负责制定原材料和产品的检验流程及规范，负责改进型物料的样品确认，确保物料和产品的质量满足市场与客户需求；同时针对生产过程中所发现的不良物料及时进行质量与责任判定，并按照要求定期检查库存物料质量状况；在呆滞物料处理阶段，负责呆滞物料的质量重新判定工作或配合工程部判定。
4.5工程部：负责产品BOM和技术规范的制定和维护、新品试制、产品改进验证等；同时在执行客户需求变更时，需及时进行损失评估；在完成评估及确认相应善后处理方案后方可执行市场需求变更的执行动作；在呆滞物料处理阶段，负责呆滞物料的可替代性分析，协助PMC部顺利完成呆滞物料的处理。
5.2.23生产直接做错成废料（非型号做错）
由车间提出不合格品处置单，根据MRB评审结果，由车间自行提出报废处理申请。
5.2.24生产过程中的因各种原因导致的物料不良不可使用
由车间提出不合格品处置单，根据MRB评审结果，由车间自行提出报废处理申请。
5.2.25自制品存在质量问题不可修复
由车间提出不合格品处置单，根据MRB评审结果，由车间自行提出报废处理申请。
1目的
规范公司在生产运作过程中所有可能发生或已发生的呆废物料的预防或处理流程，以确保能及时预防、发现并及时处理可能或已经产生的物料呆滞或报废，避免造成公司进一步损失。
2范围
适用于公司内各种呆废料的预防和处理。
3术语和定义
3.1 MRP（material requirement planning）：物料需求计划
3.6设变：即设计变更，因产品升级、产品质量或可靠性改进、客户需求调整等而带来的设计改变，设计变更后可能会导致原有物料的不可再用，变成呆料；
3.7 MEOQ(mineconomic orderquantity)：指外购物料或自制物料的最小经济批量。
4职责
4.1市场营销部：及时预警有关产品的EOL信息给PMC进行物料呆滞风险评估，对于订单交期变更、订单取消/减少、客户需求信息变更等第一时间通报PMC部，并对其可能产生的物料呆滞风险积极向客户协调吸收，并配合PMC进行善后处理，减少公司损失。
一方面指在拟定MRP时综合考虑来料不良，适当增加采购需求，而实际来料质量状况超过预期，从而余量产生或者因为最小包装量的原因导致余量。
另外一方面指BOM里损耗率的设定，MRP根据单位用量和损耗率计算出需求后，而实际损耗率偏低，造成余量产生。
以上部分工程部需定期检查BOM里损耗率的设置，避免因损耗率设置过大而造成采购过多。
b．若为常用物料有MOQ限制且有预测需求时，可根据MOQ执行采购，但实际进料只进生产
实际所需求的量，余量放在供应商处，待日后消耗；但是若后续无需求或需求变更造成无法
消耗的，将视作公司责任，由PMC负责处理。
c．若为非常用物料或后续没有预测需求，一般考虑按照实际需求进行采购。
5.2.13MRP合理余量
5.2.8客户需求变更
此处客户需求变更指产品本身或包装等方面的局部修改，而非数量和交期的变更。
营销提出变更需求工程会同PMC进行评估工程向营销反馈变更成本（呆滞报废风险（物料、
半成品、成品）、人工成本等）营销根据潜在的损失与客户沟通确定最终方案并通知执行若存在呆滞风险，PMC提出呆滞处理申请。
5.2.9PMC作业异常造成多买（做）错买（做）
注：若为新项目新产品的设计变更，则由研发部直接进行呆滞物料损失评估并提出呆滞处理申请
PMC协助统计物料、半成品、成品余量。
5.2.7设计错误
责任单位发出设计错误信息PMC通知立即停止错误料件采购和生产动作PMC通知原物料、半成品、成品所属各单位统计异常料件状况责任单位主导MRB评估异常物料处理方式若有呆滞风险，PMC统一提出呆滞处理报告。