天然气系统相关设备——分离设备简易版
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天然气储运系统用分离设备主要用来除去天然气中悬浮的固、液相杂质。
脱除固、液相杂质的目的是降低管道及设备的输送负荷、防止或降低腐蚀或堵塞的发生、保证管道与设备安全可靠运行。
其中固态杂质主要是由气层中夹带出来的少量地层岩屑等杂物和设备管道中产生的腐蚀产物，而分离的主要对象是液相杂质，如地层水、凝析油等，因而天然气储运系统用的分离设备主要是气液分离设备。
天然气储运系统中所使用的分离器种类繁多，但按其作用原理主要可分为两大类，即重力分离器和旋风分离器。
其他类型的分离器有螺道式分离器、百叶窗式分离器、过滤分离器等。
一、重力分离器重力式分离器有各种各样的结构形式，但其主要分离作用都是利用天然气和被分离物质的密度差(即重力场中的重度差)来实现的，因而叫做重力式分离器。
重力式分离器根据功能可分为两相分离(气液分离)和三相分离(油气水分离)两种。
按流体流动方向和安装形式又可分为立式分离器、卧式分离器等。
1. 两相分离器(1) 立式分离器立式重力分离器的主体为一立式圆筒体，气流一般从该筒体的中段进入，顶部为气流出口，底部为液体出口，结构与分离作用如图5-1。
初级分离段——即气流入口处，气流进入简体后，由于气流速度突然降低，成股状的液体或大的液滴由于重力作用被分离出来直接沉降到积液段。
为了提高初级分离的效果，常在气液入口处增设入口挡板或采用切线入口方式。
二级分离段——即沉降段，经初级分离后的天然气流携带着较小的液滴向气流出口以较低的流速向上流动。
此时，由于重力的作用，液滴则向下沉降与气流分离。
本段的分离效率取决于气体和液体的特性、液滴尺寸及气流的平均流速与扰动程度。
积液段——本段主要收集液体。
一般积液段还应有足够的容积，以保证溶解在液体中的气体能脱离液体而进入气相。
对三相分离器而言，积液段也是油水分离段。
分离器的液体排放控制系统也是积液段的主要内容。
为了防止排液时的气体旋涡，除了保留一段液封外，也常在排液口上方设置挡板类的破旋装置。
除雾段一主要设置在紧靠气体流出口前，用于捕集沉降段未能分离出来的较小液滴(10～100μm)。
微小液滴在此发生碰撞、凝聚，最后结合成较大液滴下沉至积液段。
立式重力分离器占地面积小，易于清除筒体内污物，便于实现排污与液位自动控制，适于处理较大含液量的气体。
但单位处理量成本高于卧式。
(2) 卧式分离器卧式重力式分离器的主体为一卧式圆筒体，气流从一端进入，自另一端流出，其作用原理与立式分离器大致相同，由图5-2所示，可分为下列部分。
入口初级分离段——可具有不同的入口形式，其目的也在于对气体进行初级分离。
除了入口挡板外，有的在入口内增设一个小内旋器，即在入口对气-液进行一次旋风分离。
沉降二级分离段——此段也是气体与液滴实现重力分离的主体。
在立式重力分离器的沉降段内，气流一般向上流动，而液滴向下运动，两者方向完全相反，因而气流对液滴下降的阻力较大，而卧式重力分离器的沉降段内，气流水平流动与液滴下降成90°夹角，因而对液滴下降阻力小于立式重力分离器，通过计算可知卧式重力分离器的气体处理能力比同直径立式重力分离器的气体处理能力大。
除雾段——此段可设置在简体内，也可设置在简体上部紧接气流出口处，除雾段除设置纤维或金属网丝外，也可采用专门的除雾芯子。
液体储存段(积液段)——此段设计常需考虑液体必须的在分离器内的停留时间，一般储存高度按D/2考虑。
泥沙储存段——这段实际上在积液段下部，主要是由于在水平筒体的底部，泥砂等污物有45°～60°的静止角，因排污比立式分离器困难，有时此段需增设两个以下的排污口。
卧式重力分离器和立式分离器相比，具有处理能力较大、安装方便和单位处理量成本低等优点。
但也有占地面积大、液体控制比较困难和不易排污等缺点。
2. 三相分离器(1)立式分离器图5-3表示一个典型的立式三相分离器结构。
流体经过侧面的入口进入分离器，在进口挡板处，流体分离出大量气体。
分离出的液体经降液管输送到油气界面处而不影响撇沫。
连通管上下的压力通过连通管平衡。
油气水混合物经降液管出口处的分配器进入油水界面，气体从此处上升，油水也由于重力的原因分别向上向下运动从而最终达到分离油气水的目的。
有时三相分离器的底部也有采用锥形底的。
如果在生产中有较多量的砂粒时就可以使用这种结构。
锥体通常具有一个与水平线成45°和60°角度以有助于产出的砂子抵抗静止角达到排污的目的。
(2) 卧式三相分离式图5-4为卧式的带有界面控制器和堰板的典型卧式分离器的示意图。
流体进入分离器，并冲击到进口挡板上。
由于液流的动量突然变化，就产生液体和气体的初始预分离，进口挡板包括一个降液器，将液流导向油气界面的下边，到达油水界面的附近。
分离器的液体收集段提供足够的时间，以便油和乳化形成的液层或油垫层位于上面，游离水沉降到底部。
堰板保持水位。
油则掠过堰板，堰板下游的油位则由液位控制器来控制。
拍油阀又由液位控制器来操纵。
废水经过位于分离器油堰板上游的的喷嘴流出。
界面控制器接受油水界面高度的讯号，然后控制器就将此讯号传送到排水阀，这样就使规定的水量从分离器内流走以保持油水界面稳定在设计的高度。
气体成水平方向流经除雾器而流出，通过压力控制阀来保持分离器内的压力不变。
油气界面则根据气液分离的相对重要性可从直径的一半变到直径的75%。
最为常见的情况是半满状态。
图5-5表示“槽和堰”设计的代替结构，这种结构就不需要液体界面控制器，油和水二者流经堰板；在堰板处液位的控制，是用简单的变位浮子来实现的。
油溢过堰板，进到油槽内。
而油槽内的液位是由一个能操纵放油阀的液位控制器来控制。
水从油槽下面流过，然后再流过水堰板，这个堰板下的液位是由一个能操纵放水阀的液位控制器来控制。
二、旋风分离器旋风分离器又叫离心分离器，由筒体、锥形管、螺纹叶片、中心管和集液包等组成，如图5-6所示。
旋风分离器的主要特点是气体和被分离液体沿分离器筒体壁切线方向以一定速度进入分离器，并沿简体内壁作旋转运动。
由于被分离液滴的密度远大于气体，因而液滴在此旋转运动中被抛向筒体壁，并附着在筒体壁上，聚集成较大液滴而沿筒体壁向下流动，最后流入分离器的集流段而被排放出去。
旋风分离器体积小，效率高，但它的分离效果对流速很敏感，因而一般要求旋风分离器的处理负荷应相对稳定，这就限制了旋风分离器的使用范围。
三、循环分离器常用的旋风分离器经过改进后发展成循环分离器，如图5-7所示。
它分为两个有效分离段。
第一段，所有自由液滴即大部分夹带在气体中的液体靠离心力使其抛出。
第二段，夹在气体中的少量液体采用加大离心力的方法使其抛出。
这种分离器也叫内流式循环分离器，此处内流即向心流，指的是全部气流流向中央，如同在旋涡中心那样。
流体通过切向接管进入分离器，气流沿着入口室旋转，然后它沿着光滑套筒与外壳之间下移进入旋流室。
液体借离心作用被甩到旋流室壁上。
仍在旋转的气体经折流挡板向管中心汇聚，其速度增加并进入排气管。
此时残存的快速气旋中的液体抛向排气管内壁，并沿着壁被气体吹向气体出口。
然后此液体连同总气量约10%的气体支流，通过管壁上的空隙被吸出，进入循环管线后由挡板的中心孔返回进入旋流室。
其吸力来自于旋涡中心的低压区。
从循环管线来的液体和测流气体进入旋流室后，立即与快速旋转着气体相混合，液体再次被抛向管壁，此时已脱液的主气流继续向上，越过缝口从排气管排出。
四、组合离心式分离器组合离心式分离器如图5-8所示。
带液体的气体进入分离器后首先进行一级分离，经旋流发生器产生离心力，将液滴甩向器壁并在器壁处积聚。
液滴在重力作用和气体向下运动的带动下，流入一级储液室，然后气体沿环形空间向上流，进入螺道进行一级分离。
气体经螺道产生的高速旋流，将剩余的液沫有效地脱除。
分离出的液沫在器壁处聚积并下流至二级储液室。
液体中挟带的微量气体经文丘里-伯诺利管嘴返回气体出口管。
这种分离器的分离效率可达99%，能在较宽的操作压力和流量范围内进行有效的分离。
气液两相无反向流动，可防止液体的再飞散。
一、二级分离出的液体分段聚集和排出，避免了因两级的压差而导致的液体串流飞溅，而且这种分离器体积较小。
五、过滤分离器它主要由圆筒形玻璃过滤元件和不锈钢金属丝除雾网组成，如图5-9所示。
过滤分离器是一分成两级的压力容器。
第一级装有一可换的玻璃纤维膜滤芯(管状)，该滤芯安装在几根焊接在管板上的支座上，而管板则分隔一、二级分离室，设有一块快开封头，以便安装与更换滤芯。
第二级分离室装有金属丝网(或叶片式)的高效液体分离装置。
在容器上设有三个测压管嘴。
一个设置在第一级上，另两个设在第二级上，即在分离装置之前和其后。
或者在一、二级分离室各设一个，在原料气的进出管上各设一个测压管嘴。
压力降是操作者唯一的指示，为了便于清洗或更换过滤元件，一般在容器上装设一只精密差压计。
要过滤的气体进入一级分离室的容器内，大于或者等于10μm的固体与游离液滴，不能进入滤芯，而留在滤芯外，这些液滴聚集在一起排至容器的底部，并由排液管进入储液罐。
有些固体颗粒仍留在滤芯外边形成一种滤饼。
操作期间由于气流的脉动，这种滤饼常堆积并碎落到容器底部。
留在滤芯上的固体会堆积起来提高压力降，故一级分离室需要放空(达到规定的压力降时)进行清扫，以提高其效率。
玻璃纤维过滤元件属于深层过滤。
气体中的固体微粒和液滴在流过过滤层弯弯曲曲的通道时，不断与玻璃纤维发生碰撞，每次碰撞都要降低其动能，当动能降低到一定值时，所有大于或者等于1μm的固体微粒就黏附在玻璃纤维的过滤层中，滞留在玻璃纤维中的固体微粒的粒径随着过滤层的深度逐渐减小。
而气体中的液滴也会逐渐聚集成较大的液滴，这是由于玻璃纤维和粘接剂(酚甲醛)之间存在有电化学相溶性，提供了微小液滴聚结成大液滴的有利条件。
随着更多的液滴被分离，液滴因其表面相互吸引而凝聚和结合成大的液滴，当这些聚集起来的液滴比进入过滤层前增大100～200倍时，重力与气体通过过滤层摩擦阻力使这些液滴流出过滤层，进入滤芯的中心，而被带进容器的第二级。
第4章油气分离设备第2节-1全解
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图4-2-4 除沫板结构示意图
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3. 旋流破碎器
在当液流控制阀打开时，为防止在该处
产生涡流，通常的对策是设置一个简单的
旋流破碎器，见图4-2-5所示。产生的旋涡
将天然气从气体空间内吸出，然后重新掺
混到液体中流出。
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图4-2-5旋流破碎器
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4. 除雾器
为了除去 100 μm 以下的液滴，在分离 器的出口普遍都增设了除雾器。除雾器能 除去100～10μm 直径的液滴，其效率可达 99％。除雾器主要有三种类型，如图4-2-6 所示。
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2.卧式分离器
卧式重力分离器的主体为一卧式圆筒
体，气流一端进入，另一端流出，液相由
底部流出，分离过程与立式分离器大致相
同，基本结构如图4-2-2所示。
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图4-2-2 卧式分离器结构示意图
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2. 卧式分离器
初级分离段—可具有不同的入口形式， 其目的也在于对气液进行初级分离，除了 入口挡板外，有的在入口内增设一个小内 旋器，在入口对气—液进行旋风分离。
沉降段 — 是气体与液滴实现重力分离 的主体，气流水平流动与液滴下沉成 90 ° 夹角，对液滴下降阻力小于立式分离器。
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2. 卧式分离器
积液段 — 设计常需考虑液体在分离器 的停留时间，一般储存高度按分离器直径 的一半考虑。在水平筒体的底部有泥沙等 污物，排污比立式分离器困难。
除雾段 — 可设置在筒体内，也可设置 在筒体上部紧接气体出口处。
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图4-2-1 立式重力分离器结构示意图
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1.立式重力分离器
初级分离段 — 气液入口处，由于物流速度突 然降低，成股状的液体或大的液滴被分离出来直 接沉降到积液段。为了提高初级分离的效果，常 增设入口挡板或采用切线入口方式。
天然气过滤分离器-课件
在检验有效期之内。 • 分离器上、下两路排污阀及其手动机构应完好
（如有必要可拆开检查）。 • 站内流程允许
（2） 启用
• 系统必须完成试压、吹扫， 并符合设计要求。
• 关闭排污阀、差压表仪表 阀，打开压力表的仪表阀。
• 打开分离器进口阀对过滤 器进行充压，使过滤器升 压至稳定状态。
多相流中颗粒相的定义与描述
• 颗粒粒径的定义 • 颗粒相粒度分布的描述 • 颗粒相浓度的定义
颗粒直径的定义与描述
第二章 天然气管道内粉尘测定 方法
• 颗粒相的粒径分布测定方法
• 管道内颗粒浓度与粒度测定方法 －等动采样方法
• 管道内颗粒浓度与粒度测定方法 －激光测定方法
• 各种测定方法的性能分析与比较
伴得牢2型快开盲板操作
开启 ① 检查容器进出口阀门是
否完全关闭，没有任何 压力来源 ② 慢慢松动螺丝，检查容 器内是否有压力。 ③ 将泄压螺栓及其锁盘从 盲板上卸下。
• ④ 逆时针180度转动手柄启动驱动链以及 马蹄机械装置并且把锁带逐步缩回到门 凹槽上。
• ⑤ 然后卸下全向手柄，用门铰链柄来旋 转开门。
工业采样的基本流程
上游来气 分离设备
取样段
计量 去下游
截取样本设备
出口计量
流量控制 排放
工业用采样系统设计图
工 业 用 采 样 设 备 装 配 图
工业用采样器的特点
具有带测速功能的新型工业用采样嘴； 捕尘装置具有拆卸方便且具有很好的密封
性能； 传动装置具有很好传动性能，使用方便。
采 样 器 收 尘 滤 筒
金属多孔过滤材料
• 烧结金属丝网 • 烧结金属粉末 • 烧结金属纤维毡 • 梯形丝 • 金属孔板 等
天然气开采过程与设备介绍
下作业然气 中的水分
脱碳处理：去除天然气 中的二氧化碳等酸性气 体
脱烃处理：去除天然气 中的烃类杂质
脱氧处理：去除天然气 中的氧气
脱氮处理：去除天然气 中的氮气
防爆措施：使 用防爆设备， 防止天然气泄
天然气开采可以 带动相关产业的 发展，如天然气 管道建设、天然 气发电等，从而 创造更多的就业 机会。
天然气开采还可 以促进当地经济 发展，提高人民 生活水平。
汇报人：
脱水器：用于去除 天然气中的水分， 保证天然气的质量 和输送效率
脱硫设备：用于去除天然气中的硫化氢等有害物质 脱水设备：用于去除天然气中的水分 脱碳设备：用于去除天然气中的二氧化碳等酸性气体 压缩设备：用于提高天然气的压力，便于输送和储存
压缩机：用于压缩天然气，便于运输和储存
管道：用于输送天然气，包括陆地管道和海底管道
漏和爆炸
防火措施：设 置消防设施， 防止火灾发生
防中毒措施： 配备防毒面具 和呼吸器，防 止天然气中毒
防泄漏措施： 定期检查管道 和设备，防止
天然气泄漏
遵守相关法律法 规，如《环境保 护法》、《大气 污染防治法》等
采用清洁能源技 术，减少排放， 降低环境污染
加强废弃物处理， 如废气、废水、 固体废物等，确 保符合环保标准
钻井设备：包括钻机、钻头、钻杆、 泥浆泵等
完井设备：包括封隔器、配水器、 井口装置等
勘探与开发：寻找天然气资源，评估其经济价值，制定开采方案 钻井：使用钻井设备在地下钻孔，直至天然气层 完井：安装井口设备，确保天然气顺利流出 采气：使用采气设备将天然气从地下抽取到地面，并通过管道输送到目的地
天然气处理：脱水、脱硫、脱碳等 天然气压缩：提高天然气的压力，便于运输 天然气输送：管道输送、液化天然气（LNG）运输、压缩天然气（CNG）运输 天然气储存：地下储气库、地面储气罐、液化天然气储罐等
油气集输课程设计 ——分离器设计计算(两相及旋风式)
重庆科技学院《油气集输工程》课程设计报告学院:石油与天然气工程学院专业班级:学生姓名:学号:设计地点（单位）重庆科技学院石油科技大楼设计题目:某低温集气站的工艺设计——分离器设计计算（两相及旋风式）完成日期: 年月日指导教师评语:成绩（五级记分制）:指导教师（签字）:摘要天然气是清洁、高效、方便的能源。
天然气按在地下存在的相态可分为游离态、溶解态、吸附态和固态水合物。
只有游离态的天然气经聚集形成天然气藏，才可开发利用。
它的使用在发展世界经济和提高环境质量中起着重要作用。
因此，天然气在国民经济中占据重要地位。
天然气也同原油一样埋藏在地下封闭的地质构造之中，有些和原油储藏在同一层位，有些单独存在。
对于和原油储藏在同一层位的天然气，会伴随原油一起开采出来。
天然气分别通过开采、处理、集输、配气等工艺输送到用户，每一环节都是不可或缺的一部分。
天然气是从气井采出时均含有液体（水和液烃）和固体物质。
这将对集输管线和设备产生了极大的磨蚀危害，且可能堵塞管道和仪表管线及设备等，因而影响集输系统的运行。
气田集输的目的就是收集天然气和用机械方法尽可能除去天然气中所罕有的液体和固体物质。
本文主要讲述天然气的集输工艺中的低温集输工艺中的分离器的工艺计算。
本次课程设计我们组的课程任务是——某低温集气站的工艺设计。
每一组中又分为了若干个小组，我所在小组的任务是——低温集气站分离器计算。
在设计之前要查低温两相分离器设计的相应规范，以及注意事项，通过给的数据资料，确定在设计过程中需要使用公式，查询图表。
然后计算出天然气、液烃的密度，天然气的温度、压缩因子、粘度、阻力系数、颗粒沉降速度，卧式、立式两相分离器的直径，进出管口直径，以及高度和长度。
把设计的结果与同组的其他设备连接起来，组成一个完整的工艺流程。
关键字：低温立式分离器压缩因子目录摘要 (1)1.设计说明书 (4)1.1 概述 (4)1.1.1 设计任务 (4)1.1.2 设计内容及要求 (4)1.1.3 设计依据以及遵循的主要规范和标准 (4)1.2 工艺设计说明 (4)1.2.1 工艺方法选择 (4)1.2.2 课题总工艺流程简介 (5)2.计算说明书 (5)2.1 设计的基本参数 (5)2.2 需要计算的参数 (5)3.立式两相分离器的工艺设计 (6)3.1 天然气的相对分子质量 (6)3.2 天然气的相对密度 (6)3.3 压缩因子的计算 (6)3.4 天然气流量的计算 (9)3.5液滴沉降速度 (10)3.5.1天然气密度的计算 (10)3.5.2临界温度、压力的计算 (11)3.5.3天然气粘度的计算 (11)3.5.4 天然气沉降速度的计算 (13)3.6 立式两相分离器的计算 (14)3.6.1 立式两相分离器直径的计算 (14)3.6.2 立式两相分离器高度的计算 (15)3.6.3 立式两相分离器进出口直径的计算 (15)3.7 管径确定 (16)3.8 壁厚的确定 (16)3.9 丝网捕雾器 (17)3.10 设备选型 (17)4.旋风分离器的工艺设计 (18)4.1.1根据进、出口速度检验K值及最后结果 (19)4.2 压力降的计算 (21)结论 (23)参考文献 (24)1 设计说明书遵循设计任务的要求，完成某低温集气站的工艺设计——分离器计算（两相及旋风）。
三相分离器资料
高效三相分离器1.型号释疑JM－WS3.0×8.0-0.8设计压力MPa设备筒体长度m设备筒体内径mW：卧式容器S：三相分离器骏马集团2.三相分离器分离原理及结构特点刚从地下开采出来的石油我们称为原油，它是复杂的油水乳化混合物，还含有部分气体和少量泥沙。
气体的主要成分是天然气和二氧化碳。
为了分别得到有利用价值的高纯度的天然气和石油，我们研制出了原油用高效三相分离器，来满足原油开发开采者的需要。
所谓的三相，就是气相、液相、固相。
三相分离器的工作原理就是利用原油中所含各物质的密度不同、粘度不同以及颗粒大小等的区别来进行分离的。
来自井口的原料油首先经过井口阀门、管线到一个加药装置，加药装置可连续可控制的来给原油加破乳剂。
这是用来降低原料油中水、油、泥沙之间的粘连混合程度以及分化乳化混合物的颗粒，有利于三相分离器更好的进行分离。
我们可根据原油的参数（粘度和温度）来看是否需要在加破乳剂之前设置水套加热炉。
水套加热炉就是对原油加热，来降低原油的粘度，提高原油的运输速度。
加了破乳剂的原料油首先进入三相分离器的一级分离装置，进口是在一级分离装置中部，沿切线方向旋转式进入。
通过旋风分离，根据离心力和重力的作用，将原油所含的各物质由里到外、由上到下的排列为气、油、水、泥沙。
为了延长分离器的使用寿命，我们在一级分离装置的入口处沿筒壁方向增加一块垫板，这样泥沙在冲涮筒壁时，只磨损到这块垫板。
等于说是把一级分离装置能接触到的高速流体的那段筒体壁厚进行了加强。
经过旋风分离，大部分气体涌向一级分离装置的上部，在分离装置的上部我们设有一个伞状板，伞状板由三根扁钢呈120°角分布支承。
下部靠一个焊接在筒体内壁上的支承圈支撑。
气体冲击到伞状板之后，经过伞状板和一级分离器筒体之间的空隙到达分离器的顶部出气口，由出气口进入二级分离装置。
我们设置这个伞状板的原因，就是因初步分离的气体中，含有部分雾状的小颗粒，颗粒中有水和原油以及细微的泥沙，经碰撞到伞状板上之后，由于粘度的原因，大部分都附着在伞状板的内壁上，积累到一定程度会沿伞状板的内壁边缘滴落。
(完整版)油气分离器
2. 分离出油水混合液中的伴生气，伴生气进伴生气处理系统。经处 理后，油中含气达到如下要求：
分离质量（%）K≤ 0.5cm3/m3(气) 分离程度（%）S ≤ 0.05m3/m3 (液） 3. 除去油水混合液中砂等杂质。
由于海洋平台与浮式处理 油轮主要完成采油、采气及 集输的任务，因此在平台及 处理油轮上以重力式分离器 为主。
1.5.2 按分离器功能进行分类
分离器
计量分离器
主要作用是完成 油气水的初步分离并 计量，一般属低压分 离器。
生产分离器
主要作用是完成多 口生产井集中进行初 步分离后密闭输送， 属中高压分离器。
特点：
有界面控制器和堰 板：不适用于重质油或 者有大量乳化物或石蜡 的场合。
槽和堰的设计：要 求水堰板应放置于低于 油堰板一个距离。
现场应用：
锦州20-2计量分 离器、聚集分离器等
埕北离水分 离器、计量分离器、 热处理器等
2.2 三相分离器
2.2.1 一般三相卧式分离器基本结构及工作过程
气液混合流体经气液进口 进入分离器进行基本相分离， 气体进入气体通道通过整流和 重力沉降，分离出液滴；液体 进入液体空间分离出气泡，同 时在重力条件下，油向上流动， 水向下流动得以油水分离，气 体在离开分离器之前经捕雾器 除去小液滴后从出气口流出， 油从顶部经过溢流隔板进入油 槽并从出油口流出，水从排水 口流出。
第三节 分离器的检验标准
3.1 分离质量K
▪ 定义：分离器出口处每标准立方米气体 所带液量的多少。
▪ 计算公式：
K V液 /V气 100％
气固分离装置(1)
气固分离装置气力输送是气固两相流体，输送到尾端时固体散料落进接收设备而气体则排空或者回收再利用，这就需要气固分离设备将固体散料与气体分离开来。
1，正压输送系统所用气固分离装置：是指低中压稀相正压输送和高压密相正压输送，气固分离装置包括布袋除尘器、旋风分离器、沉降式大型料仓（惯性除尘器）、湿法洗涤除尘设备，以上这些设备都是除尘系统的专用设备，气力输送系统中所使用的气固分离设备则借用了这些除尘系统的专用设备，也就是说气力输送中所使用的气固分离设备就是使用了没有经过任何改动的布袋除尘器、旋风分离器、惯性除尘器和湿法洗涤除尘设备。
1.1气固分离装置工作原理：A，布袋除尘器：以针刺毡布袋过滤粉尘，通常采用脉冲反吹进行清灰，详见附录，布袋属于深层过滤，也就是类似“棉被”，粉尘进入“棉被”内部达到一定数量后，“棉被”就会形成依靠粉尘过滤的过滤层将粉尘阻挡在布袋的外面，气体则穿过布袋而排空，以此达到气固分离之目的。
布袋除尘器的处理风量能力正比于其布袋总过滤面积，一般每平方米过滤面积所对应的能够处理输送风量为15~60 Nm3/h，如果粉尘浓度高应该适当加大过滤面积。
如果超细粉尘含量多则应该选择覆膜布袋或加厚布袋。
B, 旋风分离器：含物料的气固两相流体切向进入旋风分离器的圆形筒体，由于离心力的作用密度大的物料流会沿着圆形筒体的内壁旋转并一边旋转一边逐渐下落并由筒体的底部排出，而密度小的气体则被挤压到中部，气体一边旋转一边逐渐上升并由上口排空，以此达到气固分离之目的。
风量不变时增大旋风分离器的直径则离心力减小旋风分离效果变差。
旋风分离器的直径减小则处理量变小且大量物料短路从排空口排出跑灰。
因此使用旋风分离器时其尺寸必须适合所需处理的风量。
具体尺寸应该参考“除尘设备”书籍有关旋风分离器章节选取。
旋风分离器的进口风速一般在10-15米每秒，风速太高则出现混乱的扰流失去依靠离心力进行气固分离的作用，风速太低则离心力减小旋风分离效果变差。
天然气净化装置用主要设备
天然气净化装置用主要设备从井口出来的含H 2S 、CO 2天然气，在输送前虽然已经内部集输处理，仍不能满足生产、生活和商业用气的需要，还需进一步在天然气净化厂中进行脱烃、脱硫、脱水处理，所需的设备主要有脱硫吸收塔、脱水吸收塔、再生塔、三甘醇再生器、过滤分离器、气液分离器、活性炭过滤器等。
1.脱硫吸收塔脱硫吸收塔（图1）的作用是利用溶剂来吸收天然气中的部分H 2S ，达到管输标准和满足下游用户要求。
脱硫吸收塔通常采用的是浮阀塔盘，它具有处理能力大、操作弹性大、塔板效率高、压力降小、气体分布均匀、结构简单等优点。
由于对塔盘的密封要求不是很高，故制造和安装都较为容易。
湿净化天然气出口排污口干净化天然气出口湿净化天然气进口排污口图1 脱硫吸收塔 图2 脱水吸收塔作者简介：王 澎（1962-），男，四川成都人，高级工程师，学士，主要从事石油化工压力容器设计工作。
电话：（028）86014450。
从集输站场来的原料天然气经分离和过滤后，从塔的下部进入，自下而上流动；脱硫剂从塔的上部进入，自上而下流动；两者在塔盘上逆向接触进行传质和传热，经数层塔盘后，原料气中的H 2S 被脱硫剂吸收，成为H 2S 含量在允许范围内的净化气，并从塔顶流出。
因原料天然气中含有H 2S 等酸性介质，故其材质的选择不但要考虑操作温度、操作压力、介质腐蚀性、制造及经济合理等综合因素，还要考虑H 2S 可能引起的应力腐蚀开裂（SSC ）和氢诱发裂纹（HIC ）等因素。
通常采用的材料有碳素钢、低合金钢以及不锈钢等，用于壳体的材料通常要进行超声检测。
设备要进行整体热处理，焊缝应作硬度检查。
2.脱水吸收塔脱水吸收塔（图2）的作用是利用溶剂吸收天然气中的水分,保证在输气温度下为干气。
脱水吸收塔通常采用的是泡罩塔盘，它具有塔板效率较高、操作弹性较大、处理量较大、不易堵塞、操作稳定可靠等优点。
由于溶液循环量较小，因此对塔盘的泄漏密封要求较高。
经脱硫处理后的净化气从脱水吸收塔的下部进入，自下而上流动；三甘醇贫溶液从塔的上部进入，自上而下流动；两种介质在泡罩塔盘上逆向接触进行传质，从而脱除天然气中的部分水分。
2.第二章 油气集输常用设备ok
第二章油气集输常用设备油井产物是油、气、水、砂等多形态物质的混合物，为了得到合格的石油产品，油气集输的首要任务就是进行油、气液的分离，然后再进行相应的油气分离、脱水处理、计量和储存等等，因此就需要有相应的集输设备。
本章主要就油气集输过程中的一些常见设备进行介绍。
第一节分离设备在油气集输过程中，油气混合物的分离总是在一定的设备中进行的。
这种根据相平衡原理，利用油气分离机理，借助机械方法，把油井混合物分离为气相和液相的设备称为气液分离器，或称为油气分离器。
一、分离器类型油气田上使用的分离器，按其外形主要有两种形式，即立式和卧式分离器。
此外，还有偶尔使用的球形和卧式双简体分离器等。
按分离器的功能可分为油气两相分离器、油气水三相分离器；计量分离器和生产分离器；从高气液比流体中分离夹带油滴的涤气器；用于分离从高压降为低压时，液体及其释放气体的闪蒸罐（flash tank）；用于高气液比管线分离气体和游离液体的分液器（line drip）等。
按其工作压力可分为真空（<0.1 MPa）、低压（<1.5 MPa）、中压（1.5～6MPa）和高压（>6 MPa）分离器等；按其工作温度可分为常温和低温分离器。
按实现气液分离所利用的能量可分超重力式、离心式和混合式钮还有某些具有特定功能的分离器，如用于集气系统和气液两相流管线、既能气液分离又能抑制气液瞬时流量间歇性急剧变化的液塞捕集器，新近开发的气液圆柱形旋流分离器等。
二、分离器结构和工作原理1.重力式分离器重力式分离气有各种各样的结构形式，但其主要分离作用都是利用气液密度差引起的重力差来实现的。
因而叫做重力分离器。
除温度、压力等参数外，最大处理是设计分离器的一个主要参数，只要实际处理量在最大设计处理量的范围内，重力分离器就能达到较好的分离效果。
由于重力分离器能适应较大的符合变化，因而在集输系统中应用较为广泛。
1）卧式两相分离器进入分离器的流体（图2-1）经入口分流器时，油、气流向和流速突然改变，使油气得以初步分离。
天然气液化设备
编号：SY-AQ-01719天然气液化设备Natural gas liquefaction equipment( 安全管理)单位：_____________________审批：_____________________日期：_____________________WORD文档/ A4打印/ 可编辑天然气液化设备导语：进行安全管理的目的是预防、消灭事故，防止或消除事故伤害，保护劳动者的安全与健康。
在安全管理的四项主要内容中，虽然都是为了达到安全管理的目的，但是对生产因素状态的控制，与安全管理目的关系更直接，显得更为突出。
一、压缩机压缩机在天然气液化装置中，主要用于增压和气体输送。
对于逐级式液化装置，还有不同温区的制冷压缩机，是天然气液化流程中的关键设备之一。
天然气液化采用的压缩机，主要有往复式。
离心式和轴流式压缩机。
往复式压缩机通常用于天然气处理量比较小(100m3/min以下)的液化装置。
轴流式压缩机组从20世纪80年代开始用于天然气液化装置，主要用于混合冷剂制冷循环装置。
离心式压缩机早已在液化装置中广为采用，主要用于大型液化装置。
大型离心式压缩机的功率可高达41000kW。
大型离心式压缩机的驱动方式除了电力驱动外，还有汽轮机和燃气轮机两种驱动方式。
各种压缩机的适用范匿见图3-17所示。
一般来说，往复式压缩机适用于低排量、高压比的情况，离心式压缩机适用于大排量、低压比的情况。
目前正在发展中的橇装式小型天然气液化装置，则采用小体积的螺杆式压缩机：并可用燃气发动机驱动。
用于天然气液化装置的压缩机，应充分考虑到所压缩的气体是易燃、易爆的危险介质，要求压缩机的轴封具有良好的气密性，电气设施和驱动电动机具有防爆装置。
对于深低温的制冷压缩机，还应充分考虑低温对压缩机构件材料的影响，因为很多材料在低温下会失去韧性，发生冷脆损坏。
另外，如果压缩机进气温度很低，润滑油也会冻结而无法正常工作，此时应选择无油润滑的压缩机。