压铸工艺参数表
压铸件工艺参数的设定
压铸件工艺参数的设定2011-11-24 8:57:20在压铸行业，工艺参数对产品质量的影响更多的是靠试验的方法，许多工程技术人员不能深入的进行分析，生产铸件的条件无法用数据来描述。
本文就压铸工艺参数理论计算和实践两方面进行讨论研究。
压力铸造的主要工艺参数有行程（速度转换点）、速度、时间和压力等。
而本文重点分析速度和行程两个主要参数。
1. 压铸的四阶段压射计算压力铸造工艺参数,首先要定义压铸的四个压射阶段。
1.1.1 第一阶段：慢压射1为防止金属液溅出，冲头越过浇料口的过程，压射的第一阶段通常是缓慢的。
1.1.2 第二阶段：慢压射2金属液以较低的速度运动至内浇口的阶段，主要目的是排出压室内的空气，集中铝液于压室内。
1.1.3 第三阶段：快压射金属液由内浇口填充型腔直至充满为止，主要目的是成型并排出型腔中气体。
1.1.4 第四阶段：增压阶段型腔充满后建立最后的增压，使铸件在高压压力下凝固，从而使铸件致密。
1.2 计算模型1.2.1 根据1.1定义(参照图1),可以得到金属液在各阶段合金液的重量关系式。
G2=G浇G3+G4=G铸+G溢流其中：G3+G4为金属液刚达到内浇口处时冲头端面至冲头停止之间的铝液重量，即为快压射起始点位置至冲头停止行程内金属液的容量。
G铸为铸件重量G溢为溢流系统的重量G2为慢压射2行程内压室能容纳的金属液重量G浇为浇注系统的重量1.2.2 流道中单位时间内不同位置截面中通过合金液的流量关系式（见图2）金属液在流动过程中，单位时间内通过截面的流量Q相等，则Q=V1×S1=V2×S2= V3×S3 （注：V3×S3是利用等式，而非金属液流量）其中V1：冲头速度S1：冲头面积V2：内浇口速度S2：内浇口面积V3：排气槽气体速度（推荐值75m/s）S3：排气槽的面积1.2.3压铸时间[1]压铸时间包括充填时间，持压时间及铸件在压铸模型中停留的时间。
压铸模具参数计算表
高速速度(m/s)
内浇口截面积 (mm2)
填充速度 (m/s)
#DIV/0!
填充时间 (ms)
#DIV/0!
高速距离(mm) #DIV/0!
内浇口厚度 （cm）
0
内浇口宽度 （cm）
#DIV/0!
内浇口充填速 度（m/s）
#DIV/0!
（g）
积（cm3）
2.4
0
0
通过浇口铝 内浇口截面积
液体积（m3）
（m2）
0
0
铸件充填时间 （s）
0.09
乘积 0
根据产品确定浇口截面积
冲头直径 高速速度
(mm2)
(m/s)
填充速度(m/s)
浇口截面积 (mm2)
#DIV/0!
验证浇口截面积的合适性
质量（毛 重+渣
包）(kg)
冲头直径 (mm2)
W.Davok 公式
系数 0.18 渣包质量
产品质量 （g）
0
通过内 浇口质量
0
内浇口厚度 （mm）
内浇口宽度 （mm）
#DIV/0!
内浇口截面积 （mm2）
0
系数 0.0268
次幂 0.745
通过浇口铝液体 积（cm3）
0
开方 0
乘积 0
铸件质量 （g）
0
比重（g/cm3）
渣包及溢流重量 通过浇口铝液体
一体化压铸机工艺参数表
一体化压铸机工艺参数表
摘要：
1.一体化压铸机概述
2.一体化压铸机的特点
3.一体化压铸机的工艺参数
4.一体化压铸机的应用范围
5.一体化压铸机的发展趋势
正文：
一、一体化压铸机概述
一体化压铸机是一种将金属熔融后高压注入模具，并在一定的压力和温度下成型的设备。
其特点是生产效率高、成本低、产品质量稳定等，因此在汽车、摩托车、电子等领域得到广泛应用。
二、一体化压铸机的特点
1.高生产效率：一体化压铸机采用高压注入金属，使得生产效率得到很大提高。
2.低生产成本：一体化压铸机可以实现自动化生产，减少人力成本。
3.产品质量稳定：一体化压铸机可以实现批量生产，产品质量更加稳定。
三、一体化压铸机的工艺参数
一体化压铸机的工艺参数主要包括：
1.锁模力：决定了压铸机的生产能力，一般锁模力越大，生产能力越强。
2.射出速度：决定了压铸机的生产效率，射出速度越快，生产效率越高。
3.模具温度：影响了压铸件的质量，模具温度过高或过低都会影响压铸件的质量。
4.金属液温度：决定了压铸件的结晶组织，金属液温度过高或过低都会影响压铸件的质量。
四、一体化压铸机的应用范围
一体化压铸机广泛应用于汽车、摩托车、电子等领域，主要用于生产发动机壳体、变速器壳体、汽车车身等部件。
五、一体化压铸机的发展趋势
随着汽车、摩托车、电子等领域的发展，一体化压铸机的需求越来越大，未来一体化压铸机的发展趋势主要有以下几点：
1.生产效率更高：随着技术的发展，一体化压铸机的生产效率将得到进一步提高。
2.应用范围更广：随着一体化压铸技术的发展，一体化压铸机将在更多的领域得到应用。
压铸件铸造工艺参数计算表
T填增加30%保险系 数
确认设备能否支 持？
验证T填是否OK？
内浇口截面积= 出入平衡法 S内=S冲*V冲/V内 V冲= 300
=
23 、
内浇口截面积=
限时流量法
S内=Q产品v/(V内*T填 充)
V内=
4000
=
取大值
内浇口推荐取大一些，有利于成形&气孔
=
24 、25
内浇口厚=
优 先
1.7 1.9 2.1 2.3 2.5 2.7 2.9 3.1 0.9
t cm/s
℃
？？
壁厚的50%； >3mm需要锯切
建议>4000？ 630±20℃
、注
：
这套工艺为普通适用工艺，尤其适用只要求“加工面没有气孔”的铸件和“小铸件”
1、
Al合金件
比压范围
一般件 30～50
受力件 45～80
外观或薄壁件 40～60
耐压件 80～120
耐压件
耐压件
耐压件
铝 合
280t
V2快冲头速度≥ 速度
MAX 630t 4.2
400t
≥
140.5
22
、
V内of快 =
内浇口速度 =V冲头*S冲头/S内浇口
= 1873.73
35 3/1产品重量= 231 14 3/1产品体积= 92.4
cm cm cm cm s mm s cm/s
cm/s cm/s
小产品偏下限 >9cm??
溢流体积= 64.52%
37.46% 25.6 29.8 27.9 34.5 2.0 1.8
理论T填充时间= T填 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.14 0.21 =
压铸件设计的基本参数
压铸件设计的基本参数合金: 锌合金壁厚/mm|合理的: 1～3壁厚/mm|技术上可能的: 0.3最小孔径/mm: 0.7孔深尺寸①（孔径的倍数）|盲孔: 6 孔深尺寸①（孔径的倍数）|通孔: 12 螺纹尺寸/mm|最小螺距: 0.75螺纹尺寸/mm|外螺纹: 6螺纹尺寸/mm|内螺纹: 10齿最小模数/mm: 0.3斜度|内侧: 15′～1°30′斜度|外侧: 10′～1°收缩率（%）: 0.4～0.65加工余量/mm: 0.3～0.8合金: 铝合金壁厚/mm|合理的: 1～3壁厚/mm|技术上可能的: 0.5最小孔径/mm: 1.0孔深尺寸①（孔径的倍数）|盲孔: 4 孔深尺寸①（孔径的倍数）|通孔: 8 螺纹尺寸/mm|最小螺距: 1.0螺纹尺寸/mm|外螺纹: 10螺纹尺寸/mm|内螺纹: 15齿最小模数/mm: 0.5斜度|内侧: 30′～2°斜度|外侧: 15′～1°收缩率（%）: 0.45～0.8加工余量/mm: 0.3～0.8合金: 镁合金壁厚/mm|合理的: 1～3壁厚/mm|技术上可能的: 0.6最小孔径/mm: 0.7孔深尺寸①（孔径的倍数）|盲孔: 5 孔深尺寸①（孔径的倍数）|通孔: 10 螺纹尺寸/mm|最小螺距: 1.0螺纹尺寸/mm|外螺纹: 6螺纹尺寸/mm|内螺纹: 20齿最小模数/mm: 0.5斜度|内侧: 30′～2°斜度|外侧: 15′～1°收缩率（%）: 0.5～0.8加工余量/mm: 0.3～0.8合金: 铜合金壁厚/mm|合理的: 2～4壁厚/mm|技术上可能的: 1.0最小孔径/mm: 2.5孔深尺寸①（孔径的倍数）|盲孔: 3孔深尺寸①（孔径的倍数）|通孔: 6螺纹尺寸/mm|最小螺距: 1.5螺纹尺寸/mm|外螺纹: 12螺纹尺寸/mm|内螺纹: —齿最小模数/mm: 1.5斜度|内侧: 45′～2°斜度|外侧: 35′～1°收缩率（%）: 0.6～1.0加工余量/mm: 0.3～0.8铸造斜度斜度b∶h: 1∶5角度β: 11°30′应用范围: h＜25mm时钢和铁的铸件斜度b∶h: 1∶10角度β: 5°30′应用范围: h＝25～500mm时钢和铁的铸件斜度b∶h: 1∶20角度β: 3°应用范围: h＝25～500mm时钢和铁的铸件斜度b∶h: 1∶50角度β: 1°应用范围: h＞500mm时钢和铁的铸件斜度b∶h: 1∶100角度β: 30′应用范围: 有色金属铸件。
压铸工艺参数(一)
（1）快压射速度的作用和影响 a、快压射速度对铸件力学性能的影响 提高压射速度，则动能转化为热能，可提高合金熔液的流动性，这有利于 消除流痕、冷隔等缺陷，也可提高力学性能和表面质量。但速度过快时，合金 熔液呈雾状与气体混合，产生严重涡流包气，使力学性能下降。 图3-12是AM60B，在浇注温度680℃，模具180℃下试验,压射速度对力学 性能的关系。
任务三 压铸工艺参数（二）
任务四 涂料及压铸件清理
1
压力
教学 内容
3
2
胀型力
速度
教学要求：
掌握压力、速度的表示形式； 熟悉压射力、比压及胀型力的计算方法； 了解比压的选择、压射速度和内浇口速度对铸件力学 性能的影响。
压铸工艺是把压铸合金、压铸模和压铸机这三大生产要素有机组合 和运用的过程。
压铸时，影响金属液充填成型的因素很多， 正确选择和调整压铸 工艺参数，是保证压铸件质量、发挥压铸机的最大生产率和正确设计压 铸模的依据。 压铸工艺参数主要有压射压力、压射速度、充填时间和压铸模温度 等。
d FS 4
2
3、比压的选择
表3-5 各种压铸合金的计算压射比压
MPa
二、胀型力
压铸过程中，填充结束并转为增压阶段时，作用在凝固的金属上的比压(增压 比压)通过金属(铸件浇注系统、排溢系统)传递于型腔壁面，此压力称为胀型力(又 称为反压力)。 胀型力可用下式表示：
F z P bzA
式中: Fz——胀型力，N； Pbz——增压比压，Pa； A——承受胀型力的投影面积，m2。 当胀型力作用在分型面上时，便为分型面胀型力，而作用在型腔各个侧壁方 向时，则称为侧壁胀型力。 分型面胀型力公式：
压射力计算： P
y
P g
压铸工艺参数计算表
理论T填充时间= T填 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.14 0.21 =
0.063
20 、 慢压射冲头速度=
取0.15m/s，不易紊流卷气
=
15
21 、
设备 160t
280t
V2快冲头速度≥ 速度
1、
Al合金件
比压范围
一般件 30～50
受力件 45～80
外观或薄壁件 40～60
耐压件 80～120
耐压件
耐压件
备注 手工输入
常数
内浇口速度预设30 ～50前提下：
机器高速快，料缸 直径可以选小些， 可以保证充满度和
出品率；
3/1产品重量= 231 3/1产品体积= 92.4
小产品偏下限 >9cm??
一般15~30mm
=
6、
=
=
7、 料柄厚度 =
18~30mm 模
机床料缸 具
= 料缸前端
计算值 1 2.5 6
28.3 1.5
5 2.3
250
60
30
料缸长度规格 8、 S料缸长度(预设)=
300
80
40
=
41
340
100
50
380
120
选用料缸长度
340
110
渣包溢流重量
9、 产品总重量= 1085 毛坯件重量= 700
34.48
T填增加30%保险系 数
确认设备能否支 持？
验证T填是否OK？
？？
壁厚的50%； >3mm需要锯切
压铸工艺参数课件
若设Q为金属熔体的流量(m3/s) ， Sa 为内浇口截面积(m参数
3、压实压力
压实压力pk是指压射缸压力与增压压力叠加后的压射压力pe ，乘 以压射活塞面积A1与冲头面积A0之比。设压射活塞直径d1 ，冲头直径 d0 ，则
常用留模时间见下表
单位： h
13
压铸工艺参数
1.4 温度参数
1、浇注温度
金属液从压室至充满型腔的平均温度称为浇注温度。为了保证铸 件质量、提高模具寿命，浇注温度应尽可能低，一般为合金液相线以 上20~50℃，实际采用的压铸合金浇注温度，见下表。
14
压铸工艺参数
1.4 温度参数
2、模具温度
模具温度是重要的工艺参数之一。压铸模在工作前必须预热，绝 不允许用冷或未预热到足够温度的模具进行压铸，推荐的预热温度见 下表。
5
压铸工艺参数
1.2 速度参数
1、冲头速度
在压射的第一阶段冲头 以临界恒速或恒加速向前， 将金属熔体推进至浇口处，此 时熔体流动速度就是第一级压 射速度，如右图所示。在形成 曲线充型段任选两点，测量行 程距离和充型时间，则可得出 冲头速度：
冲头速度=测量的距离/相应充型时间
6
压铸工艺参数
1.2 速度参数
模具设计与制造
压铸工艺参 数
1
压铸工艺参数
传统压铸机常配以三级压射系统，第一级是将金属熔体慢速渐进推 至内浇口，第二级是将金属熔体在短的充型时间内快速充满型腔，第三 级为增压压实段，即铸件在高压下紧实(借助于增压控制系统)。
三级压射曲线
实时压射控制压铸机压铸曲线
2
压铸工艺参数
1.1 压力参数
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
压铸工艺参数表
1. 引言
压铸工艺是一种重要的金属成形工艺，广泛应用于汽车、电子、航空航天等领域。
压铸工艺参数表是对压铸工艺中各项参数进行整理和记录的一种表格，用于指导和记录生产过程中的工艺参数设置和调整。
本文将详细介绍压铸工艺参数表的内容和编写要求，包括表格的组成、参数的分类和说明等方面，帮助读者更好地理解和应用压铸工艺参数表。
2. 压铸工艺参数表的组成
压铸工艺参数表是一个包含多个参数的表格，通常由以下几个部分组成：
2.1 表头
表头是压铸工艺参数表中的第一行，用于标识表格的名称和版本号等重要信息。
表头一般包括以下内容：
•表格名称：压铸工艺参数表
•版本号：V1.0
•编制日期：YYYY-MM-DD
•编制人：XXX
2.2 表格主体
表格主体是压铸工艺参数表中的核心内容，由多行和多列组成。
每一行代表一个工艺参数，每一列代表一个参数的取值。
表格主体应包括以下内容：
•参数名称：对每个参数进行明确的命名，使其易于理解和识别。
•参数单位：对每个参数的单位进行明确的标注，如温度（℃）、压力（MPa）等。
•参数取值范围：对每个参数的合理取值范围进行说明，以保证工艺的稳定性和可控性。
•参数调整方法：对每个参数的调整方法进行说明，以指导生产人员在实际操作中的调整和控制。
2.3 表格尾部
表格尾部是压铸工艺参数表中的最后一行，用于记录表格的修订历史和编制者的签名等信息。
表格尾部一般包括以下内容：
•修订历史：记录表格的修订历史，包括版本号、修订日期和修订内容等。
•编制者签名：编制者在表格尾部签名确认表格的准确性和完整性。
3. 压铸工艺参数的分类和说明
根据压铸工艺的特点和要求，可以将压铸工艺参数分为以下几类，并对每个参数进行详细的说明：
3.1 金属材料参数
•熔融温度：金属材料熔融的温度，影响铸件的质量和形状。
•熔融温度控制范围：金属材料熔融温度的允许偏差范围。
•注射温度：金属材料注射的温度，影响铸件的充填性和表面质量。
•注射温度控制范围：金属材料注射温度的允许偏差范围。
3.2 注射参数
•注射速度：金属材料注射的速度，影响铸件的充填性和表面质量。
•注射压力：金属材料注射的压力，影响铸件的充填性和密实度。
•注射时间：金属材料注射的时间，影响铸件的充填性和形状。
•注射位置：金属材料注射的位置，影响铸件的充填性和形状。
3.3 压力参数
•压力大小：金属材料压铸时施加的压力大小，影响铸件的密实度和形状。
•压力持续时间：金属材料压铸时施加的压力持续的时间，影响铸件的密实度和形状。
•压力释放时间：金属材料压铸后释放压力的时间，影响铸件的收缩和形状稳定性。
3.4 温度参数
•模具温度：压铸模具的温度，影响铸件的形状和表面质量。
•模具温度控制范围：压铸模具温度的允许偏差范围。
•冷却时间：压铸后冷却的时间，影响铸件的收缩和形状稳定性。
3.5 其他参数
•润滑剂：用于润滑压铸模具和金属材料的润滑剂类型和用量。
•冷却剂：用于冷却压铸模具和金属材料的冷却剂类型和用量。
•模具开合时间：压铸模具开合的时间，影响铸件的脱模和形状稳定性。
4. 结论
压铸工艺参数表是指导和记录压铸工艺中各项参数的重要工具。
通过合理设置和调整工艺参数，可以提高铸件的质量和生产效率。
本文对压铸工艺参数表的组成、压铸工艺参数的分类和说明进行了详细介绍，希望能对读者在实际应用中有所帮助。
注意：本文所述内容仅为示例，实际编写时需根据具体需求进行调整和完善。