压铸模具设计制造及使用的注意-事项
压铸工艺及模具设计要点
压铸工艺及压铸模具设计要点发布：2008年12月20日16时17分信息来源：szyzx潘宪曾刘兴富摘要：压铸机、模具与合金三者，以压铸件为本，压铸工艺贯穿其中，有机地将它们整合为一个有效的系统，使压铸机与模具得模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用，从而为压铸生产提供可靠保证。
所以，压铸工艺寓于模具中之说，内涵之深不言而喻。
关键词：压铸机；模具；压铸工艺；模具设计The Main Points of Die Casting Process and Die Casting Die DesPAN Xian-Zeng, LIU Xing-fuAbstract: The die casting machine, die and alloy, the three on the basis of die castings, running through with an effective system. Making the machines well to mate with dies, optimization of die casting construction, optim of die design and improving the flexibility of die casting process conveys in the die, this has a profound intens Key words: die casting machine; die; die casting process; die design1 压铸机—模具—合金系统压铸机、模具和合金这三个因素，在压铸件生产过程中，它们构成了一个系统，即压铸机-模具—合金系统与效率，而模具则是工艺进入系统的平台。
压铸机、模具与合金三者关系形象地表示如图1所示。
压铸机-模具-合金系统主要表现为：(1) 内浇口的位置影响充填金属熔体的流动方向及状态，和充填型腔的质量，对模具结构和工艺产生决(2) 选定最佳充型时间，这是非常重要的一步，影响到充型时的金属熔体的体积流量(Q)，也就是充型功(3) 选择排气、溢流的位置和尺寸，除正常的排气、排污和温度平衡外，还可减少冲击压力，避免金属(4) 加热与冷却，平衡模具温度，保持工作温度。
压铸切边模具的设计及应用
压铸切边模具的设计及应用压铸切边模具是一种用于压铸过程中去除余料的模具。
其设计和应用十分重要，下面将对其进行较为详细的介绍。
首先，我们来了解一下压铸切边模具的设计。
压铸切边模具通常由模具基座、切边刀具和切边导向系统等组成。
其中，模具基座是模具的支撑部分，切边刀具是实现切边过程的关键部件，切边导向系统则用于确保切边的精度和准确性。
在设计压铸切边模具时，首先需要考虑工件的结构和形状。
不同的工件形状对切边模具的设计和制造都会有一定的影响。
在设计过程中，需要对工件进行三维建模，并确定切边的位置和形状。
其次，需要考虑切边刀具的选用。
切边刀具的选用与工件的材质、形状、厚度等因素密切相关。
一般来说，切边刀具采用高速钢、硬质合金和多晶刚玉等材料制成。
在选择切边刀具时，还要考虑其寿命和材料耗损等因素。
第三，切边模具的制造需要进行加工工艺设计。
一般来说，切边刀具的加工工艺包括锻造、热处理和磨削等过程。
在磨削过程中，需要采用适当的砂轮和磨削参数，以实现切边刀具的精度要求。
在切边模具的应用方面，压铸切边模具广泛应用于汽车、航空航天、家电、电子产品等行业。
其主要作用是去除压铸过程中产生的余料和毛刺，提高工件的质量和外观。
在汽车行业中，压铸切边模具被广泛应用于汽车发动机缸体、变速器壳体等零部件的生产中。
通过使用切边模具，可以有效去除铸件表面的毛刺和余料，提高工件的装配精度和密封性能。
在电子产品行业中，压铸切边模具常用于手机、平板电脑、电视等产品的生产中。
通过使用切边模具，可以去除工件表面的毛刺和余料，提高产品的外观质量和用户体验。
在家电行业中，压铸切边模具常用于制造电冰箱、洗衣机、空调等产品的关键零部件。
切边模具的应用可以大幅度改善工件的质量和装配精度，提高产品的性能和可靠性。
总之，压铸切边模具是一种用于压铸过程中去除余料的重要工具。
其设计和应用对于提高工件质量和提高生产效率具有重要意义。
随着科技的不断发展，切边模具的设计和制造技术也在不断革新，将为各行业的生产带来更大的便利和效益。
压铸模的安全使用管理规定(3篇)
压铸模的安全使用管理规定第一章总则第一条为了保障压铸模的安全使用，防止设备事故的发生，规范操作行为，保护工作人员的生命财产安全，制定本管理规定。
第二条本管理规定适用于所有使用压铸模的单位和个人。
第三条压铸模是一种特种设备，操作人员必须按照本规定进行操作和维护。
第二章压铸模的基本要求第四条压铸模的设计、制造、安装、改造必须符合国家标准和相关技术规范。
第五条压铸模必须经过验收，获得相应的证书后方可投入使用。
第六条压铸模必须定期进行检查、维护和保养，确保其正常运行。
第三章压铸模的操作要求第七条操作人员必须经过相关培训和技术考核，持证上岗。
第八条操作人员必须严格按照操作规程操作，禁止违章操作。
第九条操作人员必须按照规定的工艺参数进行操作，不得随意调整或更改。
第十条操作人员在操作前必须对压铸模进行检查，确保其状态良好。
第四章压铸模的维护管理第十一条压铸模必须按照规定的周期进行维护和保养。
第十二条维护人员必须具备相关的技术知识和操作经验，定期对压铸模进行检查，发现问题及时处理。
第十三条维护人员必须按照操作规程进行维护和保养，不得漏项。
第十四条维护人员在维护和保养过程中必须采取相应的防护措施，确保人身安全。
第五章压铸模的安全管理第十五条压铸模的使用单位必须建立健全安全管理制度，保证操作人员的安全。
第十六条压铸模的使用单位必须配备专职的安全管理人员，负责压铸模的安全管理和事故预防。
第十七条压铸模的使用单位必须定期组织安全培训，提高操作人员的安全意识和技能。
第十八条压铸模的使用单位必须开展定期演练，增强救援能力和应急处理能力。
第六章压铸模的事故预防和处理第十九条压铸模的使用单位必须建立完善的事故预防机制，加强隐患排查和整改工作。
第二十条压铸模的使用单位必须建立事故应急预案，培训操作人员和维护人员掌握应急处理方法。
第二十一条压铸模的使用单位在发生事故时必须立即采取紧急措施，保护现场和人员的安全。
第七章违章制裁第二十二条对违反本规定的行为，相关单位和个人将受到相应的处罚和处分。
压铸工艺及压铸模具设计要点
压铸工艺及压铸模具设计要点压铸工艺及压铸模具设计要点压铸是一种利用压力将液态金属注入模具中，通过冷却凝固形成定形零件的制造方法。
压铸产品在重量、强度、尺寸方面都有非常高的准确性和稳定性，被广泛应用于汽车、摩托车、电子、通讯设备、家电等产业中，成为目前工业生产中不可或缺的一种制造技术。
下面将从压铸工艺及压铸模具设计要点两个方面进行阐述。
一、压铸工艺1. 材料准备：首先需要准备液态金属，一般使用的是微量合金钢、铝合金、镁合金、铜合金等牌号。
材料的纯度、质量直接影响产品的质量。
2. 模具设计：由于压铸的成形过程主要依靠模具的形状和大小，所以模具设计非常重要。
模具一般由流道、高压室、模腔等主要部分组成，需要用CAD 设计软件绘制出预想的产品三维模型，然后进行分析预测。
3. 夹具安装：很多压铸厂家采用自动化流水线作业，这样可以让夹具自动加载模具。
夹具的准确安装和保持最佳状态对产品稳定的尺寸和质量有着至关重要的作用。
4. 液态金属注入：注入过程需要注意金属温度的控制，因为如果注入过热的金属会造成热缩，也会加快金属与模具接触面损耗的速度。
注入金属的速度和压力也需要掌握恰当的水平。
5. 压力保持和冷却：完成注入后，需要将模具保持一定的压力，通常设置的保持时间在15-20秒之间，直到金属凝固成型，然后通过水冷却或空气冷却来加速金属的冷却，降低模腔温度，以便后续顺利脱模。
6. 脱模：经过强制冷却后，模具表面的金属固化成型，可以脱模取出。
如果模具内存在脱模困难的产品，则采用震动或喷水技术来辅助脱模。
二、压铸模具设计要点1. 模具材料：模具材料的决定因素是金属的特性和成本。
有些材料具有良好的抗磨损性和耐腐蚀能力，例如CrMoV 钢，有些材料则具有良好的导热性和导电性能，例如铝合金。
选用模具材料需要考虑两方面因素：一、材料的使用寿命；二、成本。
2. 模具结构：模具结构需要考虑到成品的尺寸、线条、强度和表面质量等因素。
通常情况下，模具结构应该是四侧对称的，以确保在生产过程中的稳定性和成品准确性。
压铸模具的常见问题以及处理方案
压铸模具的常见问题以及处理方案1. 模具裂纹压铸模具在制作或使用过程中，可能会出现裂纹现象。
裂纹可能是由于材料选择不当、热处理不充分、加工工艺不合理等原因导致的。
在出现裂纹时，应立即停止使用模具，以免造成更大的损坏。
处理方案：选用合适的材料，如高韧性、高强度、高耐磨性的模具钢；进行充分的热处理，提高模具的强度和韧性；优化加工工艺，避免出现过大的应力集中。
2. 模具磨损压铸模具在使用过程中，由于金属液的冲刷和摩擦，容易导致模具表面的磨损。
磨损可能是由于高温氧化、硬度过低、耐磨性不足等原因导致的。
处理方案：采用高硬度、高耐磨性的模具材料；对易磨损部位进行特殊处理，如增加耐磨涂层；定期检查和维修模具，及时更换磨损严重的部件。
3. 模具堵塞压铸模具在使用过程中，可能会因为金属液中的杂质、涂料残留等原因导致堵塞。
堵塞会影响压铸生产的效率和产品质量。
处理方案：定期清理和清洗模具，保持模具的清洁度；加强原料的质量控制，减少杂质和涂料残留；设计合理的浇注系统，避免出现死角和滞留点。
4. 模具变形压铸模具在使用过程中，可能会因为冷却不均匀、热处理不当等原因导致变形。
变形会影响压铸产品的尺寸精度和外观质量。
处理方案：优化冷却系统，确保模具均匀冷却；进行充分的热处理，提高模具的稳定性和精度；定期检测和修正模具的变形情况，保持模具的精度和形状。
5. 模具脱模不良压铸模具在使用过程中，可能会出现脱模不良的现象。
脱模不良可能是由于模具材质问题、模具设计问题、加工工艺不合理等原因导致的。
处理方案：选用合适的模具材料，如高硬度、高耐磨性的材质；优化模具设计，提高脱模性能；加强加工工艺的控制，保证模具的加工精度和表面光洁度；使用合适的脱模剂，减少粘模现象。
6. 模具热疲劳压铸模具在使用过程中，可能会因为反复的热循环和冷热交替而产生热疲劳裂纹。
热疲劳会影响模具的使用寿命和压铸产品的质量。
处理方案：降低加热温度、延长保温时间，减少热循环的次数；优化冷却系统，提高模具的冷却效率；定期进行热处理，恢复模具的硬度和强度；选择合适的热传导材料，减少热损失。
压铸工艺流程及常见问题分析
压铸工艺流程及常见问题分析引言：压铸工艺是一种通过将熔化的金属注入模具中，通过压力和冷却后获得所需形状的铸造方法。
它广泛应用于汽车制造、电子设备、航空航天等领域。
本文将介绍压铸工艺的基本流程，并分析常见问题及解决方法，以期对该领域的专业人员提供帮助和指导。
一、压铸工艺流程1. 模具制造模具是压铸工艺的关键步骤之一，它决定了最终产品的形状和质量。
在模具制造过程中，需要进行模具设计、材料选择、数控加工、热处理等环节。
同时，合理的模具结构设计和维护对于生产效率和产品质量也至关重要。
2. 材料准备压铸工艺常用的材料包括铝合金、锌合金等。
在材料准备阶段，需要根据产品要求选择合适的材料，并进行熔炼和调整成合适的液态金属。
材料质量的优劣直接关系到最终产品的强度和外观。
3. 注射将准备好的液态金属通过注射机注入模具中，通常是利用高压将金属压入模具中，以确保金属充分填充模具的空腔。
注射阶段需控制注射时间、速度和压力，以避免产品缺陷和模具磨损。
4. 冷却在注射完成后，需要将模具中的金属冷却固化，以使其达到设计要求的硬度和强度。
冷却时间和方式的控制对于产品质量至关重要。
5. 取出待冷却固化后，通过卸模机将铸件从模具中取出。
取出过程需要注意避免对铸件造成损伤或变形。
6. 修磨与加工取出的铸件通常需要进一步修磨、抛光和加工，以达到最终产品的要求。
这一阶段涉及到表面光洁度、尺寸精度和配合度等问题，要注意机械加工过程中的控制。
7. 检测与质量控制在每个工序结束后，都需要进行检测以确保产品质量符合标准要求。
常见的检测方法包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等。
质量控制是保证产品质量的关键环节，确保成品合格，减少次品率。
二、常见问题分析及解决方法1. 气孔缺陷气孔是压铸过程中常见的缺陷之一，主要是由于金属内部气体没有充分排出造成的。
解决方法包括提高注射压力、增加冷却时间、提高金属的纯度和液态性等。
2. 热裂纹热裂纹是由于金属在快速冷却过程中产生的应力超过材料抗拉强度引起的。
2024年压铸模的安全使用管理规定
2024年压铸模的安全使用管理规定
1. 压铸模的安全存放：将压铸模存放在干燥、清洁、无腐蚀性气体的库房或仓库中，远离火源、化学品等有害物质。
2. 定期检查和维护：定期检查压铸模的状况，包括表面破损、裂纹、变形等，及时进行修理和维护。
3. 使用防护措施：在使用压铸模时，操作人员应佩戴适当的个人防护装备，包括手套、安全帽、护目镜等。
4. 设立禁止区域：在压铸模周围设立明确的禁止区域，禁止未经许可的人员进入，确保操作安全。
5. 培训和教育：对操作人员进行压铸模使用和安全操作的培训和教育，提高操作技能和安全意识。
6. 定期检测和维护设备：对压铸机设备进行定期检测和维护，确保设备的正常运行和安全性。
7. 紧急预案：制定和实施紧急预案，以应对可能发生的事故和应急情况，包括火灾、漏油等。
8. 及时记录和报告：对使用过程中的事故、故障或其他安全问题进行及时记录和报告，以便进行事故分析和改进。
请注意，这些建议只是一般性的安全管理措施，具体的使用规定可能因不同的国家和行业而有所差异。
建议请查阅相关法规和标准，以确保符合当地的安全要求。
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压铸工艺流程中的模具设计要点
压铸工艺流程中的模具设计要点压铸是一种常用的金属加工工艺，通过将熔融金属注入模具中，并在固化后取出成型件。
模具设计是整个压铸工艺中的关键环节，决定了成型件的质量和生产效率。
本文将从模具结构设计、材料选择和加工工艺三个方面讨论压铸工艺流程中的模具设计要点。
一、模具结构设计要点1. 合理选择模具结构模具结构的设计应根据产品的形状、尺寸和压铸工艺要求进行合理选择。
一般常见的模具结构包括单腔、多腔、合模和分模等。
对于形状复杂的产品，可以采用多腔结构来提高生产效率。
对于尺寸较大的产品，可以考虑采用合模结构来减少模具成本。
2. 考虑产品的冷却和顶针装置在模具设计中，需要考虑产品的冷却和顶针装置。
冷却系统的设计应能够有效地排除熔融金属的热量，以确保成型件的质量。
顶针装置的设计应满足产品的要求，并保证顶针在压铸过程中的精确位置。
3. 设计合理的浇口和溢流槽浇口和溢流槽是模具设计中的重要组成部分。
设计浇口时应考虑熔融金属的流动性和冷却速度，并确保浇口与产品的结合处处于合适的位置。
溢流槽的设计应考虑金属液体的顺利流动，以避免产生气体和杂质。
二、材料选择要点1. 选择耐磨耐热的材料模具在压铸过程中需要承受高温和高压的作用，因此材料的选择至关重要。
一般采用耐磨耐热的工具钢或合金钢作为模具材料，以保证模具的使用寿命和成型件的质量。
此外，还应考虑材料的加工性能和可靠性。
2. 考虑材料的强度和刚性模具的结构设计需要兼顾材料的强度和刚性。
材料的强度直接影响到模具的承载能力，而刚性则影响到模具的稳定性和精度。
因此，在模具设计中应根据产品的要求选择合适的材料，并进行合理的加工和热处理，以提高模具的性能。
三、加工工艺要点1. 精确计算和控制成型参数在压铸工艺中，成型参数的精确计算和控制是保证成型件质量和加工效率的关键。
成型参数包括注射速度、压力、温度和冷却时间等。
合理选择和控制这些参数，可以避免产生缺陷和变形，提高成型件的精度和表面质量。
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压铸模具设计制造及使用的注意-事项压铸模具设计制造及使用的注意事项一、压铸模设计除正常设计的基本要求外，还应特别考虑：1、采用合理先进的简单结构，使动作准确可靠，结构件的刚性良好，即模具具有足够的厚度，以确保其有足够的刚度，以防止模具变形及开裂。
易损件拆换方便，有利于延长模具的使用寿命；2、模具上的零件应满足机械加工工艺和热处理工艺的要求。
尽量避免或减少尖角和薄壁，以利于热处理后使用，防止应力集中。
3、大型压铸模具（分型面投影面积大于1平方米），应采用方导柱导向系统，以避免动定模因热膨胀差异较大，造成导向精度下降；4、对于设计大型复杂压铸模具的浇注系统及排气系统和冷却系统，最好能做流动分析及热平衡分析。
这样布置流道系统（直浇道、横浇道、内浇口）和冷却系统及恒温预热系统的位置、管道大小、数量等就会做到合理布局；众所周知，浇注系统是把金属液从压室导入型腔内，它与金属液进入型腔的部位、方向、流动状态等密切相关，并能调节填充速度、充填时间、型腔温度等充型条件。
在压铸生产中，浇注系统对压铸件质量、压铸操作效率、模具寿命（高温、高压、高速的金属液对模具型腔壁的冲刷、腐蚀等），压铸件的切边和清理等都有重大影响，可见浇注系统的设计极其重要；5、内浇口设计注意事项：○1从内浇口进入型腔的高温金属液、不宜正面进入冲击动定模型壁及型芯，以防止型腔早期出现严重的冲蚀、粘模和龟裂现象；○2采用多股内浇口时，要考虑防止出现金属液进入型腔后从几路汇合，相互冲击产生涡流，裹气和氧化夹渣等缺陷；○3内浇口厚度的选择，一般是按照经验数据制定，建议在满足充型的条件下，尽量选择大些，避免因过大的压射速度冲击，引起模具早期出现侵蚀、粘模、麻点和龟裂；6、溢流槽和排气槽的设计：○1溢流槽的作用是积聚首先进入型腔的冷污金属液和裹有气体的金属液，以及调节模具多部分的温度，改善模具热平衡，有利于延长模具使用寿命。
一般设在金属液流程的末端，设置合适的溢流槽可以改善填充条件，提高铸件质量。
○2排气槽用于从型腔内排出空气及涂料挥发产生的气体，其设置的位置与内浇口的位置及金属液的流态有关。
为使型腔内气体压射时尽可能被压铸的金属液排出，将排气槽设置在金属液最后填充的部位。
排气槽一般和溢流槽配合，布置在溢流槽后端，以加强溢流和排气效果；二、机械加工对模具失效的影响众所周知，压铸模具制造周期较长，机械加工复杂，涉及到车、磨、铣、钻、刨机加工和放电加工（线切割、电火花）等工序。
其加工质量，尤其是表面的加工质量在模具制造过程中和随后的使用过程中，会显著影响模具的断裂抗力、疲劳强度、热疲劳抗力和耐磨性、耐腐蚀性等。
加工过程中稍有失误，就有可能造成模具早期失效。
例如龟裂和热裂是铝合金压铸模的常见失效现象，它是模具表面的热疲劳、应力、低强度及表面粗糙引起的。
1、切削加工的影响○1模块在机加工切削过程中，由于破坏工件基体原先的平衡，会产生应力，这些内应力降低了模块表面的总强度，导致热疲劳强度的不足，从而在拐角和小半径圆弧过渡处产生龟裂或裂纹。
所以，应尽量避免尖角。
尖角和加工刀痕能显著引起应力集中，除非有特殊要求，否则，应避免尖角，并使拐角的圆弧曲率半径充分放大，目的就是避免或减少应力集中。
例如：把圆弧半径R从1mm增大到5mm，最大比较内应力约减少40%，极大地提高了模具的强韧性。
当模块圆弧半径由2mm提高到20mm 时，其冲击韧性可提高4倍。
○2同理，模具表面粗糙度大小对模具寿命影响也较大。
如存在明显的刀痕、裂口、切口等，这些加工缺陷均会引起应力集中，成为裂纹的根源。
因此要保证模具的表面粗糙度要求，型腔表面应进行打磨抛光，去除刀痕等缺陷。
○3冷却水孔的钻削加工，如果为双向钻削，出现错位，则会在该处引起早期开裂，导致漏水。
○4模胚切削加工余量不足，经过锻造和退火的模胚，或者模具镶块、型芯，加工后在空气炉中加热淬火，一般都存在一定厚度的脱碳层，切削加工时必须把脱碳层全部去除。
否则，残留脱碳层在模具使用过程中，将会降低模具表面的热疲劳抗力，引起该部位龟裂。
2、磨削加工的影响：压铸模具热处理后，在磨削（包括钳工、砂轮打磨）时，可能会出现下列问题：A、发生龟裂或开裂，这是由于砂轮过硬，进刀量大、磨削速度快，磨削应力过大，冷却不足或是冷却液选择不当所致。
由硬砂轮引起的摩擦热所产生的拉伸应力大于材料的断裂强度时，就会产生开裂；B、磨削烧伤、表层软化。
软化的表面在与熔化的压铸金属相接触时，因其强度比次层低，而且热疲劳强度也不足，容易导致产生龟裂、冲蚀和麻点。
C、磨削应力。
模具表面的磨削存在磨削应力，降低了模具表面的强度和热疲劳抗力，会导致在模具型位拐角和小R圆弧过渡处产生龟裂或裂纹，它可以通过低于回火温度20～30℃的温度下进行一次回火处理，达到消除应力的目的。
3、放电加工的影响A、产生淬硬的白亮层放电加工（电火花和线切割）模具型腔，一般是在模具淬火后进行的，以确保模具的精度。
在加工过程中，由于一次放电瞬间产生的高温（温度高达数千摄氏度，甚至上万摄氏度），使模具表面金属快速熔融、气化、蒸发。
因应冷却液急速冷却结果，自表面往里依次为：再凝固层（粗打时厚度达0.2mm，精打时达0.01mm左右），再淬火硬化层（其厚度一般在0.05mm以内，最表面一侧出现过热淬火组织，脆而裂纹敏感性高），高温回火软化层和正常基体组织。
在这种硬化层的内部，特别是在再凝固层产生许多微细裂纹，甚至深到再淬火硬化层（常称为白亮层或变质层）。
它的存在会引起模具开裂或破碎等事故。
（例如，汽车的离合器壳体、变速箱体等模具镶块均常出现这种情况）。
因此，应采用人工研磨、化学研磨或电解研磨等充分消除此变质层是十分必要的。
B、电火花加工表面粗糙度和疲劳强度关系，其与放电加工的电规准参数、电极材料有关，与机加工相比，其疲劳强度低很多。
粗打时，在脉宽1050μs时其疲劳强度约为机加工的60%。
据称再凝固层残余最大拉应力达90Kgf/mm2；C、防护措施不论放电加工白亮层的深浅如何，对于工况恶劣的压铸模具来说，此白亮层必须予以消除（打磨）；调整放电工艺参数，最好进行粗、精两级放电加工尽量使用高频率、小电流工艺参数，控制白亮层在0.01mm左右；电加工后，除了打磨去除掉白亮层，还必须立即进行足够长时间的二次回火。
回火温度通常比最终回火温度低20～30℃或30～50℃，以充分消除表面的拉伸应力，提高再淬火层的回火稳定性，降低脆性。
总的来说，模具表面的切削、磨削和放电加工的缺陷均会降低模具表面的质量造成应力集中。
对于在高温高压高速工作状态下的压铸模具，承受交变热应力和交变机械应力的作用，模具表面容易产生龟裂和开裂及腐蚀。
使模具出现早期失效。
（当然还有受钢材质量、设计、热处理、使用、保养等诸多因素的影响）。
所有这些都值得模具设计工程师、技术工艺师、生产操作者和质检人员的高度重视。
提出合理的模具表面质量要求，尽量避免零件尖角和小半径圆弧过渡连接及明显刀痕，控制好放电加工的电规准参数，消除白亮层等。
要制定切削加工、放电加工和钳工打磨的粗糙度验收标准，严格执行各工序检验制度。
这将会有效的避免模具因加工不当引起的早期失效，提高模具的使用寿命。
4、模具装配镶块钳装配合不良，镶块与底板接触不良，引起不等的压力，在模具受力较大的部位会引起开裂。
大家清楚制造模具愈来愈大型，其锁模力较大，当其装配不平时，其局部受力可能超过钢的总强度，使磨具造成弯曲和开裂。
三、压铸模具热处理注意事项：热处理对于压铸模具使用寿命的影响较大，据有关资料介绍，由于热处理不当，造成压铸模具早期失效占整个压铸模具事故的44%左右。
钢淬火时所产生的应力，实际上是冷却过程中的热应力与相变时的组织应力叠加的结果，钢淬火后处于高应力低属性状态，具有高硬度和强度，较脆，实际上不能使用。
而淬火应力是造成变形开裂的原因，并导致疲劳强度冲击韧性降低。
为此，钢淬火后必须进行回火，去除应力。
稳定组织，提高韧性。
1、模具淬火前去应力退火处理由于模具机加工时产生较大的内应力，为防止与热处理时产生内应力迭加，引起模具变形和开裂，故要求模具在机加工后、淬火前进行一次去应力退火处理。
退火温度600～650℃，保温时间按照厚度每25mm保温1小时计算，保温随炉冷却至300℃（也有冷至500℃）出炉空冷。
2、制定合理的热处理工艺A、淬火工艺采用多段预热和严格控制升温速度1.2343类型钢属于中碳高合金钢，相对于1.2738钢其导热性能较差。
因此淬火加热应采用多段预热（2～3段），为300℃、550℃、850℃预热，目的是使工件心部和表面的温度趋于平衡，以减少温差产生的热应力。
同时其升温速度应执行缓慢加热的原则（100～200℃/h），以减少加热过程中产生的热应力。
在高温加热阶段可采用较快升温速度（10～15℃/分）以缩短高温加热时间，防止晶粒粗大；B、防止工件过热现象若加热阶段温度超过正常的淬火温度（包括仪表失灵或工件摆放靠近加热元件等引起的），随着淬火温度的提高，保温时间的延长，晶粒普遍粗化，组织脆性增加，残余奥氏体增加，球状碳化物转变为多角状碳化物，并且有网状组织出现，模具在使用过程时容易出现开裂；C、淬火加热介质和冷却介质的选择当今世界对于大型复杂精密模具多采用真空或保护气氛下热处理，以防止模具表面氧化脱碳，尤以真空高压气冷淬火工艺应用广泛。
但要注意，气冷速度不能太低，那就要求氮气的压力大小足够，通常要求工件从淬火温度（1020～1050℃）冷至538℃过程中，其表面冷却速度大于等于28℃/分，也有要求工件心部冷却速度大于等于28℃/分。
如果该温度段，冷却速度太慢，则淬火后其显微组织会有碳化物或其他转变产物沿晶界析出，从而降低钢的韧性，增加脆性，在使用过程中过早开裂。
另外有条件者，对于特别复杂的大型压铸模具可采用分级等温淬火，能有效的减少模具变形和避免开裂。
D、回火工艺淬火后要及时回火。
工件淬火后冷却至90～70℃应立即进行回火，因为工件淬火后处于高应力、低塑性状态，容易引起开裂；回火要充足。
大型复杂压铸模具淬火后，通常进行三次回火，每次回火时间按工件有效厚度每25mm保温1小时计算，但不少于4小时。
目的是减少组织转变应力和稳定尺寸。
四、压铸模具压铸生产和维护注意事项1、模具的良好预热模具装配后试模或正常生产，必须预热模具而且模温要均匀。
铝镁合金的压铸模具的预热温度一般在200℃~350℃，建议在250～320℃，最好采用模温机预热；模具预热到300℃，其冲击韧性提高很快，但当模温低于200℃时，材料的冲击韧性降低很多，脆性增加；经过良好预热的模具，其热传导率要比没有良好预热的模具高近20%；模具浇注温度与模具表面温度（预热温度）之差越大，则热应力越大，越容易引起热疲劳和龟裂。