精益生产之七大浪费
精益生产中的七大浪费
精益生产中的七大浪费消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示（分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。
一、七大浪费介绍第一种：运输的浪费主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。
第二种：库存的浪费主要表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第三种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第四种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料等。
第五种：过量生产的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
第六种：多余的工序的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第七种：缺陷的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序优先级#1 过量生产这是7种浪费中最严重的一种，因为：a）它衍生出了另外的6种浪费b）它掩盖了真正的生产能力，从而导致你做出诸如转包工作或是在不必要的方面投资这样错误的决定。
精益生产的七大浪费概述
精益生产的七大浪费概述精益生产是一种管理哲学和方法论，旨在通过消除浪费来提高生产效率和质量。
在精益生产中，有七大浪费被广泛认可，包括：1. 运动：指的是任何不必要的移动或行动，例如工人需要频繁移动到不同的工作区域以完成任务。
精益生产鼓励将工作站布置得合理，以减少不必要的运动，从而提高效率。
2. 待料：指的是生产过程中等待原材料、工具或设备供应的时间。
这种等待会导致生产线停滞，降低生产效率。
精益生产鼓励将供应链优化，以减少待料时间。
3. 过产量：指的是生产超过需求的产品，或者在产品的某个阶段生产过多的零件。
过产量会导致库存积压、成本上升，甚至可能导致产品过期。
精益生产鼓励按需生产，以避免过产量的浪费。
4. 等待：指的是生产过程中因为等待其他任务完成而导致的停滞时间。
这种等待会导致生产线的延迟和低效。
精益生产鼓励优化工艺流程，减少等待时间。
5. 过度加工：指的是对产品进行超出需求或规格要求的加工步骤。
过度加工会增加生产成本和时间。
精益生产鼓励消除不必要的加工步骤，以提高效率和降低成本。
6. 错误：指的是在生产过程中出现的错误或瑕疵，例如产品缺陷或错误装配。
这些错误会导致废品产生和重工成本增加。
精益生产鼓励通过质量控制和错误预防来减少错误的发生。
7. 运输：指的是产品或物料在生产过程中频繁移动或运输的浪费。
这种浪费会增加时间和成本，同时也增加了损坏产品的风险。
精益生产鼓励优化布局和流程，减少不必要的运输。
通过有效地识别和消除这七大浪费，精益生产能够提高生产效率、降低成本，并提供更高质量的产品。
精益生产鼓励组织和管理层始终关注价值流，并持续改进以实现更高的效率和竞争力。
精益生产是一种以消除浪费为核心的管理哲学和方法论，旨在提高生产效率和质量。
在精益生产中，有七大浪费被广泛认可，并成为了改善生产流程的重要依据。
这七大浪费是运动、待料、过产量、等待、过度加工、错误和运输。
首先，运动是指不必要的移动或行动。
在生产过程中，员工频繁移动到不同的工作区域以完成任务会增加生产时间和劳动成本。
精益生产之七大浪费
精益生产之七大浪费一、七大浪费1.库存的浪费产生库存的主要原因为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）使先进先出变得困难。
（3）损失利息及管理费用。
（4）物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）设备能力及人员需求的误判。
2、过量生产的浪费是指制造多于下一个工序或是顾客需求数量的产品，或者过早制造。
产生过量生产的主要原因为：产能不足、生产过程不稳定以及管理者认为制造过多与过早能够提高效率、减少产能的损失和平衡车间生产力等。
制造过多（早）的损害表现有：（1）提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
3、搬运的浪费不必要的搬运零件和产品，例如两个连续的生产工序，将产品在完成一个工序后，先运到仓库，然后再运到下一个工序。
较理想的情况是让两个工序的位置相邻，以便使产品能够从一个工序立即转到下一个工序。
产生搬运的主要原因为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置（也就是分工艺流程批量生产），无连续流生产的观念。
4、等待的浪费在生产过程中，操作员或者设备空闲。
产生等待的主要原因为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
5、多余动作的浪费操作员所作的没有增值的动作，例如找零件，找工具、文件等。
产生多余动作的主要原因为：生产场地规划不好，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
6、缺陷的浪费不良品和废品。
精益生产中的七大浪费
精益生产中的七大浪费 This manuscript was revised by the office on December 22, 2012精益生产中的七大浪费一、库存浪费◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动会直接或间接地和消除库存。
①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、寻找等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判◆因库存造成无形损失，绝不亚于上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生1、没有管理的紧张感，阻碍改进：2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。
3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是本部门的工作成绩就出来了。
二、过渡生产（制造过多或过早浪费）◆TPS强调的是“适时生产”。
◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着）1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。
2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。
3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。
4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。
三、品质缺陷（不良品浪费）◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。
◆关键是第一次要把事情做对，“零缺陷”四、运输（搬运浪费）◆大部分人皆认同搬运是一种无效的动作，也有人认为搬运是必须的。
◆用“输送带”的方式来克服，行吗？1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪费。
精益生产中的七大浪费及改善方法
精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。
原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。
对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。
2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。
这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。
应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。
3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。
原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。
应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。
4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。
原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。
应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。
5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。
原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。
应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。
6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。
其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。
应形成一个流、节拍化生产。
“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。
每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。
零件的运动不间断、不超越、不落地。
只有合格的产品才允许往下一道工序流。
节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。
精益生产办公室七大浪费
改 ２工序和３工序颠倒的话
善 点
反转次数减少１次
5、动作的浪费
生产现场的作业动作不合理导致时间上的浪费。物品的取放、翻转、对准等。作业步行、弯 腰、转身等。
动作浪费的现象： 发动机合箱与装盖子处手压装配，不摇头、不转身、不插
发生原因：
秧 01.jpg
实施对策：
•工艺流程安排不合理 •没有实施标准作业 •人员的教育训练不足 •作业标准制定不合理
•以顾客需求的拉动生产 •一个流的生产
•客户订单的不准确 •生产计划安排有误
•看板管理的实施 •均衡化生产
管理要点：
•很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，甚至被当成“超 产能手”受到赞扬
•生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员， 而是更合理、更有效率地应用人员
7、库存的浪费
题 点
的方向
改 增加一个转向导轨，可减少一
善 点
名作业者
5、动作的浪费
附录:有关作业区域
关键是最合适・正常作业区域
6、生产过多（早）的浪费
产品变不成商品，没有任何价值
生产过多浪费的现象： 装配线转线处，曲柄加工的精车与后续挤螺纹之间
发生原因：
实施对策：
•人员过剩
•少人化作业
•设备稼动过剩 •生产批次大
•站立式作业才是真正的人性化管理（科学管理之父-泰勒）
4、加工本身的浪费
也称“过分加工的浪费”。一是指多余的加工，二 是指过分精确的加工。
加工本身浪费的现象： 曲柄精车粗糙度及配送中心机油泵齿轮穿架子等
发生原因：
•工艺的安排不合理 •作业内容偏离工艺文件 •模具治具不良 •作业没有标准化
实施对策：
精益生产七大浪费
精益生产七大浪费精益生产是一种管理哲学和方法论，旨在通过消除浪费、提高效率和优化价值流程来提升生产效能。
而精益生产中的七大浪费是指那些没有为产品或服务的生产和提供增加价值的活动或过程。
本文将围绕这七大浪费展开，分别进行详细解析和说明。
1. 运输浪费运输浪费是指物资、产品或信息在生产过程中的多余传递和搬运。
例如，在生产线上，如果没有优化工作站的布局，会导致物料的来回搬运、多余的运输过程，加大了时间和成本的浪费。
解决运输浪费的方法包括优化生产线布局，减少物料的运输距离和传递次数；采取合理的物流管理措施，确保物料的及时供应和准确投放；建立合理的生产计划，避免产生过多的中间库存。
2. 库存浪费库存浪费是指过多的原材料、在制品或成品存放在生产过程中所产生的时间、资金和空间的浪费。
为了解决库存浪费，可以采取以下措施：建立精确的需求预测和生产计划，避免过多的生产；与供应商建立稳定的合作关系，减少库存的积压；优化生产流程，避免产生过多的在制品。
3. 过程浪费过程浪费是指在生产过程中，因为制造步骤没有得到充分合理地优化，导致时间、资源和能量的浪费。
为了减少过程浪费，可以采取以下方法：优化生产流程，减少不必要的工序和步骤；引入先进的生产技术和设备，提高生产效率；提供员工培训和改善活动，增强员工的工作技能和问题解决能力。
4. 动作浪费动作浪费是指在生产过程中，工人或操作人员因为工作站布局不合理、工具不合适等原因，需要进行过多的移动、等待和修复等动作，从而造成时间和能量的浪费。
解决动作浪费的方法包括：对工作站进行优化布局，让操作人员能够更便捷地完成工作；提供适合的工具和设备，减少不必要的动作和劳动强度；建立高效的沟通和协作机制，减少信息传递和等待的时间。
5. 过度加工浪费过度加工浪费是指产品或服务的加工、处理或处理过程中，因为超出必要的要求或标准，而导致时间、资源和能量的浪费。
为了解决过度加工浪费，可以采取以下措施：确立明确的产品标准和质量要求，避免过度加工和处理；加强质量管理和监督，提高产品或服务的质量稳定性；进行产品优化和工艺改进，减少不必要的加工环节。
精益生产中的七大浪费
精益生产中的七大浪费消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示（分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。
一、七大浪费介绍第一种：运输的浪费主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。
第二种：库存的浪费主要表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第三种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第四种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料等。
第五种：过量生产的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
第六种：多余的工序的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第七种：缺陷的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序优先级#1 过量生产这是7种浪费中最严重的一种，因为：a）它衍生出了另外的6种浪费b）它掩盖了真正的生产能力，从而导致你做出诸如转包工作或是在不必要的方面投资这样错误的决定。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
精益生产之七大浪费
精益生产是一种以最小化浪费为目标，通过优化流程和提高效率来提高产品质量和客户满意度的管理方法。
在精益生产中，有七大浪费被认为是造成资源浪费和低效率的主要原因，它们是：过产、等待、运输、不合格、运动、库存和过程错误。
1. 过产（Overproduction）：过产是指在没有实际需求的情况下进行生产活动，导致产品过度积压和资源浪费。
这不仅会给企业带来高成本，还会增加库存量和缩短产品寿命。
2. 等待（Waiting）：等待是指生产过程中出现的不必要的停顿和延迟。
这可能是由于设备故障、物料不足、工人缺席等原因导致的。
等待会降低生产效率，增加生产周期，延迟产品交付。
3. 运输（Transportation）：运输是指不必要的材料和产品的长距离运输。
这使得运输成为了一个独立的过程，需要额外的时间和资源。
这些额外的步骤可能会导致物料的损坏、遗失和延迟，进一步增加了生产成本。
4. 不合格（Defects）：不合格是指生产中出现的错误、缺陷和质量问题。
不合格的产品需要进行修正、重新制造或报废，这增加了不必要的时间和资源。
这不仅会导致生产延误，还会降低产品质量和客户满意度。
5. 运动（Motion）：运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作。
这可能是由于生产线布局不合理、工具和设备摆
放不当等原因导致的。
这增加了工人的体力消耗，降低了生产效率，也增加了人为错误的可能性。
6. 库存（Inventory）：库存是指未经加工的原材料和半成品的储存量。
过多的库存可能会导致资金占用、过期损失、储存空间浪费等问题。
此外，库存过多也会隐藏潜在的问题，如质量问题和需求变化的风险。
7. 过程错误（Processing）：过程错误是指生产过程中出现的
不必要的重复、增补和调整。
这可能是由于不合理的工艺流程、工具和设备的不良设计等原因导致的。
这会增加生产成本和时间，降低生产效率和产品质量。
有效管理和消除以上七大浪费是精益生产的关键。
通过识别和优化这些浪费，企业可以提高生产效率、降低成本、提高质量，并提供更好的客户体验。
精益生产的目标是实现最大价值创造，通过合理利用资源和优化流程来满足客户的需求。
精益生产以最小化浪费为目标，通过优化流程和提高效率来提高产品质量和客户满意度。
在这个竞争激烈的市场中，企业需要不断地改进和创新才能保持竞争力。
精益生产的七大浪费是企业中常见的问题，只有解决这些浪费才能实现真正的效率和质量提升。
首先，过产是指在没有实际需求的情况下进行生产活动。
过产的结果是产生了更多的产品，占用了更多的库存空间，增加了企业的成本。
很多企业会因为追求规模而产生过产，但事实上这种做法往往会导致过度投资，并且增加了产品的负债风险。
因此，企业需要根据客户需求进行合理的生产规模规划，避免
过产造成的浪费。
其次，等待是生产过程中常见的浪费。
等待可能是由于设备故障、物料不足、工人缺席等原因引起的。
等待会导致生产过程中的停滞和延迟，降低生产效率，延迟产品交付。
为了减少等待时间，企业需要管理好供应链，确保物料的及时供应，并对设备进行定期维护和保养，以减少故障的发生。
第三，运输是指不必要的材料和产品的长距离运输。
长距离运输会增加额外的时间和资源消耗，并且可能导致物料的损坏和遗失。
为了减少运输浪费，企业可以考虑优化物料运输路线，减少中转环节和运输距离。
另外，企业也可以采用现代物流管理技术，如供应链协同和合作运输，来提高运输效率和减少物料损失。
接下来是不合格，不合格是生产中出现的错误、缺陷和质量问题。
不合格产品需要进行修正、重新制造或报废，这不仅增加了时间和资源消耗，而且降低了产品质量和客户满意度。
为了减少不合格率，企业需要建立有效的质量管理体系，并持续改进生产工艺，提高工人的技能和质量意识。
通过培训和教育员工，企业可以降低不合格率，提高产品质量。
此外，运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作。
这可能是由于工艺流程不合理、工具和设备摆放不当等原因导致的。
因此，企业需要根据工人的实际工作情况，优化工艺流程和生产线布局，减少工人的不必要运动，提高工作效率和生产质量。
库存是指未经加工的原材料和半成品的储存量。
过多的库存会导致资金占用、过期损失和储存空间浪费等问题。
为了减少库存浪费，企业需要建立一个合理的库存管理系统，确保库存的及时更新和准确。
此外，企业还可以与供应商建立紧密的合作关系，实施供应链管理，以降低库存风险和提高供应链的可靠性。
最后，过程错误是指生产过程中出现的不必要的重复、增补和调整。
这可能是由于工艺流程不合理、工具和设备的不良设计等原因导致的。
为了减少过程错误，企业需要借鉴先进的生产管理技术，如精益生产和六西格玛，优化生产工艺和工具设备的设计，并广泛应用自动化和信息化技术，提高生产过程的稳定性和一致性，减少人为错误的发生。
在精益生产的理念下，企业应该始终保持对浪费的警惕。
通过深入分析生产过程，识别和消除七大浪费，企业可以提高生产效率、降低成本、提高产品质量和客户满意度。
精益生产不仅是一种管理方法，更是一种企业文化，要求全员参与和共同努力，不断寻求改进和创新，以实现最大的价值创造。