脱硫剂888的化学名称叫酞箐钴四磺酸钠
888脱硫工艺技术
888脱硫工艺技术888脱硫工艺技术（700字）脱硫是指将含硫化合物转化为无害物质的过程。
888脱硫工艺技术是目前应用最广泛的烟气脱硫工艺之一。
下面将详细介绍888脱硫工艺技术及其工作原理。
888脱硫工艺技术是一种基于湿法烟气脱硫的方法，其主要原理是通过使用石灰（CaO）作为脱硫剂来吸收烟气中的二氧化硫（SO2）。
具体来说，脱硫装置中的喷雾剂将石灰制成石灰浆喷入烟道烟气中，石灰颗粒与烟气中的SO2反应生成石膏（CaSO4·2H2O）。
石灰浆在喷入烟道烟气的过程中，不仅可以捕捉SO2，还可以去除部分的颗粒物。
当石灰浆与烟气中的SO2反应时，SO2被吸收并转化为可溶性的CaSO3，在氧气的存在下进一步氧化为可溶性的CaSO4。
这样，烟气中的SO2可以被有效地去除。
实际操作中，脱硫装置通常由吸收塔、循环泵、石灰浆喷雾装置、SO2分析仪等组成。
烟气从烟囱进入吸收塔，在吸收塔内与石灰浆充分接触反应，当石灰浆中的CaSO4浓度达到一定浓度时，可以进行后续处理。
此时，将浓缩的石灰浆送至过滤装置进行固液分离，经过脱水处理后产生的石膏可以作为建材原料或肥料使用。
888脱硫工艺技术相较于其他脱硫工艺有许多优势。
首先，该技术可以减少烟气中的SO2含量，降低对环境的污染。
其次，由于使用石灰作为脱硫剂，该技术相对成本较低，并且石灰在大量使用后可以再生利用，实现资源的循环利用。
此外，888脱硫工艺技术具有较高的脱硫效率和稳定性，可以满足不同工况下的需求。
然而，888脱硫工艺技术也存在一些问题。
例如，石灰浆在喷入烟气过程中会消耗大量的能源，增加了能源成本。
另外，石灰浆的喷雾设备也需要额外的维护和运营成本，增加了设备的运营难度。
此外，在一些特殊的工况下，如烟气中含有较高水分的情况下，可能会影响到脱硫效果。
总体而言，888脱硫工艺技术是一种成熟的烟气脱硫方法，具有较高的脱硫效率和稳定性。
通过进一步的研究和改进，可以降低能源消耗和提高脱硫效果，为实现清洁能源生产做出贡献。
合成氨气体脱硫技术进展
合成氨气体脱硫技术的进展摘要全面回顾了国内、外湿式氧化法和干法脱硫技术的发展及技术进展,分析了各种技术的优势及存在的问题。
关键词气体净化脱硫进展在合成氨生产过程中,无论采用何种原料路线(煤、油、天然气)、何种工艺技术,其粗合成气中都含有大量的CO2,以煤为原料的合成气中还含有多种硫化物。
CO2和硫化物对氨合成催化剂有很强的毒性,因此在合成气进入氨合成塔之前,需将CO2和硫化物脱除,称为脱硫、脱碳工艺。
几十年来,脱硫、脱碳工艺不断发展、进步,新工艺的开发和老工艺的改进大量涌现,本文不可能一一论述,只将典型的、常用的工艺及其进展加以汇总,供选择工艺时参考。
1 脱硫技术的发展现状原料气脱除硫化物技术分为干法和湿法两大类,湿法脱硫又分为湿式氧化法和胺法。
湿式氧化法是溶液吸收H2S后直接转化为单质硫,单质硫分离后溶液循环使用;胺法是将吸收的H2S在再生系统释放,然后将H2S送至克劳斯装置再转化为单质硫,溶液则循环使用。
湿法脱硫多用于合成氨原料气中大量硫化物的脱除,干法脱硫则多用作精脱且对无机硫和有机硫都有较高的净化度。
1. 1 湿式氧化法脱硫技术的进展湿式氧化法脱硫是将硫化氢在液相中氧化成元素硫并予以分离,其特点为[1]:可将H2S直接转化为单质硫;脱硫效率高,净化后的气体残硫量低;既可在常压下操作,又可在加压下操作;脱硫剂可以再生循环使用,运行成本低。
(1)蒽醌二磺酸钠法(ADA法)蒽醌二磺酸钠法称为Stretford法或ADA法,近年来的技术进步主要体现在脱硫气体的预处理、硫回收、废液处理等方面。
该法以钒作为脱硫的基本催化剂,并采用蒽醌2, 7 -二磺酸钠(ADA)作为还原态钒的再生载氧体,吸收液由碳酸盐作介质。
ADA法的不足之处主要有:①悬浮的硫颗粒回收困难,易造成过滤器堵塞;②副产物使化学药品耗量增大;③脱有机硫和HCN的效率较低;④有害废液处理困难,可能造成二次污染;⑤细菌易积累;⑥腐蚀严重。
为克服该工艺存在的问题,又相继开发了Sulfolyn法和Unisulf法。
酞菁钴脱硫催化剂
酞菁钴脱硫催化剂
酞菁钴脱硫催化剂（Cobalt Phthalocyanine Desulfurization Catalyst）是一种用于催化石油和天然气中硫化物去除的催化剂。
它是基于酞菁钴（Cobalt Phthalocyanine）化合物的化学物质。
酞菁钴是一种含有钴原子的有机金属配合物，具有类似于天然叶绿素的结构。
这种化合物在催化剂中作为活性成分，可用于去除燃料中的硫化物，如硫化氢（H2S）和有机硫化合物。
硫化物是燃料中常见的污染物，其存在会导致燃料的污染、腐蚀和环境问题。
酞菁钴脱硫催化剂通过催化反应将硫化物转化为可溶性的无害物质，从而降低燃料中的硫含量。
它的作用机理包括硫化物与催化剂之间的吸附和反应，从而将硫化物分解或转化为其他化合物。
使用酞菁钴脱硫催化剂可以有效地降低燃料中的硫含量，符合环保要求，并减少对工业设备和排放系统的腐蚀作用。
这种催化剂在石油精炼、燃气加工和化工工业中得到广泛应用。
需要注意的是，酞菁钴脱硫催化剂的具体配方和使用条件可能因应用领域和制造商而有所不同。
在使用催化剂之前，应根据特定的工艺和要求遵循相关的使用指导和安全注意事项。
磺化酞菁钴脱硫醇原理
磺化酞菁钴脱硫醇原理
磺化酞菁钴脱硫醇的原理是，利用磺化酞菁钴作为催化剂，通过自由基反应将硫醇分子上的硫原子脱除，生成硫醇对应的烯烃化合物。
具体过程如下：
1. 首先，磺化酞菁钴受激发后，其中一个配位基离开，形成活性的空位。
2. 硫醇分子进入该空位，使得其硫原子位于酞菁钴的伯克体内。
3. 在氧气的存在下，酞菁钴与硫醇形成钴硫配合物，使得硫原子与钴原子之间的键变弱。
4. 在自由基引发剂的作用下，钴硫配合物中的硫原子与自由基反应，生成一个硫自由基和一个可离子化的化合物。
5. 离子化的产物释放出一个质子，形成烯烃产物。
因此，磺化酞菁钴脱硫醇是一种可以高效地将硫醇分子转化为烯烃的方法。
粗原料气的净化—硫化物的脱除(合成氨生产)
由脱随塔流出的富液，送至脱硫闪蒸槽而后进人H2S提浓塔，塔顶进液 为脱硫贫液，中部进液为脱硫富液。在H2S提浓塔后还有一个闪蒸槽。 闪 蒸气压缩后作为H2S提浓塔的气提气。由H2S提浓塔出来的气体含H2S25% 左右，可直接送至克劳斯法制硫装置。由脱碳闪蒸槽出来的闪蒸气含CO2 99%左右，可作尿素生产原料之用。
本书仅对近年来备受人们关注的Slexol怯(中国称为NHD法)脱硫作简介。此法 1965 年首先由美国Alied Chenical公司采用，至今已有 40多套装置在各国运 行。脱硫剂的主体成分为聚乙二醇二甲醒，商品名为Selexol。它是一种聚乙 二醇二甲醚同系物混合体。分子式为CH3O CH-O- CH2 nCH。 式中n为3-9。 平均相对分子质量为22-242。各种同系物的质量分数，%大致如下。
3、脱硫剂活性好，容易再生，定额消耗低
脱硫剂活性好，容易再生，可以降低生产的费用，符合工业生 产的经济性。
4、不易发生硫堵
硫堵：进脱硫塔气体的成分不好，杂志耗量较高；反应时析出的 硫不能及时排出；脱硫塔淋喷密度不够；再生空气量不足，吹风强度 低等原因造成硫堵。
5、脱硫剂价廉易得
采用最多的是廉价的石灰、石灰石和用石灰质药剂配制的碱性溶 液。以提高生产的经济性。
酞菁钴价格昂贵，但用量很少，脱硫液中PDS含量仅在数十个cm3／ m3左右。PDS的吨氨耗量一般在1.3-2.5g左右，因而运行的经济效益也较 显著。
此法也可脱除部分有机硫。若脱硫液中存在大量的氰化物，仍能导致 PDS中毒，但约经60h靠其自身的排毒作用，其脱硫活性可以逐渐恢复。 PDS对人体无毒，不会发生设备硫堵，无腐蚀性。
再
较高的温度有利于硫磺的分离，使析出的硫易于凝聚，
生
脱硫方法汇总
石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为石膏。
〔1〕吸收SO2+H2O—>H2SO3SO3+H2O—>H2SO4〔2〕中和CaCO3+H2SO3—>CaSO3+CO2+H2OCaCO3+H2SO4—>CaSO4+CO2+H2OCaCO3+2HCl—>CaCl2+CO2+H2OCaCO3+2HF—>CaF2+CO2+H2O〔3〕氧化2CaSO3+O2—>2CaSO4〔4〕结晶CaSO4+2H2O—>CaSO4˙2H2O脱硫系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统〔工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等〕、电气控制系统等几部分组成。
锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>吸收塔—>烟囱来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入吸收塔，吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体，上部为吸收区，下部为氧化区，经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。
系统一般装3-5台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。
当只有一台机组运行时或负荷较小时，可以停运1-2层喷淋层，此时系统仍保持较高的液气比，从而可到达所需的脱硫效果。
吸收区上部装二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3。
吸收SO2后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。
同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供应新鲜的石灰石浆液，用于补充被消耗掉的石灰石，使吸收浆液保持一定的pH值。
反应生成物浆液到达一定密度时排至脱硫副产品系统，经过脱水形成石膏。
脱硫剂类型有哪些
脱硫剂通常是指能够脱除燃料、原料或其他物料中的游离硫或硫化合物的药剂，在污染物的控制和处理中主要指能去除废气中硫氧化物所用的药剂。
各种碱性化合物都可作为脱硫剂使用，而且各有各的特点。
具体的类型是：1、CaO基钙系脱硫剂企业早期使用的CaO基脱硫剂主要为石灰w（CaO）=90%左右加萤石砌w （CaF 2）=5% ~ 10%的混合脱硫剂。
活性石灰加入萤石、AI可以显著改善脱硫果，目前日本提供KR技术所用脱硫剂莹石约为5%，AI为10%，其余为活性石灰。
石灰是非常容易得到的原料，原料充足，价格便宜，但是石灰基脱硫剂使用量大，渣量大，处理周期长，在铁水温度高时也体现高的脱硫率。
2、NaCO3基钠系脱硫剂在20世纪50年代就采用过苏打洒人高炉出铁沟脱硫的方法，苏打分解的液态氧化钠有很强的腐蚀性，氧化纳挥发污染环境。
用苏打脱硫产生的渣流动性好使得除渣困难。
苏打价格也相对较高。
所以，苏打作为脱硫剂已经非常少见。
3、 Mg及Mg基脱硫剂数据显示，[Mg] 与[S]反应在1.350摄氏度没有电石、石灰脱硫反应的平衡常数高。
但是金属镁和硫有高的亲和力，反应区动力学条件比较好，反应迅速而且十分强烈。
镁和铁水中的硫反应生成的MgS熔点高（2000摄氏度），密度低（2. 82 g/cm3）,容易成渣。
但是金属镁活性很高，作为脱硫剂须作钝化处理。
镁与石灰的复合脱硫剂脱硫反应机理如下：由于石灰的加入，氧化钙粉裹包并离散镁粉使之均匀分布在铁水中，既扩大其反应区域，又减缓镁的气化速度，提高镁的利用率; CaQ可以作为复合物的核心把细小的MgS（1 ~5μm）聚合起来，加快夹杂物上浮，不断降低反映区域内硫的浓度，提高脱硫速度，有利于实现快速深脱硫稍的要求：硫与CaO、SiO2等生成热力学稳定性好的硅酸钙盐类，被固定在渣中，经扒渣除去不易回硫；而且约10%质量分数的氧化钙粉参与脱硫反应；这种脱硫渣中的硫不易被水溶解洗涤出来，不污染环境，为渣的便利处理货开发利用创造了条件。
湿式催化氧化脱硫法
体系中S-的氧化为单质硫或多硫化合物。
888（O）X+X S-+XH2O=888+SX↓+2X(OH)-+888(O) NaHS+NaHCO3+S(X-1)=Na2SX+CO2↑+H2O
3. 催化剂再生的化学反应：当888的氧化能力降低时，在再生槽内依靠空气再生。 2 888+O2=2 888(O)
湿法脱硫
化学吸收法脱硫：以稀碱液为脱硫剂，与硫化氢反应形成化合物，从而脱除煤气中
的硫化氢。当吸收富液温度升高，压力降低时，前面形成的化合物分解，释放出硫化 氢，溶液得到了再生。
催化氧化法脱硫
热煤气脱硫
3
湿式催化氧化脱硫法定义
定义：以碱性溶液吸收酸性气体硫化氢，同时选择适当的氧化催化剂，将溶液中被吸收的硫化 氢氧化成单体硫，因而使脱硫溶液得到再生，并获得副产品硫磺。还原态的催化剂可用空气氧 化成氧化态再循环使用。这种方法被称为湿式催化氧化法脱硫。
干法脱硫 大多属于 间歇再生， 氧化铁法 必须在塔 外，活性 炭法需要 过热蒸汽， 再生较困 难
物理吸收法脱硫：高压气化煤气低温甲醇脱硫法就属于这一种它是以有机溶剂－甲醇
为吸收液，它在高压低温状态下对煤气中的硫化氢有良好的吸收能力，达到煤气脱硫的 效果。当吸收液降压升温时，被吸收的硫化氢放出，溶液再生，继续参加脱硫循环。
湿式催化氧化脱硫法
1
目录
一、湿式催化氧化脱硫法定义 二、湿式催化氧化脱硫法工艺流程 二、湿式催化氧化脱硫法原理 三、湿式催化氧化脱硫法指标控制
2
煤气脱硫
干法脱硫 冷煤气脱硫
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脱硫剂888的化学名称叫酞箐钴四磺酸钠，分子式；copc<so3na4>4,分子量979.69.是化肥，焦化等行业的脱硫首选产品，可以降低本钱，增加效率，提高产量。
我们厂专业生产脱硫剂888，还有新产品979 更好。
欢送交流，
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前言山东民生煤化是一个集炼焦、化工深加工、硫酸、化肥、医药、玻璃生产及洗煤、发电于一体的多元化大型综合性现代化企业，有60 万t/a 冶金焦、6万t/a焦油加工、3万t/a粗苯加工、1万t/a精萘加工、4万t/a硫酸生产装置、9000kw 热电站系统，焦炉煤气除局部工业用外，还担负着济宁市广阔市民的城市民用煤气，公司领导一直将民用煤气质量当作头等大事来抓，以确保全市人民的生活质量水平的提高。
煤气脱硫是其提高煤气质量的一道重要工序。
本公司焦炉煤气脱硫原设计为干法脱硫，脱硫前硫化氢含量为 1.5— 2.0g/Nm3，但随着企业的不断扩能开展，焦炉煤气量的增加，干法脱硫不能适应其气体净化的要求，后在干法前增设了湿法TS8505脱硫，上了两台脱硫塔、一套喷射自吸氧化再生系统，但由于设计吸收再生能力不匹配，脱硫工序开车不正常，脱硫效率未到达设计要求。
公司领导对此非常重视，专门成立脱硫攻关小组。
经过技术人员的精心研究、与同行业兄弟企业多方探讨，于2003 年对脱硫装置进行技术改造，并采用了长春东狮科贸公司的888脱硫剂，使脱硫系统到达了良好的运行效果，脱硫的焦炉煤气完全到达城市民用煤气质量标准。
1 888 脱硫剂的特点
1.1 888 脱硫剂的催化机理
888脱硫剂是东北师范大学实验化工厂在PDS根底上改良提高后的新产品，是以三核酞菁钴磺酸盐金属有机化合物为主体的脱硫剂。
它是高分子络合物，其分子结构的特殊具有很强的吸氧能力，且能将吸附的氧进行活化，888也能吸附H2S、HS-、S x2-，并与被吸附活化了的氧进行氧化反响析出硫，生成的单质硫脱离888 后，在溶液中微小的硫颗粒互相靠近结合，颗粒增大，变成悬浮硫。
据介绍，湿式氧化法脱硫催化剂的氧化复原电位的范围为0.2V至0.75V，因为硫氢根被氧化成硫的氧化复原电位为0.141V，低于此值的氧化剂不能氧化硫氢根，而太高了生成付产物S2O32-、SO42-盐的量多，不利于再生，对系统产生腐蚀且消耗高，而888能成为良好脱硫催化剂的根本原因是其吸氧后成为氧化态载氧体，而氧化HS-后又变成复原态的载氧体，其氧化复原电极电位为0.41V，完全符合脱硫要求，
而且888易溶于水和碱液，是理想的脱硫催化剂。
888吸氧、活化、输出、氧化硫化氢后，还能继续吸氧活化，在脱硫液吸收脱硫、再生过程中，888 自身结构保持稳定，在系统浓度较低的情况下，仍具有很强的催化能力。
1.2 888 脱硫的特点
⑴工作硫容高，脱硫效率高，对处理气体的硫化氢含量适应性好，实践证明被处理气体的硫化氢含量从 1 g/Nm3直到47 g/Nm3都能脱至理想的结果；
⑵具有抑制和消除硫泡沫堵塔的功能，再生效率高，贫液中悬浮硫含量在
0.5g/l 以下，溶液清亮，不积硫堵塔，自清洗能力强，有洗塔作用，能降低脱硫塔的能力；
⑶具有脱有机硫的功能，脱硫率一般为50—80%，实际应用中最高有机硫脱除率为83.9%；
⑷溶液组份简单，生产管理与操作方便，脱硫液除吸收剂〔碱性溶液〕外，其催化剂只加一种888，不加助催化剂，溶液组份对脱硫过程的影响因素单纯，容易调节；
⑸催化剂888 活性好，用量少，消耗低，运行经济，通常情况下每脱除1kg 硫化氢只需耗888 催化剂0.5—0.9g；
⑹副反响生成率低，纯碱〔或氨水〕消耗低，脱硫费用低；
⑺888 活性好，再生时浮选硫磺颗粒大，便于别离回收，硫回收率高，副产硫磺产量和质量高；
⑻888 预活化简单，时间短，使用方便；
⑼888 兼容性好，既可单独使用，又可与其它催化剂配合使用，在旧装置改造中替代其它催化剂期间，与其它催化剂和平相处，不需排放旧溶液，过渡期间脱硫系统能保持稳定运行，不影响正常生产；
⑽888 脱硫法应用范围广，可应用于半水煤气、水煤气、甲醇原料气、变换气、焦炉气、天燃气、城市煤气等含硫气体的脱硫，可用于常压和加压系统，可用在以纯碱或氨水或两者混合为碱源的脱硫系统。
2 改造情况
2.1 工艺流程
来自粗苯工段的焦炉气，首先进入电除焦器，除去98%的焦油和尘颗等杂质， 然后依次进入1#、2#脱硫塔，在脱硫塔焦炉气与脱硫液逆流接触，脱除掉焦炉气 中的硫化氢后，焦炉煤气被送往气柜。
从脱硫塔出来的脱硫富液进入富液槽， 由 富液泵抽吸加压后送往喷射再生槽再生，浮选出的硫泡沫进入硫泡沫槽送往硫磺 回收系统，再生好的脱硫贫液由液位调节器流至贫液槽， 由贫液泵抽吸加压送往 脱硫塔顶循环使用。
脱硫前焦炉煤气中硫化氢含量： 脱硫后焦炉煤
气中硫化氢含量：w 再生喷射器入口压力：04—
0.5MPa PH : 8.5— 9.2
悬浮硫：w 0.5g/l
副产物量〔NaSO 3、NaSO 4、NaSCN 、NaCN 总和〕：w 250g/l
2.4 主要设备设计参数
般焦炉煤气中硫氢含量在 8 g/Nvm 以下时，888催化剂的浓度为50—60ppm
2.3生产控制指标
脱硫入口焦炉煤气温度：w 40 C 3 6—8g/Nm 3
脱硫塔进口压力：6— 8KPa 3
500mg/Nm
脱硫塔阻力：1 —1.5 KPa 溶液成分：总碱：0.2— 0.4N
脱硫塔空塔气速：0.7m/s 脱硫塔溶液喷淋密度：?25nVm 2*h 888脱硫液硫容：0.3 喷射器喷嘴流速：?20m/s 3生产工艺管理要点
3.1 888催化剂的系统补加
液气比：〉16 脱硫效率：?95%
喷射再生槽溶液停留时间：12min 再生槽吹风强度：90—100 m 3/m 2
可以满足生产要求。
对888 催化剂的补加，我们一直控制坚持每天将预活化好后均匀补入脱硫液系统中：每天将500g的888催化剂放入约60L和铁桶内，再将桶内放满脱硫贫液，然后每小时搅拌均匀一次，使其充分溶解活化，24 小时后以每秒 1 滴的速度均匀滴加到再生槽中。
3.2 专人管理使用
由专人负责888催化剂的管理工作，根据工艺条件的变化，及时调整用量，使工艺运行合理和经济效果良好，对开口而未使用完的888 催化剂进行密闭保存，避光存放，防止污染带进杂物。
3.3 严格控制溶液循环量正常生产过程中根据工艺要求严格控制适宜的循环
量，不因为生产产量波动
而随意减脱硫液循环量，保证脱硫塔的喷淋密度? 25nVm2以上，假设脱硫系统气量减少了，也不减循环量，而是适当调节溶液成分〔适当少加碱〕来调节经济运行。
3.4 加强再生槽泡沫溢流和喷射器管理再生槽的泡沫要确保正常溢流，不能带
液，带液易造成碱和催化剂的流失、
消耗和本钱增加，也不能积泡沫，泡沫不及时溢流，在再生槽内易积累、破碎、沉降，造成贫液中悬浮硫高。
要保证喷射器入口的再生压力?0.4MPa,才能保证需要自吸空气量的足够，可经常测试自吸空气量的大小，这样才能有利于富液的再生氧化，减少副反响，泡沫浮选好。
3.5 完善工艺管理制度建立一套严格、健全的生产管理模式，生产车间和技术
主管部门建立脱硫系
统技术台帐，技术人员善于总结，对于出现的生产异常现象及时进行调整，将系
统情况、温度、压力、溶液循环量、再生压力、喷射器使用数量及分布情况等及时分析总结，建立各种技术数据、材料消耗、技术改造等管理台帐，技术人员随时掌握生产运行的合理性。
4 运行效果
4.1 再生效率大大提高
改造后脱硫液再生效率明显提高，泡沫均匀适中，易别离，脱硫液组分容易控制，悬浮硫由原来的 1.0g/l 以上降至0.5g/l 以下，正常生产一般在0.3g/l 左右，溶液
的澄明度高，吸收效果好。
4.2 脱硫效率明显提高
改造前脱硫效率只有89%左右，影响城市煤气质量，改造后脱硫效率到达95% 以上，在市民需求煤气量增大的情况下，也能保证供气质量，保证了广阔市民的生活水平的提高，提高了企业的知名度。
4.3 脱硫费用降低
我公司改用888 催化剂运行已三年了，经过生产实践证明，脱硫费用明显降低，在保证脱硫后硫化氢合格的情况下，碱〔NaCO耗也比从前有所降低，脱硫本钱由原来的100元/万m3以上下降至84元/万m左右，每月节省脱硫费用近5000 元。
4.4 生产稳定性强生产工艺控制较好，由于系统受外界影响因素较多，煤气量波动大，煤气中焦油、苯、萘等杂质含量波动大，原先脱硫需经常〔2—3 个月〕排掉局部溶液，补充局部新溶液以保证脱硫和再生效果，而改造后的抗干扰能力明显增强，一般每年排一次溶液就能维持系统稳定生产。