UT焊缝工艺
焊缝探伤实验步骤UT
焊缝探伤实验步骤UT釆用CTS-22型模拟机对焊缝进行探伤的基本操作步骤: 1・根据给定的试板厚度确定灵敏度:板厚在15mm以上：评定线01x6-9 dB ,定量线01x6-3 dB ,判废线01x6+5 dBo2.测定探头的前沿距离和K植:探头置于CSK-IA试块上。
对准R100圆弧面，前后移动探头，找到最高反射回波，量出此时探头至试块边缘的距离X,则探头前沿L«=100-X mm o例如：量出探头至试块边缘的距离X为90mm,则前沿距离为Lo=100-90=10mm0然后将探头对准CSK-IIIA试块上埋深为30mm的①1x6扎前后左右移动探头，找到最高回波，量出探头至试块边缘的距离Y,, 则探头的K值为：K= (Y+Lo-40) /30o3•假设焊缝试样T=20mm,采用CSK-IA. IllA试块，K2探头。
vl＞按水平1调节扫描速度(1)将始波前沿对准零位，探头置于CSK-IIIA试块上，选定深度分别为20mm, 40mm的横孔，先将探头对准深度d=20mm的横孔，探头前沿到试块边缘的距离定为80-Lo,找到最高回波，用［微调］将其前沿调至水平刻度50处。
用［水平］旋扭将回波前沿调至40mm 处。
(2)移动探头，将探头对准深度d=40nim的横孔，探头前沿到试块边缘的距离定为120-Lo,找到最高回波，若此回波前沿所对的水平刻度值为y,应求出x=80-y o当x为0时，正好是水平1；当x 为正时，用［微调］将回波向大读数移动到y+2|x|处；当x为负时，用［微调］将回波向小读数移动到y-2|x|处。
（3）用［水平］将回波前沿调至水平刻度80处。
（4）再将探头对准深度d=20mm的横孔，探头前沿到试块边缘的距离定为80-Lo,看反射波的位置是否正好在40处。
如果是，调整完毕；如果不是，按上述方法重复调节。
〈2>测距-波曲线：探头对准d=10mm<I>l x6,把［增益］旋扭调至最大，［粗调衰减器］调至20dB处，找到最高反射波，调［微调衰减器］,当回波靠近80% 波高时，调［增益］,使其最大回波达到80%。
UT通用工艺规程
UT通⽤⼯艺规程1 适⽤范围1.1 本规程适⽤于公司承压设备采⽤A型脉冲反射式超声仪检测⼯件缺陷的超声检测⽅法和质量分级。
1.2 本规程适⽤于⾦属材料制承压设备⽤原材料或零部件和焊接接头的超声检测，也适⽤于⾦属材料制再⽤承压设备的超声检测。
1.3 本规程规定了承压设备厚度的超声测量⽅法。
1.4 与承压设备有关的⽀撑件和结构件的超声检测，也可参照本规程。
2 依据标准TSG R0004-2009 《固定式压⼒容器安全技术监察规程》GB150-2011 《压⼒容器》NB/T47013-2015 《承压设备⽆损检测》3 术语和定义本规程引⽤设术语和定义按照NB/T47013.1中第3条款及NB/T47013.3中第3条款的界定。
4 检测⼈员4.1 超声检测检测的⼈员应满⾜NB/T47013.1的有关规定。
4.2超声检测⼈员应具有⼀定的⾦属材料、设备制造安装、焊接及热处理等⽅⾯的基本知识，应熟悉被捡⼯件的材质、⼏何尺⼨及透声性等，对检测中出现的问题能作出分析、判断和处理。
5 检测设备和器材5.1 推荐使⽤下⾯的超声仪仪器型号产地HS600 武汉中科PXUT-350C 南通友联5.2 检测仪器、探头和组合性能5.2.1检测仪器采⽤A型脉冲反射式超声检测仪，起⼯作频率按-3dB测量应⾄少包括0.5MHz-10MHz频率范围，超声仪器各性能的测试条件和指标要求应满⾜NB/T47013.3附录A的要求并提供证明⽂件，测试⽅法按GB/T27664.1的规定。
圆形晶⽚直径⼀般不应⼤于40mm，⽅形晶⽚任⼀边长⼀般不应⼤于40mm，其性能指标应符合NB/T47013.3附录的要求并提供证明⽂件，测试⽅法按GB/T27664.2的规定。
5.2.3 仪器和探头的组合性能5.2.3.1 仪器和探头的组合性能包括⽔平线性、垂直线性、组合频率、灵敏度余量、盲区（仅限直探头）和远场分辨⼒。
5.2.3.2 新购置的超声检测仪器和探头，或仪器和探头在维修或更换主要部件后及检测⼈员有怀疑时应测定仪器和探头的组合性能。
核电核级工艺管道焊缝UT自动工艺检验分析
・
现场对施工 区域及设 备准备 ，对施工文件
进行编审，对现场施工先决条件进行预先检查 、 准备 ，对 “ 人 、机 、料 、法 、环 ”进行落实并
检查。
先决条件满足施工要求 ，释放施 Ｔ先决条 件点 ，承包商开展补焊工作 。
摘
要：核级工艺管道焊缝施工结束后 ，按照役检Ｕ Ｔ 工艺检验出现可达性问题，由于设计技术条件不完
善 ，通过组织设计、检验、管理各方人员从设计文件、施工文件准备及现场实体的论证 ，组织措施得
力，现场进一步实施了有效的补焊 （ 修饰焊缝作业 ），通过再次焊缝表面打磨 ，达到 了表面相对平整状
态，满足了自动Ｕ Ⅱ 艺可达性要求，解决了焊缝采用 自动Ｕ Ⅱ 艺检验过程中出现的盲区问题。
关键词 ：核级工艺管道 ；焊缝检验 ；自动Ｕ Ｔ Ｉ 艺
１ 概
述
检查所 使用 的方法 、技术和装备类型 ，应尽可
能与在役检查所使用 的保持一致 。 核安全 １ 级部件焊缝役检分类及要求 ： １ ） 容器 的承压焊缝
・
核 电厂施工过程中 ，要求按照Ａ Ｓ ＭＥ 第Ⅺ卷 （ ９ ８ 版及至２ ｏ ｏ ｏ ￣＊ ｂ ）的要求进行检测 （ 即： 执行役检Ｕ Ｔ自动工艺检验要求 ）。 施工中检验方法 ，必须与役检的工艺方法 与役前检查 的表面状态 、检测方法保持一致性， 这三个过程的焊缝表面状态应是保持 一致 的， 施 工后的检验应该是 为水压试验后 的役前检查 做 基础的。因此 ，施工过程 中的检验显得格外
的重 要 。
容器承压焊缝 （ Ｂ — Ａ，Ｂ — Ｂ），检验量为
１ ０ ０ ％；
・
容器接管焊缝 （ Ｂ － Ｄ），检验量为１ ０ ０ ％；
UT焊缝工艺
压力容器焊缝超声波检测工艺规程1 适用范围1.1 本工艺规程适用于母材厚度8~120mm锅炉、钢制压力容器、压力管道及特种设备对接缝的超声检测。
1.2 本工艺不适用于弯头与直管、带颈法兰与直管、回弯头与直管以接焊缝的超声波探伤与评级。
2 引用标准2.1 GB 150 《钢制压力容器》2.2 JB 4730－94 《压力容器无损检测》2.3 JB4126 《超声波检验用钢制试块的制造和控制》2.4 ZBJ04 001《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》2.5 ZBY230 《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》2.6 ZBY231 《超声探伤用探头性能测试方法》3 人员要求3.1 从事超声波探伤的检测人员应严格按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，经培训考核取得特种设备安全监察机构颁发的有效资格证，从事与考核项目及级别相应的无损检测工作。
3.2 应具有丰富的超声波检测经验，掌握一定的材料、焊接基础知识。
3.3 超声波检测人员的视力应每年检查一次，校正视力不低于1.0。
3.4报告编制、审核人资格不低于UTⅡ级，初级人员从事超声波检测辅助工作。
4检测仪器、试块、耦合剂4.1 检测仪器应采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为2.5~5mHz。
仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
衰减器具有80dB 以上连续可调，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%。
垂直线性误差不大于5%，在使用过程中，每隔三个月仪器水平线性和垂直线性进行一次测定。
测定方法按ZBY 230规定进行。
4.2 探头4.2.1 斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
4.2.2 斜探头每个工作日应在标准试块上校准试块上校准前沿距离、K值和主声速偏离。
4.3 仪器和探头的系统性能在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应大于或等于10dB。
UT--未熔合(LOF)是焊缝中的常见缺陷
未熔合（LOF）是焊缝中的常见缺陷，且危害性较大。
在国内外的钢结构标准中通常都是不允许存在的。
GB4730中讲的比较含糊，在一些国外标准中提到对怀疑是面状缺陷的应采用多种角度的探头或由另外的检验员共同确定。
目前我们提到的未熔合主要是坡口未熔合，其特点是面状、平行且紧挨着相临的坡口，有一定的长度。
产生的原因主要为：坡口面未清理干净，有油污或铁锈；坡口形状不合理，有死角；焊接电流太小；焊枪没有充分摆动。
焊工有时擅自提高电流以加快焊接速度而也会造成未熔合。
由于未熔合是平行于相临坡口的面状缺陷，其反射界面是金属/空气界面，如果入射角选择合理是很容易发现的。
首先在检验前应了解所检验焊缝的坡口形状，这一点对其他缺陷的定性也很重要。
1）对于V形坡口，通常的情况是在外壁扫查时发现在焊缝的另一侧有较强的回波，而探头移至该侧用一次波扫查时，该位置回波很低或根本就不能发现，二次波扫查则有较强的回波。
从内壁（根部所在的面）扫查时，在探头这一侧有很强的回波，而另一侧扫查时该位置回波很低或根本就不能发现2）对于X形坡口，通常的情况是在一侧扫查时发现在该侧的坡口下半部分或对面侧的坡口上半部分有较强的回波，在另一侧扫查时情况与上述V型坡口焊缝相似。
3）对与K形坡口和单V坡口，坡口斜边一侧的判定参考上面两条。
坡口直边一侧的判定较为容易，通常量回波位置的水平距离如果正好在直边上，基本就以确定了。
以上情况说明缺陷是面状且有一定的角度，在回波较强时声束应该近似垂直与缺陷。
当然这样定性的前提是出现回波的位置在焊缝两侧都能被扫查到。
其次就是未熔合的反射波形。
未熔合的静态波形一般都很尖锐，直上直下，开口很窄，根部通常没有杂波，当量一般都很大。
沿焊缝方向水平移动探头时，波峰不会象气孔那样快上快下，而是有一定的延续。
严重的未熔合波峰在一段距离内变化不大。
这里要注意的是将未熔合与连续气孔区分开，这两种缺陷在二氧化碳保护焊中都很常见，静态波形很相似，但是沿焊缝方向水平移动探头时，连续气孔的动态波形是快上快下，而且波峰最低时能降到时基线上。
ut工艺规程和操作指导书(1)
UT检测工艺一、检测工艺文件检测工艺文件包括工艺规程和操作指导书。
二、超声检测工艺规程→超声检测工艺规程应根据相关法规、安全技术规范、产品标准、有关的技术文件和NB/T 3-2015等相关检测标准要求，并针对检测机构的特点和检测能力而编制的技术文件。
→超声检测工艺规程应涵盖本单位（制造、安装或检验检测单位）产品（或检测对象）的检测范围。
→超声检测通用工艺规程一般以文字说明为主，检测对象一般为某类工件，它应具有一定的覆盖性和通用性。
工艺规程的编制要点（1）涵盖本单位的检测范围，是通用性技术要求、原则性指导文件；（2）根据检测单位的特点和能力编写，是对现行标准规范的补充；（3）内容不能照搬照抄外单位的文件，必须有本单位的特色；|（4）跟具体的工程项目没有必要的关联，是检测单位自身检测能力的体现；（5）由检测单位Ⅲ级专业人员编制，检测责任师审核，单位技术负责人批准；（6）规程中某一项技术要求需要展开说明的，可采用附录形式编入；（7）不得将管理制度、操作规程等与工艺规程无关的内容写入正文；（8）工艺规程要完整，一些关键的数据和指标应明确写入规程中，以供检测人员使用；（9）工艺规程的编制应按NB/~的规定明确其相关因素的具体范围或要求，如相关因素的变化超出规定时，应重新编制或修订。
（10）相应检测标准变更、采用新的检测工艺时，应对工艺规程进行修订，重新审批发布。
（如果来不及修订工艺规程时，所编制的操作指导书应由检测单位技术负责人批准）。
工艺规程的编制原则（1）遵照国家现行标准和法规的要求，在检测工艺上可以比现行标准、法规更细，更具体，要求更高；（2）应根据本单位无损检测人员技术水平、检测能力，做到简明扼要，提出切实可行的工艺措施；（3）应采用本单位一些行之有效的做法，应有自己的特色；`（4）工艺规程中每一步骤都要写清楚做什么、由谁去做、采用什么设备和辅助器材、什么时机做、按什么标准做；（5）采用非标准检测工艺（如非标准温度范围内的渗透检测、探头移动区不符合要求的超声波检测、焦距不符合要求的射线检测等）时，应对该检测工艺进行验证；（6）明确对操作人员和责任人员的职责和要求；（7）要融入其它施工质量验收规范中有关无损检测方面的内容（如SH/T3543-2007 石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定条的要求：无损检测单位应按SH/T3503的规定提交无损检测报告。
焊缝探伤试验步骤UT
采用CTS-22 型模拟机对焊缝进行探伤的基本操作步骤：1.根据给定的试板厚度确定灵敏度：板厚在15mm以上：评定线①1x6-9 dB，定量线①1x6-3 dB , 判废线①1x6+5 dB。
2.测定探头的前沿距离和K 植：探头置于CSK-IA 试块上。
对准R100 圆弧面，前后移动探头，找到最高反射回波，量出此时探头至试块边缘的距离X ，则探头前沿L0=100-X mm。
例如：量出探头至试块边缘的距离X为90mm,则前沿距离为L0=100-90=10mm。
然后将探头对准CSK-IIIA 试块上埋深为30mm 的① 1x6 孔,前后左右移动探头,找到最高回波,量出探头至试块边缘的距离Y,, 则探头的K 值为：K =（Y+L 0-40）/30。
3•假设焊缝试样T=20mm，采用CSK-IA、IIIA试块，K2探头。
<1>按水平1：1 调节扫描速度（1）将始波前沿对准零位,探头置于CSK-IIIA 试块上,选定深度分别为20mm, 40mm 的横孔,先将探头对准深度d=20mm 的横孔, 探头前沿到试块边缘的距离定为80-L。
，找到最高回波，用［微调］将其前沿调至水平刻度50处。
用［水平］旋扭将回波前沿调至40mm处。
（2）移动探头,将探头对准深度d=40mm 的横孔,探头前沿到试块边缘的距离定为120-L。
，找到最高回波，若此回波前沿所对的水平刻度值为y,应求出x=80-y。
当x为0时，正好是水平1:1 ;当x 为正时，用［微调］将回波向大读数移动到y+2| x|处；当x为负时，用［微调］将回波向小读数移动到y-2|x|处。
（3）用［水平］将回波前沿调至水平刻度80处。
（4）再将探头对准深度d=20mm的横孔，探头前沿到试块边缘的距离定为80-L。
，看反射波的位置是否正好在40处。
如果是，调整完毕；如果不是，按上述方法重复调节。
<2>测距-波曲线：探头对准d=10m⑪1x6，把［增益］旋扭调至最大，［粗调衰减器］调至20dB处，找到最高反射波，调［微调衰减器］，当回波靠近80% 波高时，调［增益］,使其最大回波达到80%然后固定［增益］,调［衰减器］，分别使d=20, 30, 40mm勺①1x6最高反射回波达到80%记录相应的衰减器的读数于下表中，并作出相应的距离-波幅曲线。
焊缝UT操作步骤
焊缝UT操作步骤
一、根据板厚、焊缝宽度和坡口型式选择探头。
二、测量探头前沿长度、K 值。
三、调整仪器扫描线。
四、用CSK—ⅢA试块制做距离——波幅曲线。
距离一波幅曲线按所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制而成,该曲线族由评定线、定量线和判废线组成。
评定线与定量线之间(包括评定线)为Ⅰ区,定量线与判废线之间(包括定量线)为Ⅱ区,判废线及其以上区为Ⅲ区。
五、确定扫查灵敏度。
（耦合补偿4dB）
六、粗探：
1、检测纵向缺陷,原则上采用一种K 值探头在焊缝的单面双侧进行检测。
斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面上,作锯齿型扫查,探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面。
在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时,还应作10 °～15 °的左右转动。
2、检测焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行和斜平行扫查。
检测时,可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心线成10 ～20 °作斜平行扫查。
3、标注缺陷的大致位置。
七、精探
1、观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号,可采用前后、左
右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。
2、用端点6dB法确定缺陷长度，并记录缺陷左端点至试板左端的距
离S1、缺陷右端点至试板左端的距离S2。
3、找出缺陷最大反射波位置，并记录缺陷最大反射波位置至试板左
端的距离S3，及此位置缺陷距表面深度d、缺陷距焊缝中心的水平位置A(或B) 和缺陷的最大反射波幅△dB(SL±△dB)
八、按JB4730-94对每个缺陷进行单独评定。
九、出具检测报告。
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压力容器焊缝超声波检测工艺规程1 适用范围1.1 本工艺规程适用于母材厚度8~120mm锅炉、钢制压力容器、压力管道及特种设备对接缝的超声检测。
1.2 本工艺不适用于弯头与直管、带颈法兰与直管、回弯头与直管以接焊缝的超声波探伤与评级。
2 引用标准2.1 GB 150 《钢制压力容器》2.2 JB 4730－94 《压力容器无损检测》2.3 JB4126 《超声波检验用钢制试块的制造和控制》2.4 ZBJ04 001《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》2.5 ZBY230 《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》2.6 ZBY231 《超声探伤用探头性能测试方法》3 人员要求3.1 从事超声波探伤的检测人员应严格按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，经培训考核取得特种设备安全监察机构颁发的有效资格证，从事与考核项目及级别相应的无损检测工作。
3.2 应具有丰富的超声波检测经验，掌握一定的材料、焊接基础知识。
3.3 超声波检测人员的视力应每年检查一次，校正视力不低于1.0。
3.4报告编制、审核人资格不低于UTⅡ级，初级人员从事超声波检测辅助工作。
4检测仪器、试块、耦合剂4.1 检测仪器应采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为2.5~5mHz。
仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
衰减器具有80dB以上连续可调，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%。
垂直线性误差不大于5%，在使用过程中，每隔三个月仪器水平线性和垂直线性进行一次测定。
测定方法按ZBY 230规定进行。
4.2 探头4.2.1 斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
4.2.2 斜探头每个工作日应在标准试块上校准试块上校准前沿距离、K值和主声速偏离。
4.3 仪器和探头的系统性能在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应大于或等于10dB。
4.3.1 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。
4.3.2 斜探头的远场分辩度应大于或等于6dB。
4.4 试块4.4.1 试块应采用与被检工件相同或近似声学性能的材料制成。
该材料用直探头检测时，不得有大于φ2mm平底孔直径的相当缺陷。
4.4.2 应采用CSK－ⅠA、CSK－Ⅲ试块，在满足灵敏度要求时，现场检测也可采用其它型式的等效试块。
4.4.3 检测曲面工件时，如检测面曲率半径R小于或等于W2/4时（W为探头接触面宽度，环缝检测时为探头宽度，纵缝检测≥时为探头长度，应采用与检测曲率相同的对比试块。
反射孔的位置可参照对比试块确定，试块应满足b≥2λS/Do。
式中：b－试块宽度，mm；S－声程，mm；λ－声波波长，mm；Do－声源有效直径，mm。
4.4.4 耦合剂在检测中应使用具有良好的湿润性能的耦合剂，5 检测设备5.1 检测人员接到任务后，应了解被检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、坡口型式、背面衬垫等情况，按工艺卡要求，正确选择仪器的探头，确定检测方法和扫查方式，做好检测前的必要准备工作。
5.1.1 实施检测前应划好检测区段，标记出检测区段编号，检测面板厚小于或等于46mm时，检测面为单面双侧（采用一次反射法）。
5.1.2 板厚大于46mm时，检测面为双面双侧（采用直射法）。
5.1.3 检测表面应平光滑，探头移动区不应有焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。
必要时，应进行打磨使其露出金属光泽。
5.1.4 去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材平齐，保留余高的焊缝，如果表面有咬边、较大隆起或凹陷等也应进行适当的修磨并圆滑过渡。
5.1.5 一次反射法探头移动区应不小于1.25P。
计算式：P=2TK式中：P－跨距，mm；T－母材厚度，mm；K－探头K值。
5.1.6 直射法检测时，探头移动区应不小于0.75P。
5.1.7 检测区域的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小为10mm。
5.2 探头K值的选择斜探头K值选取见表（1），条件允许时，应尽量采用较大K值探头。
推荐应用的斜探头K值表（1）5.3仪器调节5.3.1时基线扫描调节应根据检测对象、母材厚度确定。
5.3.2当板厚小于或等于20mm时，时基线扫描采用水平1：1定位。
5.3.3当板厚大于20mm时，时基线扫描采用深度定位。
5.3.4水平1：1调节方法5.3.4.1 在CSK－ⅠA试块上测出探头前沿距离和K值。
5.3.4.2 把示波屏上的始脉冲先左移约10mm。
5.3.4.3 在CSK－ⅢA试块上，对准深度为d1的φ1×6横孔，找到最高回波A，量出水平距离L1，调节（微调）使A波前沿对准水平刻度L1，并做好标记（可用仪器上标距标出）。
5.3.4.4 探头方向转动180°深度为d2的φ1×6横孔，找到最高回波B（见图2），量出水平距离L2，若B波的读数Y与L2不相符，应算出二者差值X（X：L2－Y），若X为正值，应将B波向大读数移动。
当B、A两孔深度比为2，顺时针转动（微调），将B波调至Y＋2X，若X为负值，应将B波向小读数移至Y＋2X。
5.3.5 深度调节定位方法5.3.5.1 探头分别对准A、B两横孔，见图2所示，反复调节[脉冲移位]、[微调]，使两孔的最高回波分别对准水平刻度值d1和d2即可。
5.3.5.2 时基线扫描调节也可以在CSK－1试块上或其它等效试块上进行，但校验应在同一试块上进行。
5.3.6 距离一波幅曲线5.3.6.1 距离一波幅曲线按所有探头和仪器在试块上实测的数据绘制而成，该曲线族由定量线，判废线和评定线组成。
5.3.6.2 评定线和定量线之间（包括评定线）称为Ⅰ区，定量线判废线之间（包括评定线）称为Ⅱ区，判废线及其以上区域称为Ⅲ区。
不同板厚范围的距离一波幅曲线的灵敏度见表（2）距离－波幅曲线的灵敏度表（2）距离一波幅曲线可绘制在座标纸上也可直接绘制在荧光屏上，但在整个检测范围内，曲线应处于荧光屏满幅度的20%以上。
如果作不到，可采用分段绘制。
6检测UT-Ⅱ级无损检测人员应按检测工艺卡的要求进行具体的超声波检测，UT-Ⅰ级人员应在UT-Ⅱ级人员的协助下工作，并填写超声波检测记录。
6.1 检测复盖率检测时，应尽量扫查到被检对象的整个区域，探头的多次扫查复盖率应大于探头直径宽度的15%。
6.2 探头的移动速度探头的移动速度不应超过150mm/s。
6.3 表面补偿工件的表面耦合材质衰减应与试块相同，否则应按JB 4730－94附录L的规定进行传输损失补偿，在一跨距声程内最大传输损失不超过2Db，可不进行补偿。
6.4 扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。
6.5 母材检测该项检测仅做记录，不属于对母材的验收检测，规程要点如下：a）方法：按触式脉冲反射法，采用频率2.5MHz直探头，晶片直径10~25mm。
b）灵敏度：将无缺陷处第二次底波调至荧光屏满刻度的100%。
c）记录：凡缺陷信号幅度超过荧光屏满刻度20%部位应在工件表面作出标记，并予以记录。
6.6 焊缝检测原则上采用一种K值探头或两种K值探头在焊缝的单面双侧进检测。
母材厚度大于46mm时，采用双面双侧检测；如受几何条件限制，也可在焊缝双面单侧采用两种K值探头进行检测。
6.6.1 扫查方法6.6.1.1 锯齿型扫查斜探头垂直于焊缝中心放置在检测面上，作锯齿型扫查（见图5），探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面，在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作100~150左右移动，每次前进的齿距不应超过探头晶片直径。
6.6.1.2 平行和斜平行扫查在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心线成100~200作斜平行扫查。
焊缝余高磨平时，可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向上的平行扫查。
焊缝母材超过100mm时，应在焊缝的两面作平行扫查或者采用两种K值探头作单面两个方向的平行扫查。
6.6.1.3 为确定缺陷的位置、方向和形状，观察动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号，需采用前后、左右、转角、环绕四种基本扫查方式。
初始检测（粗探伤）过程中，发现缺陷时应现场作出标记和记录；在规定检测（精探伤）时，对所有反射波幅超过定量线的缺陷均应确定其位置、最大反射波幅和缺陷当量，并测定缺陷指示长度。
6.7 缺陷指示长度的测定6.7.1 当缺陷反射波只有一个高点，且位于Ⅱ区时，用6dB法测量其指示长度。
6.7.2 当缺陷反射波峰起伏变化，有多个高点且位于Ⅱ区时，应以端点6dB法测量其指示长度。
6.7.3 当缺陷反射波位于Ⅰ区，如认为有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线，以此测定缺陷指示长度。
6.8 位置参数的测定6.8.1 缺陷位置以获得缺陷最大反射波位置来表示，根据相应探头的位置和反射波在荧光屏上的位置确定如下参数：纵座标L代表缺陷沿焊缝方向的位置，以检测区段编号为标记基准点（原点）建立座标，座标正方向距离I表示缺陷到原点之间的距离。
深度座标H代表缺陷位置到探测面的垂直距离，以缺陷最大反射波位置的深度值表示。
横座标Q代表缺陷位距离焊缝中心线的垂直距离，可由缺陷的最大反射波位置的水平距离求得。
6.9 最大反射波幅A与定量线SL的dB差值，记为SL±dB。
缺陷当量可记为φ1×6±dB。
6.10 复核6.10.1 每次检测前应对扫描线、灵敏度进行复核，遇到下列情况应随时对其进行重新核查：a）校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；b）开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化时；c）连续工作4小时以上；d）工作结束时。
6.10.2扫描量程的复核如果距离一波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%则扫描量程应予以修正，并在检测记录中加以标明。
6.10.3 距离波幅曲线的复核复核时，校核应不少于3点。
如曲线上任何一点的幅度下降2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复检；如幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。
7 缺陷的评定7.1 超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷。
如有怀疑时应采取改变探头角度，增加探伤面，观察动态波型，结合结构工艺特征作出判定，如对波型不能准确判断时应辅以其他检测方法综合判定。
7.2 最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，其指示长度小于10mm时按5mm计。
7.3 相邻两缺陷在一直线上，其间距小于其中较小的缺陷长度时，应作一条缺陷处理，以两缺陷之和作为其指示长度。
（不考虑间距）8 焊缝质量等级评定Ⅱ级或Ⅲ级无损检测人员应根据检测结果，按8.1验收标准，对焊缝质量进行等级评定，并填发超声波检测报告。
8.1 验收标准8.1.1 不允许存在下列缺陷：a）反射波幅位于判废线及Ⅲ区的缺陷；b）检测人员判定为裂纹等危害性的缺陷。