生产节拍 (2)
知识点二：标准化作业的三要素
汽车生产现场管理
第四章第六节知识点二
标准化作业的三要素
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标准化作业的三要素包括：生产节拍(Takt Time 简称T·T) ；标准化作业顺序；标准手持量（也叫标准在制品存量、 标准在库等）
用最小限度的作业人员和在制品 进行的所有工序间的同步生产
标准作业
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循环时间
标准作业顺序 标准持有量
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1．生产节拍(T·T) 所谓生产节拍，是指生产一个产品所需要的时间，是指一
个零件（或总成）的生产或装配作业按需要应该在多长时 间内完成。它是实现准时化生产的基础。
生产节拍 = 劳动时间 / 一天的生产量
1．生产节拍(T·T)
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2．标准化作业顺序 标准化作业顺序是指作业人员能够效率最好地生产合格品的生产作业顺序，它
是实现高效率的重要保证。是多技能工在同时操作多台不同机床时所应遵循的 作业顺序，即取材料、上机加工、加工结束后取下，及再传给另一台机床的顺 序，这种顺序在不同作业人员间共同遵循着。 作业顺序应该是没有多余动作的作业顺序，是效率最高的作业顺序。只有深入 生产现场进行仔细观察，认真分析作业人员的每一个动作，把手、足、眼的活 动分解，使其做到动作最少、路线最短才能制定出好的作业顺序。只有所有的 作业人员都能在标准节拍内完成自己的作业，那么同一个生产线才能达成生产 能力的平衡。
）。
生产计划是基于市场预测和订货情况而制定出来的，所以每天的生产数量不是一定的，而是变动的。
1．生产节拍(T·T)
所谓生产节拍，是指生产一个产品所需要的时间，是指一个零件（或总成）的生产或装配作业按需要应该在多长时间内完成。
装配式建筑施工中的生产节拍控制与效率提升
装配式建筑施工中的生产节拍控制与效率提升随着现代建筑技术的不断发展和革新，装配式建筑施工方式逐渐在全球范围内得到广泛应用。
相比传统的现场施工方式，装配式建筑具有高效、环保、可重复利用等诸多优势，但在实际施工中，如何控制生产节拍并提升效率仍然是一个亟待解决的问题。
一、合理规划生产流程在装配式建筑施工过程中，合理规划生产流程是提高生产节拍和效率的首要任务。
首先，需对项目进行详细分析，包括设计图纸评审、物料清单确认等。
然后，在确定了所需材料和设备之后，制定出详细的操作流程，并根据实际情况进行优化调整。
最后，将整个生产流程分解成多个任务单元，并合理安排人力资源和设备调度，以确保每个任务单元能够高效地完成。
二、实行标准化作业标准化作业是提高装配式建筑施工效率的关键之一。
通过对每一个操作步骤进行研究和改进，制定出一套科学、规范的作业标准。
这些标准不仅要包括具体的操作流程，还应涉及到操作工具、设备使用规范以及施工现场环境等方面。
在实际施工中，操作人员必须严格按照标准进行作业，以提高工作效率并保证产品质量。
三、合理利用智能化设备随着信息技术与自动化技术的发展，越来越多的智能化设备被引入到装配式建筑施工中。
这些智能化设备能够大幅度提高施工效率，并减少人为因素带来的错误和延误。
例如，在装配式混凝土构件的生产过程中，采用自动化搅拌机可以提高搅拌效率，并保证混凝土质量的稳定性。
因此，在施工过程中，合理利用智能化设备是控制生产节拍和提升效率的重要手段之一。
四、加强施工组织与协调管理一个有效的施工组织与协调管理可以极大地提高装配式建筑施工效率。
首先，要建立一个完善的组织架构和责任体系，明确每个成员的职责和权限。
同时，加强与项目相关各方的沟通与协作，确保信息的畅通和工作的协调。
此外，要积极采用现代管理工具和方法，如进度管理系统、信息化平台等，以提高管理效率和决策能力。
五、培养专业化人才队伍装配式建筑施工需要一支高素质、专业化的人才队伍来保障施工质量和效率。
JIT2
• 2．国内企业的JIT目标 ．国内企业的 目标 在没有实施JIT生产的企业，各道作业工序之间相 互独立及批量化生产，各工序的作业人员在加工 出来的产品积累到一定数量后才运送到下道工序， 此种做法必然导致工序间出现大量的在制品。 在JIT生产中，它的组装线和机加工或子组装线的 生产几乎同步进行，使产品实行单件生产、单件 流动，前道工序的加工一结束就立刻转到下一道 工序，即实现生产的顺畅化，从而使得工序间在 制品的产品接近于零。对于国内企业来说，目前 做到“一个流”还比较困难，但是可以以“一个 流”为目标，努力减少工序间在制品的数量。
JIT的要点二：生产柔性化 JIT的要点二：生产柔性化
什么是柔性生产方式
• 为什么要实现生产的柔性化 从市场的历史发展来看，在工业化形成的初期，市场对产 品有着充分的需求。这一时期的特点是：产品品种单一、 生命周期很长、产品数量很多，各类产品的生产、开发、 销售主要控制在少数企业手里。这就促使企业采用自动生 产线提高生产率以满足市场的需求。 19世纪60年代后，世界市场发生了很大的变化，对许多产 品的需求呈现饱和趋势，出现产品品种日益增多、产品生 命周期明显缩短以及产品交货期缩短的新特征，企业之间 面临着激烈的竞争。企业为了赢得竞争的胜利，就要按照 客户的不同需求进行生产，因此必须使生产柔性化，从而 适应市场的变化。
“一个流”生产的八大要点
• 1．单件流动 ． “一个流”生产的第一要点就是要使产品 生产的各道工序做到几乎同步进行，使产 品实现单件生产、单件流动。单件流动是 为了避免以批量单位进行加工，前道工序 的加工一结束就立刻转到下一道工序，从 而使得工序间在制品的数量接近于零。
• 2．按加工顺序排列设备 ． 在一些工厂中经常可以看到，不同工序的加工设 备之间的距离非常远，加工过程中产生的中间产 品需要花费较多时间和人力才能搬运到下一道工 序，这样的现象被称为孤岛设备。“一个流”生 产要求放弃按设备类型排列的布局，而是按照加 工顺序来排列生产设备，避免孤岛设备现象的出 现，尽可能使设备的布置流水线化，真正做到只 有“一个流”。
汽车装配与调试工艺试题答案库
汽车装配与调试工艺试题答案库一、填空题（每空1分）1、总装车间所用风动工具输入气压在 0、4 ~ 0、6 MPa。
2、PBS指涂装车身存储系统。
3、汽车在下线前一般要加注制动液，冷却液，动转液，洗涤液等专用油液。
4、发动机两大机构指配气机构，曲柄连杆机构。
5、汽车车轮定位主要有前束，主销内倾，主销后倾，车轮外倾四个参数。
6、轮胎规格中，字母D表示直径，B表示胎宽。
7、HFC7240中，“7”表示汽车类型轿车“24”表示发动机排量。
8、汽车底盘通常由传动系，行使系，制动系，转向系等四部分构成。
9、用于线束加热的烘箱温度应在50℃ ~60℃ 。
10、汽车VIN码一般由17 位组成。
11、汽车悬架通常由弹性元件、减振器和导向机构组成。
12、总装配工艺作业指导卡包括工具，设备，辅材，技术要求等内容。
13、发动机五大系统指冷却，润滑，点火，起动，供给。
14、ABS指防抱死制动系统。
15、汽车空调装置由蒸发器，压缩机，冷凝器，储液干燥器等部分组成。
16、汽车通常由发动机，底盘，车身，电气设备四部分组成。
17、汽车一般配备车速里程表，燃油表，机油压力表，水温表等仪表。
18、汽车ECU指电子控制系统。
19、汽车悬架一般分为非独立和独立两大类。
20、发动机冷却方式有风冷和水冷两种。
21、4WD指全轮驱动的传动布置形式。
22、总装车间所用工具（按动力源）分为气动和电动两种类型。
23、发动机正常工作温度为90 ~95 C。
24、一般汽车产品型号由企业代号，车辆类型代号，主参数，产品序号四部分组成。
25、汽车总装配工艺设计应遵循先进，合理，经济，可靠的原则，达到良好的综合效果。
26、总装配工艺设计需要编制的工艺文件包括总装配工艺卡、车间工艺平面布置图、设备明细表、检查工艺卡、辅助材料消耗定额、工位清单以及工位器具清单，非标设备的设计任务书等。
27、常见的生产过程为工艺过程、检验过程、运输过程。
28、根据中华人民共和国行业标准《机械工厂年时基数设计标准》（JBJ2－95）的规定，年工作日为254天，每周工作5天，每天工作8小时。
自动化生产流水线节拍、设备利用率计算
自动化生产流水线节拍、设备利用率计算引言概述：自动化生产流水线是现代工业生产中常见的生产方式，其节拍和设备利用率的计算对于生产效率的提高至关重要。
本文将详细介绍自动化生产流水线节拍和设备利用率的计算方法。
一、自动化生产流水线节拍计算1.1 确定生产节拍的定义：生产节拍是指生产一个产品所需的时间，通常以单位时间内生产的产品数量来表示。
1.2 计算生产节拍的方法：生产节拍可以通过分析生产过程中每个工序所需的时间，以及工序之间的转换时间来计算。
1.3 优化生产节拍的策略：通过优化生产流程、提高设备效率、减少转换时间等方式来提高生产节拍，从而提高生产效率。
二、设备利用率的计算2.1 确定设备利用率的定义：设备利用率是指设备实际生产时间与设备总可用时间的比值，反映了设备在生产过程中的利用程度。
2.2 计算设备利用率的方法：设备利用率可以通过记录设备的运行时间、维修时间、停机时间等数据，然后根据公式计算得出。
2.3 提高设备利用率的措施：通过设备维护保养、定期检查、生产计划合理安排等方式来提高设备利用率，降低生产成本。
三、自动化生产流水线节拍与设备利用率的关系3.1 节拍和设备利用率的关联：生产节拍的优化可以提高设备的利用率，而设备利用率的提高也可以促进生产节拍的优化。
3.2 协调节拍与设备利用率：在生产过程中，需要协调好节拍和设备利用率的关系，以实现生产效率的最大化。
3.3 通过数据分析优化生产流水线：通过对生产数据进行分析，可以找出生产节拍和设备利用率的瓶颈，从而采取相应措施进行优化。
四、自动化生产流水线节拍和设备利用率的监控4.1 建立监控系统：可以通过建立自动化的监控系统，实时监测生产节拍和设备利用率的数据，并及时反馈。
4.2 数据分析与报告：对监测到的数据进行分析，生成报告，及时发现问题并采取措施解决。
4.3 持续改进：通过不断的监控和改进，提高生产流水线的效率和设备的利用率，实现生产过程的持续改进。
《二拍子三拍子四拍子常见节奏型(2)》课件
02 A B
C
鹅鹅鹅，曲项向天歌
PART 04
综合测试
03
鹅鹅鹅，曲项向天歌，
白毛浮绿水，红掌拨清波。
PART 04
综合测试
04 3 4 鹅鹅
鹅，
曲 项 向天
歌， 白毛 浮 绿 水， 红掌 拨 清 波。
05
总结
PART 05
总结
节奏型
11 10
12 1
击拍 2
9
3
8
4
7
5
6
要点
速记
谢谢聆听
二拍子、三拍子、四拍子 常见节奏型（2）
01 常见节奏型
PART 01 常见节奏型
02
常见节奏型的组合
PART 02 常见节奏型的组合
03
练习
PART 03
练习
节奏模仿 1
听觉感悟 稳定模仿
节奏认读 2
稳定打拍 节拍强弱
节奏听记 3
稳定打拍 速记书写
PART 03
练习
节奏听记
判断拍子
二拍子 三拍子 四拍子
确定小节
稳定打拍，每一小节画小节线
速记节奏
以时间轴的方式速记节奏，利于回忆
规范书写
注意音符、休止符、拍号及终止线的书写规范
04
综合测试
PART 04
综合测试
04
正确写出，并读出
听古诗，写节奏
03
准确读出
02
01 听古诗，辨节奏
PART 04
综合测试
01
A
B
C
鹅鹅鹅，曲项向天歌
PART 04
综合测试
永安职业中专学校 黄丽凤
精益生产之节拍和单件流培训
排产量 = 每天可用工作时间 / 生产节拍 = （9*2*60-10*2）*60 / 22 = 2891（PCS）
生产线的布置原则：
3、没有浪费的生产线 生产的基本型态是不要让生产物流停滞下来
加以考虑项目： 中间库存品的位置 堆置方法 搬运路径
心，是解决在制品积压的秘方，是消除浪费的最好方法。
精益生产之节拍和单件流培训
单件流简介：与批量生产的区别
批量生产方式
单件流生产方式
JIT的定义：在客户需要的时间，生产客户需要的产品和数量， 同时使用最少的资源！
精益生产之节拍和单件流培训
单件流生产的特点：
单件流从字面上理解，所具有的特点是：生产线上产品 一件一件的流动，但它的特点远不止这一点。 1.按产品类别布置的生产线 2.多制程的生产方式 3.固定的、单一的物流 4.采用稳定性好的小型设备 5.产品单件流动 6.操作工一人多岗
生产节拍 ＝ 客户节拍
精益生产之节拍和单件流培训
节拍的设定：
例：假定一分厂每月的工作天数为26天，正常工作时间每班 次为600分钟，每班开2条线按2班制生产，如果该月我们的月 生产计划量为130000个，稼动率按85%计算，总装包装直通率 /不良率为15%，请问总装包装的生产节拍应该设定为多少？
答：节拍时间=（有效出勤时间 X 生产稼动率）／[生产计划 量 X（１+不良率）]
计算公式：CV = 间隔标记距离 / 所耗时间
标准作业三要素
生产节拍
作业顺序
标准手持
课程回顾
◆三要素的意义 ◆生产节拍 ◆作业顺序 ◆标准手持
讲师：戴晓红 时间：2007年11月18日
三.作业顺序
2.作业顺序的着眼点
例 ☆左、右手使
用方法，工 具位置与零 部件之相互 关系，开关 的位置；
三.作业顺序
3.作业分割
定义为便于时间观测和挖掘改善点而将作业以每 个基本动作，以及机器的动作和进行工作的特 定动作进行分割，来清楚的区分作业的各个部 分。
分割单位
☆ 拿起对象物； ☆ 进行的目的行为； ☆ 放置对象物。
时间
工位1 一
A.T.T
C.T
+10%
-10%
A型车 B型车 C型车
工位2 二
工位三3
二.生产节拍（T.T）
测时方法
连续性时间观测法 观测者在最初的要素作业为开始点按下秒表，在其 时间观测中是不能停止秒表。各要素作业完成点，从 秒表中读出时间并记录。这期间秒表是连续进行的。 各个要素作业的时间值是观测完了之后，反算求出的 方法。
已知一设备加工1个零件的完成时间为2分钟，每 加工10件更换刀具1次，用时10分钟，日工作时间 为450分钟（已减去休息时间），请计算：
〈1〉设备加工能力； 〈2〉日须加工100件时的T.T； 〈3〉日须加工200件时的T.T。
二.生产节拍（T.T）
设备改善着眼点：
1、瓶颈工程不使之闲置； 2、提前按开关的时机； 3、缩短加工行程量； 4、把机械加工动作重叠，缩短加工时间； 5、提高快转、快回的速度。
9
12 8
6
3
4 2
1 材料
9
成品 10
8
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节拍生产:就是精益生产主要生产方式中的一种。
推行精益生产现场各要素的基本状态:①生产线(设备)布置:按工序流程进行设备种类配置;依据生产节拍的需求合理配置设备数量;设备布局型式以“U”字型为首选方案,作业方向应统一,设备间距尽量缩小。
②工序间在制品的物流存储:存储场地原则上集中于生产现场;明确在制品的最大存储量与最低订货量;实现“5S”的定置管理;明确存储方式与配置相应的物流设备。
③工序内在制品的物流存储:实行“单件(小批)、一个流传递”的原则;明确存储位置与存储量;配置相应的物流设备。
④生产线物料(零部件)供应:采用“多频次、少批量、准时制”的原则,确定供货存储区域、存储量、供货物流规则,设置供货物流设备。
⑤生产作业方式:依据生产节拍实行“一人多序”的节拍生产。
⑥人员配置:实行人机作业时间分离原则,作业循环时间应为恒定,作业内容应就是重复作业。
⑦生产计划:依据各工序生产能力与生产节拍指示生产量与进度;在销售计划与生产计划进行整合的前提下,实施“平准化”原则。
生产节拍:生产节拍就是生产一个产品的周期时间,就就是她们说的cycle time。
第一次听说这个名词,特将内容帖出来让大家了解解稼动率就是一个重要的指标,如果您被问到“我们部门的稼动率为90%,您们厂里就是多少？”,您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的就是好？就是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义,在此略加解释:1、时间稼动率首先定义最大操作时间,指的就是设备可用的最大时间,若设备本身为厂内自购,且可完全由厂内自主使用,则最大操作时间一般为日历时间;而负荷时间则为设备可稼动的时间,乃就是最大操作时间扣除停机(Shutdown, SD)损失,停机损失乃就是计画上的休止时间,如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则就是负荷时间扣除停止时间,而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间:设备可用的最大时间负荷时间:最大操作时间扣除停机(Shutdown, SD)损失;停机(Shutdown, SD)损失:计画上的休止时间,如休假、教育训练、保养等稼动时间:负荷时间扣除停止时间停止时间:包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
由以上的定义,即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率(也称为时间稼动率),其公式为时间稼动率＝稼动时间 / 负荷时间目的:减少停止时间！！！通过资源整合,管理优化,进行资源充分利用,降低成本,提高效率。
2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度;例如,相同的设备,相等的稼动时间,可能因效率的不同,而有不同的产能,此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下:速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间其中,基准周期时间:设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间:目前设备实际产出单位产量所需的时间。
并定义实质稼动率与性能稼动率如下:实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率性能稼动时间则定义为:性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。
由以上定义可知,若性能稼动率变小,则可判定生产相关设备的效率降低。
3、价值稼动时间与设备总合效率性能稼动时间表示设备产出产品的时间,但无法表示设备产出良率的好坏,因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间,其定义如下:价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定,其定义如下:设备总合效率＝时间稼动率×性能稼动率×良品率稼动能率:标准产出时间 / 稼动时间计算生产量的总标准时间与实际生产之使用时间之比值稼动率:稼动时间 / 设备负荷时间计算实际生产的运转时间与设备负荷计划时间之比值,亦即设备直接从事生产作业的比例稼动效率:标准产出时间 / 设备负荷时间计算生产的总标准时间与设备负荷时间之比值,亦即设备的有效产出比一)设备稼动率:1、(最大操作时间):指的就是设备可用的最大时间,若设备本身为?S内自?,且可完全由?S内自主使用,则最大操作时间一般为日历时间。
EW C 5?plb2、(负荷时间):则为设备可稼动的时间,乃就是(最大操作时间)扣除停机(Shutdown, SD)损失,停机损失乃就是计划上的休止时间,如休假、教育训练、保养等。
XA ^7M3、(稼动时间):则就是(负荷时间) - (停线时间),而停线时间包括批次转换及制程?常、设备?常停止及修?蜁r间。
D,VPfN6\*O由以上的定义,即可算出最常用的稼动率定义—设备稼动率(也称为时间稼动率),其公式为-!、\|-4`设备稼动率= 稼动时间∕负荷时间n] ?I- R(二)性能稼动率∕?质稼动率∕速度稼动率}O jS:a1时间稼动率?K无法完全表现设备对生产的贡献程度:例如,相同的设备,相等的稼动时间,可能因效率的不同,而有不同的产能,此?效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下: K $ L+ K:速度稼动率=基准周期时间∕?际周期时间V9Qed |[gd其中, [MBBgsapC!基准周期时间:设备原设计产出单位产量所需的时间。
z -QG 02?际周期时间:目前设备?际产出单位产量所需的时间。
?K定义?质稼动率与性能稼动率如下: ,] $ Z _T'?质嫁动率= 生产量* ?际周期时间∕稼动时间G7p V>性能稼动率= 速度稼动率* ?质稼动率R5?G# 0性能稼动时间= 稼动时间* 性能稼动率= 稼动时间- 性能损失时间&yA n <y]F其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。
由以上定义可知,若性能稼动率变小,则可判定生产相关设备的效率降低。
{)& n7-Y/](三)价值嫁动时间与设备总合效率 #4Cok< C性能稼动时间表示设备产出产品的时间,但无法表示设备产出良率的好坏,因此定义「价值稼动时间」?肀硎菊嬲?墚a出良品的有价值时间,其定义如下: K9D,U8r 价值稼动时间= 性能稼动时间* 良品率c84-TQ而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」?砼卸ǎ?涠x如下: V f L b!设备总合效率= 时间稼动率* 性能稼动率* 良品率(一)想办法缩短换线时间,如果您的产品属于多产品少批量的话、换线时间将成为影响稼动率的杀手、1、提前备料,如果就是Panasert及Fuji这类转塔式的机器的话,您可以在另一个Feeder Bank先装料、2、换线前技术人员需把下一个产品的程序先准备好、3、换线时人员的分配,如果一条线多机的话,每台机最好有一个技术人员、{ \ G] &((二)生产过程中,提前备料尤为重要、作业人员要主动查瞧哪些材料快用完了,要提前把料上到备用的Feeder上,当停机时马上把用完料的Feeder取下,把上好料的Feeder换上、如果就是长批量的产品,而您的料又不多于一个Feeder Bank的Slot 数的话,最好两个Feeder Bank上都放同样的料,把机器设置为自动切换模式,缺料时,机器会自动切换到另一个Feeder Bank,然后作业换料,不影响停机时间、OZRu B0e i(三)管理,分为现场作业员管理与设备管理、这就见仁见智了/在生产过程中,大家如何去优化生产线呢？也许各有各的招,各有各的办法,就是否大家可以拿出来与大家分享一下,这里就是小弟的一点资料,以求更多良策良方。
生产线的优化如何优化生产线?1、优化生产线第一站的作业时间, 及多久放一片板子, 此为满足生产计划量所必须的投入cycle时间。
但在实际上, 瓶颈站的作业时间必然大于第一站, 第一站一定不就是瓶颈站, 所以第一站不一定会完全依要求的cycle时间去投入, 因为瓶颈站已脱拖慢她的速度, 故从现场管理者的角度来瞧, 要确实要求第一站作业者依规定速度投入。
输送带的速度也可反推算出日产量, 下面为输送带速度的公式:输送带的pitch时间= 整日的上班时间/日产量*(1+不良率)输送带的速度= 记号间隔距离/输送带的pitch时间所谓记号间隔距离, 在皮带线上所做的记号间的距离, 希望作业者依记号流经的速度完成作业并放置在皮带线上; 但炼条线并没有做记号, 就以板子的长度当做记号间隔距离。
为何要用输送带? 除了运送物品外, 还有半强制作业者依计划完成作业的功能, 但不就是一味地加快去试试瞧, 而应依上述公式去计算求得。
2、观察那一站就是瓶颈站:I、永远忙个不停的站II、老就是将板子往后拉的站III、从该站开始, 原本一片接着一片的板子, 中间出现了间隔上面三点就是目视就可察觉的, 再来就就是用秒表量, 作业时间就是所有站中最长的。
瓶颈站的作业时间就变成了整条线实际产出的cycle时间, 而日产量公式如下:日产量= 实整日的上班时间/际cycle时间故现场干部只要减少其作业时间, 就可明显提升产量, 如将零件拿一些给别站做、使用治工具以节省动作、改善作业域的配置等等。
但在解决瓶颈站后, 可能会出现新的瓶颈站, 所以又要对此新的瓶颈站进行改善, 因此持续盯着瓶颈站改善, 整条线的效率就会日日提升。
3、观察最后一站收板子的cycle时间, 也就就是实际产出的cycle时间, 这站的cycle时间必相等于瓶颈站。
从这站可推算出这条线的效率如何, 公式如下:效率= 投入cycle时间/实际cycle时间= 第一站的作业时间/最后一站的作业时间当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总就是较简单、实际。
在线上的在制品数量就等于:( 最后一站的作业时间- 第一站的作业时间) * (整日的上班时间/最后一站的作业时间)在制品太多表示容易发生问题: 所需空间大以容纳在制品、品质易有问题、东西遗失机会大, 物料管理不易。
从这可瞧出干部对「物」的管制能力。
4、稼动率的观察稼动率= 在作业的时间/ 整日的上班时间所谓稼动就就是有效的在工作, 作业者坐在位子上并不表示她有在工作, 有在工作才能做出产品来, 所以要观察作业者在作业的时间。
但在实妹上, 不可能全天对每个作业者进行测量, 所以有种「工作抽查」的手法来仿真测量, 其实说穿了就就是不时去瞧作业者在做什么, 干部在巡视现场时, 总会瞧瞧作业者在做什么, 如果常瞧到某人在做事, 就会认为她很好, 反之就不好,这就就是「工作抽查」的基本概念, 以「观察次数」取代「观测时间」。
从这可瞧出干部对「人」的管制能力。
5、作业者坐在位子上并不表示她有「认真」在工作, 所以最后就就是观察每一个作业者的作业速度, 速度就是一个很抽象的概念, 光从目视很难来比较跟量化,所以在心里建立起一个标准速度, 快过它就算好, 动作精简、固定而有节奏地进行,往往有较好的作业速度, 反之不佳, 如此来观察就比较简单。