精益生产西奥X
现代生产管理的最优方式之精益生产
现代生产治理的最优方式—精益生产一、精益生产及其特点精益生产〔LeanProduction，LP〕，又称精良生产，其中“精〞表示精良、精确、精美；“益〞表示利益、效益等等。
精益生产确实是基本及时制造，消灭故障，消除一切白费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车方案〞的研究工程中提出来的。
它们在做了大量的调查和比照后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织治理方式，称之为精益生产，以针眨美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种走口高质量产品的低本钞票生产。
1．精益生产以简化为手段，消除生产中～切不增值的活动精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为白费。
为杜尽这些白费，它要求毫不留情地撤掉不直截了当为产品增值的环节和工作岗位。
在物料的生产和提供中严格实行准时生产制〔Just一In－Time〕。
2.精益生产强调人的作用，充分发扬人的潜力精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直截了当为产品增值的工人身上。
而且任务分到小组，由小组内的工人协作担负。
为此，要求工人精通多种工作，减少不直截了当增值的工人，并加大工人对生产的自主权。
当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查寻缘故，做出决策。
小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的爱好和创新精神，更有利于精益生产的推行。
3．精益生产采纳适度自动化，提高生产系统的柔性精益生产方式并不追求制造设备的高度自动化和现代化，而强调对现有设备的改造和依据实际需要采纳先进技术。
按此原那么来提高设备的效率和柔性。
在提高生产柔性的咨询时，并不拘泥子柔性，以防止不必要的资金和技术白费。
4．精益生产不断先进，以追求“完美〞为最终目标精益生产把“完美〞作为不懈追求的目标，即持续不断地先进生产，消除废品，落低库存，落低本钞票和使产品品种多样化。
富有凝聚力、善于发扬主瞧能动性的团队、高度灵活的生产柔性、六个西格码的质量治理原那么等一系列措施，基本上追求完美的有力保证。
精益生产思想和方法
精益生产思路与方法什么是精益生产精益生产（Lean Production ，LP ），又称精良生产，其中" 精" 表示精良、精确、精美；" 益" 表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为" 国际汽车计划" 的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针眨美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种高质量低成本生产。
精益生产以简化为手段，消除生产中一切不增值的活动, 精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费。
为杜绝这些浪费，它要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位。
在物料的生产和供应中严格实行准时生产制（Just - In －Time ）。
精益生产强调人的作用，充分发挥人的潜力。
精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。
而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。
为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。
当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。
小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。
精益生产采用适度自动化，提高生产系统的柔性，精益生产方式并不追求制造设备的高度自动化和现代化，而强调对现有设备的改造和根据实际需要采用先进技术。
按此原则来提高设备的效率和柔性。
在提高生产柔性的问时，并不拘泥子柔性，以避免不必要的资金和技术浪费。
精益生产不断改进，以追求" 完美" 为最终目标。
精益生产把" 完美" 作为不懈追求的目标，即持续不断地改进生产，消除废品，降低库存，降低成本和使产品品种多样化。
精益生产开发方案
精益生产开发方案1. 引言精益生产是一种致力于提高生产效率、降低成本、提高质量的生产模式。
通过减少浪费、优化流程、加强团队协作等方式，精益生产可以帮助企业实现高效生产和持续改进。
本文将介绍精益生产的基本原理和关键实施步骤，并提出一个针对开发团队的精益生产开发方案。
2. 精益生产的基本原理精益生产的核心思想是减少浪费，提高价值。
它基于对价值流的分析和优化，以最大限度地满足客户需求为目标，通过消除非增值性活动和降低不必要的库存来提高生产效率。
以下是精益生产的基本原理：2.1 精确定义价值价值是客户愿意为其支付的产品或服务特征。
对于开发团队来说，理解客户的需求和期望非常关键。
只有清楚地定义了价值，团队成员才能准确地定位和满足客户需求。
2.2 明确价值流价值流是产品或服务从原材料到最终用户之间的所有活动和过程。
通过对价值流的分析，开发团队可以识别出哪些活动是增值的，哪些是浪费的，并采取适当的措施来优化价值流程。
2.3 消除浪费浪费是任何无增值的活动或资源的使用。
常见的浪费类型包括存货过多、等待时间过长、不必要的运输、生产过程中的缺陷等。
通过识别和消除这些浪费，开发团队可以提高生产效率并降低成本。
2.4 强调持续改进精益生产强调持续改进的理念。
团队成员应不断寻找改进的机会，通过反思和学习来优化工作流程和提高工作效率。
持续改进是精益生产成功的基础。
3. 精益生产开发方案基于精益生产的原理，我们提出以下针对开发团队的精益生产开发方案。
3.1 价值定义开发团队首先需要明确产品或服务的价值。
这可以通过与客户沟通、市场调研和竞争分析等方式来实现。
对于每个开发项目，团队成员应共同明确项目的目标和期望结果，并确定哪些功能和特性对于实现这些目标至关重要。
3.2 价值流分析团队成员应该对开发过程中的价值流进行分析，以识别出不必要的活动和浪费。
可以使用价值流图、流程图或时序图等工具来帮助分析。
通过这一分析，团队可以找到改进流程和减少浪费的机会。
MC-「精益生产」精益生产可实现的八大改善
「精益生产」精益生产可实现的八大改善精益生产是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使公司以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高公司适应市场万变的能力。
精益生产管理辅导公司就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。
精益生产可实现的精益改善有以下八大改善：1、精益生产计划管理改善。
以顾客需求为导向，根据客户订单、市场预测及库存状况，进行合理的、有计划的生产，做到在需要的时间，仅按所需要的数量生产。
生产与销售是同步的，也就是按销售的需求来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成浪费。
2、精益生产流程管理改善。
规范生产各环节流程，就要建立无间断流程以追求快速反应，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩，以缩短整个流程的时间，逐步将规范的流程标准化。
标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。
而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进，今天最好的方法到了明天不一定是最好的，在现有标准的基础上不断改善，就可以推动组织持续地进步。
3、精益产品品质管理改善。
以“零缺陷”为工作目标，打破传统规律中“不良品是不能避免的、允许一定的不良品率存在”的观念。
通过持续不断地改进来预防问题发生，不断改善质量，消除质量浪费，从而实现质量成本的降低。
质量是制造出来的，而不是检验出来的，检验只是一种事后补救。
因此，应将品质建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。
4、精益库存管理改善。
过高的库存犹如一潭浑浊的、深不可测的死水，各种各样的问题被掩盖在水面之下，比如定单处理延迟、品质不良、设备故障、供应商延迟、决策缓慢等等，没有人知道下面究竟发生了什么。
精益生产介绍
精益生产介绍精益生产（Lean Production）是一种旨在提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量的生产管理方法。
精益生产起源于日本的丰田公司，旨在通过消除浪费、优化流程和提高员工参与度来实现生产的高效运作。
精益生产的核心理念是将价值观和原则贯穿到整个生产过程中。
它强调通过减少和消除各种浪费来提高生产效率。
浪费可以分为七种类型：超产、存储、运输、过程、等待、瑕疵和员工的潜力浪费。
通过减少或消除这些浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，并最大限度地提供高质量的产品。
精益生产还强调优化流程。
它倡导通过精确分析工作流程，并使用工具和技术来改进和简化流程，以降低生产时间和成本。
常用的工具包括价值流图、时间研究和5S。
除了减少浪费和优化流程外，精益生产还着重关注员工的参与度。
它认为员工是企业最宝贵的资产，他们对于生产过程的改进和优化有着不可替代的作用。
因此，精益生产鼓励员工积极参与到生产管理中，提供他们所需的培训和支持，以便他们能够更好地发挥自己的潜力。
精益生产方法的实施可以带来众多的优势。
首先，它可以提高生产效率，减少浪费和降低成本，从而提高企业的竞争力。
其次，它可以优化流程，使生产过程更加紧密和高效，从而缩短交货时间，并满足客户对交付速度的要求。
最后，通过鼓励员工参与，精益生产可以激发员工的创造力和潜力，提高员工满意度和团队合作精神。
然而，精益生产的实施并非一蹴而就的过程，需要企业有明确的目标和长期的计划，并持之以恒地执行。
同时，要求公司高层对精益生产的理念和原则有深入的理解和支持，并打破传统的管理模式和思维定式。
总的来说，精益生产是一种提高生产效率、降低成本和提升产品质量的生产管理方法。
它通过减少浪费、优化流程和提高员工参与度来实现高效的生产运作。
精益生产方法的实施可以带来众多的优势，但需要企业有明确的目标和长期的计划，并打破传统的管理模式和思维定式。
精益生产是一种能够释放潜力、优化生产流程并实现持续改进的方法。
精益生产案例
精益生产案例精益生产（Lean Production）是一种管理方法，通过最大限度地消除浪费，提高产品和流程的质量和效率。
精益生产的一个经典案例是丰田汽车公司。
丰田汽车公司在上世纪40年代末受到美国汽车制造业的启发，开始实施精益生产。
丰田汽车的创始人丰田富士雄意识到，传统的大规模批量生产存在很多浪费，例如过剩的库存、不必要的运输和不良品率等。
因此，丰田汽车在生产过程中引入了精益生产方法，以提高效率和质量。
一个重要的精益生产概念是“及时生产”。
丰田汽车将库存降低到最低水平，确保每个生产车间只有足够的零件来支持实际的生产需求。
这种方式可以减少库存积压，缩短订单交付周期，并且更快地发现和解决生产中的问题。
为了提高生产效率，丰田汽车还采用了一种被称为“宝峰生产系统”的工作方法。
该系统鼓励员工直接参与生产过程，并使他们成为问题解决的一部分。
丰田汽车对员工进行培训，使他们成为技术专家，能够快速检测和解决生产过程中的问题。
这样的方式使员工的意识得到提高，促使他们对工作更加负责，从而提高整体生产效率。
此外，丰田汽车还引入了质量控制方法，例如“五为一法”、“5S方法”和“正品法”等。
这些方法都旨在提高产品的质量，并确保生产过程中没有缺陷和浪费。
由于实施了精益生产，丰田汽车取得了巨大的成功。
丰田汽车以其高质量、可靠性和高效率而闻名全球。
丰田车的生产周期非常短，车辆的质量也得到了高度保证。
丰田汽车通过精益生产方法的实施，有效地提高了生产效率，减少了浪费，并提高了产品质量。
这为其他企业提供了一个成功的案例，也促进了全球制造业的转型和发展。
精益生产与AOS专题汇报
5 精益生产管理工具
TPM(Total Productive Maintenance)全员生产维护
全效率：设备寿命周期费用评价和设备综合效率 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。 全员参与：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
并行工程（Concurrent Engineering，CE）
并行工程是对产品及其相关过程（包括制造过程和支持过程）进行并行、集成化处理的系统方法和综 合技术。 产品开发人员从一开始就考虑到产品全生命周期（从概念形成到产品报废）内各阶段的因素（如功能、 制造、装配、作业调度、质量、成本、维护与用户需求等等），并强调协同工作，使后续环节中可能 出现的问题在设计的早期阶段就被发现，并得到解决，从而使产品在设计阶段便具有良好的可制造性、 可装配性、可维护性及回收再生等方面的特性，最大限度地减少设计反复，缩短设计、生产准备和制 造时间。
vertical v. to incline or bend from a vertical position; rely on for support adj. lacking excess flesh; containing little excess
精益： 精益求精，持续改善，小，少而精，集约，精细，细致，精确，精准，精致。
生产执行过程中
的异常问题
6
改进
异常快速处理 需求
改进 需求
改进实施 反馈
5 分析及改进
问题处理 反馈
精益生产（Lean Production， LP）： 通过持续改进，消除生产中的一切浪费，以降低成本、缩短生产周期和改善
展开精益生产六个步骤
展开精益生产六个步骤一、引言精益生产是一种通过优化生产流程、最大限度地减少浪费和提高质量的生产管理方法。
它旨在增加价值，并将产品和服务交付给客户，同时提高组织的效率和竞争力。
本文将介绍展开精益生产的六个步骤，并逐步解释每个步骤的具体内容。
二、步骤一：明确价值在展开精益生产的过程中，首先需要明确产品或服务的价值。
这意味着要了解客户对产品或服务的需求，并确定什么是对客户有价值的。
通过了解客户的需求和期望，可以更好地设计和改进生产流程，以提供高质量的产品和服务。
在这一步骤中，可以进行市场调研、用户调查和数据分析，以获得客户的真实反馈和需求。
根据这些信息，可以确定出对客户有价值的产品或服务。
三、步骤二：识别价值流一旦明确了产品或服务的价值，下一步是识别整个价值流。
价值流是指将原始材料转化为最终产品或服务的所有活动和流程。
通过对价值流的识别和分析，可以找出其中的浪费、瓶颈和不必要的环节，以便进一步优化生产流程。
在这一步骤中，可以绘制价值流图，清晰地显示出从原始材料到最终产品的整个过程。
通过仔细观察和分析，可以发现一些不必要的步骤或环节，进而提出改进和优化的建议。
四、步骤三：创建流程创建流程是指根据价值流图设计和改进生产流程。
在这一步骤中，可以通过减少浪费、缩短生产周期和提高效率来改进生产流程。
同时，对于那些不必要的环节和步骤，可以予以去除或优化。
在设计和改进生产流程时，可以使用一些工具和方法，例如流程图、PDCA循环和业务流程再造等。
这些工具和方法可以帮助更好地识别和解决问题，以实现持续改进和提高效率。
五、步骤四：建立拉动体系建立拉动体系是指根据客户需求和订单，控制和管理生产流程。
通过拉动体系，可以根据实际需求进行生产，并避免过度生产和库存积压的问题。
在建立拉动体系时，可以使用一些工具和方法，例如看板系统、精益生产计划和库存控制等。
这些工具和方法可以帮助实现生产和供应的平衡，同时确保按时交付产品或服务。
六、步骤五：追求卓越追求卓越是指持续改进和提高生产流程和产品质量。
精益生产管理的核心理念
精益生产管理的核心理念精益生产管理（Lean Production）是一种以提高效率和降低浪费为核心的生产管理方法。
它的目标是通过最大限度地减少不必要的活动和资源浪费，从而实现生产流程的优化。
精益生产管理的核心理念涵盖了价值、价值流、流动、拉动和持续改进五个方面。
一、价值（Value）精益生产管理将价值定义为客户愿意为之支付的特定产品或服务。
它强调了对于价值的定义和理解，帮助企业意识到什么是对客户有价值的，并从而确保在整个生产过程中都是以价值为导向进行的。
精益生产管理鼓励企业根据客户需求进行定制，精确满足客户的要求，避免生产出无用的产品或服务。
二、价值流（Value Stream）价值流是从原料进入生产过程直到成品交付给客户的整个过程。
精益生产管理着重于对价值流进行全面的分析和优化。
通过识别和消除不必要的活动、浪费以及无价值的环节，可以大大提高生产效率和产品质量。
价值流图是精益生产管理中常用的工具，帮助企业清晰地了解生产流程和各个环节之间的关系。
三、流动（Flow）流动是指产品在生产过程中的无延迟、无等待的流动。
精益生产管理倡导生产过程中的流动，以最大限度地减少停滞、拖延和等待的时间。
通过优化生产线的布局、设备的设置和操作方法，使产品能够以最小的阻力流动，减少库存积压，提高生产效率。
四、拉动（Pull）拉动是指根据客户需求来触发生产活动，而不是根据内部需求或计划来推动生产。
精益生产管理强调以拉动方式进行生产，即在确保前一阶段生产完成后，再启动下一阶段的生产。
这样可以避免过度生产带来的库存积压和资源浪费，提高对市场需求的响应速度。
五、持续改进（Continuous Improvement）持续改进是精益生产管理的基石之一。
它要求企业不断寻找和解决生产过程中的问题和改进的机会。
通过合理的指标设定和绩效评估，企业能够识别潜在的改进领域，并通过团队合作和员工参与来推动改进活动的实施。
持续改进的目标是实现不断的进步和提升，以适应市场的变化和客户需求的变化。
精益生产：通过精益思维提升生产效率
精益生产：通过精益思维提升生产效率简介曾经有个寓言故事讲述了一个勤奋的蚂蚁和懒散的蜻蜓。
在这个故事中，蚂蚁通过不懈的努力储存食物，而蜻蜓则只是游来游去，没有做任何有用的事情。
然而，当冬天来临时，蜻蜓发现自己没有任何东西可以吃，而蚂蚁却能过上舒适的生活。
这个寓言告诉我们，勤勉和积极是成功的关键。
在今天的工业生产中，我们同样可以借鉴这个故事的经验。
精益生产通过采用精益思维，即在生产过程中不断寻求效率和优化，帮助企业提高生产效率并获得成功。
精益生产的定义精益生产（Lean Manufacturing）是一种以精益思维为基础的生产管理方法。
它的核心理念是通过减少浪费和提高价值流动来提高生产效率。
精益生产起源于丰田汽车公司，目的是实现超过竞争对手的效率和质量标准。
如今，精益生产已经成为了全球范围内许多企业追求的理念和目标。
浪费的种类在精益生产中，我们将生产过程中的浪费分为七类，通常被称为“TIMWOODS”。
它们分别是：1.等待（Waiting）：生产过程中的闲置时间，没有价值的等待。
2.运输（Transportation）：物料或产品在生产过程中来回运输，带来额外的成本和时间浪费。
3.过程中的浪费（Inventory）：库存过高会导致资金占用和仓库空间浪费。
4.过度加工（Over-processing）：超过产品要求的加工步骤，增加了成本和时间。
5.不合格品（Defects）：产品或过程中的错误和缺陷，需要修复和返工，浪费了时间和资源。
6.过度生产（Over-production）：生产超过需求的产品，浪费了资源。
7.劳动浪费（Motion）：员工在生产过程中不必要的移动和动作。
精益思维的原则精益生产通过采用精益思维来消除上述种类的浪费。
精益思维有以下几个原则：价值流分析（Value Stream Mapping）价值流分析是精益思维的核心工具之一。
它通过绘制整个价值流程图来揭示和理解产品从原材料到最终交付的所有活动。
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Line speed = 2 inches per minute
Takt Time = 16 hours
Wing installation & misc. Stabilizer installation & misc. Install onto tug, install tail & misc.
(wings received by rail car)
0.1
民航失事率 (0.43 ppm)
0.01 012345678
6-Sigma 等级
什么是约束理论？
Theory of Constraints
什么是精益？
源于丰田生产系统 西方学者总结，称之为“Lean” 为何翻译成“精益”？
最佳品质 最低成本
最短生产周期 最安全 最高士气 经由消除浪费缩短生产流程
Defective PPM
697700
308700
66810
5 x Kaizen
6210
10 x Kaizen
233
27 x Kaizen
3.4 70 x Kaizen
六西格玛
ppm
1000000
100000
10000 1000 100
1990年大多数公司
行李失误率
2000年大部分电子产业
10
1
6-Sigma 目标
(fuselage received on flatbed rail car)
4 Tugs pull planes & are synchronized
1
2
3
4
Work Zone #4
Work Zone #3
Work Zone #2
Work Zone #1
Old Method
Green Pitch Marks = 1st Shift
Red Pitch Marks = 2nd Shift
(Aircraft pulled off line to catch up work and insert back into line.)
《改变世界的机器》
五年时间
联络员的116篇 专题报告
三个计划 领导人
精益生产的推广
丰田生产系统 1962
精益思想
李若望 浙江大学西子研究院 2012-11-10
Copyright 2012
课程大纲
金字塔原理 管理系统的趋势 丰田生产系统 精益思想 价值流
定义价值和消除浪费 导入精益生产的五个步骤 案例
金字塔原理
金字塔原理
1. 葡萄 2. 桔子 3. 牛奶 4. 黄油 5. 土豆 6. 苹果 7. 鸡蛋 8. 酸奶 9. 胡萝卜
A car frame is put on a conveyer belt and each person puts one piece on every car that comes down the line.
福特T型车
第一部福特 T 型车的价格是美金 1200元 1928年，降至295元 1929年，福特平均生产一部车少 于一分钟
1. 土豆 2. 胡萝卜 3. 葡萄 4. 桔子 5. 苹果 6. 牛奶 7. 酸奶 8. 鸡蛋 9. 黄油
蔬菜 水果
蛋奶产品
金字塔原理
食物
蔬菜
水果
蛋奶产品
土豆 胡萝卜 葡萄 桔子 苹果 牛奶 酸奶 鸡蛋 黄油
魔术数字七加减二
1-2-3 原则
1960
管理趋势
2010+
全面品质管理 （TQM）
《改变世界的机器》给我们带来了什么？
«客户可以订购任何 他所喜欢颜色的车子， 只要是黑色的 »
A Fully Integrated Production System
改善前
流动
改善后
波音总装线
Our Value-Chain Is Using 3P
Boeing 737 Moving Line
New Method
Engine Installation & Misc.. (engines received from PSD)
戴明奖 美国国家品质奖
全面品质管制 （TQC）
全面品质管理 （TQM）
六西格玛 （Six Sigma）
精益六西格玛 （LSS）
卓越 营运
全公司品质管制 （CWQC）
丰田生产系统 （TPS）
精益思想 （Lean）
速度 （TOCLSS）
新乡奖 （制造业的诺贝尔奖）
约束理论 （TOC）
精益TOC
品质的定义
生产方式里程碑
第一个里程碑 单件生产
第二个里程碑 大量生产
第三个里程碑 精益生产
●起源：欧洲 ●时间：一战前
●起源：美国 ●时间：一战后 ●代表：福特 ●创始人：
- 亨利.福特 - 斯隆
●起源：日本 ●时间：二战后 ●代表：丰田 ●创始人：
- 大野耐一 - 新乡重夫
福特流水线
Traditional Auto Production: Auto Assembly
精益思想 詹姆斯 沃麦克
1996
丰田模式 杰弗瑞 莱克
2004
精益思想
1
定义价值
5
追求 尽善尽美
2 识别价值流
制定客户导向的流程
五项原则 。价值 。价值流 。流动 。拉动 。尽善尽美
3
（价值流动起来） 建立不间断连续的
流动工序
4
实施 拉动式的生产
詹姆斯.沃麦克 丹尼尔.琼斯
精益思想的根源
丰田织布机的自働化: 1902 泰勒的科学管理（标准化）：1911 福特汽车的流水线: 1913 通用汽车的混合模式: 1930-1940 戴明博士的品质影响: 1950’s 丰田喜一郎的美国超市物料及时供应: 1950’s 丰田生产方式: 1945-1970-now 约束理论: 1980’s “精益思想”
社会公民
人
牌
员 工
品
客 户
满 意
質
满 意
素
量
股东满意
什么是价值？
价值公式 =
产品或服务 价格（售价）
价值方程式
（员工满意）
员工 附加 价值
（客户满意）
客户 附加 价值
公司 成长
（股东满意）
股东 附加 价值
六西格玛
Percent
30.23 69.13 93.32 99.3790 99.9767 99.999660
及时化 正确的零部件
需要的数量 需要的时间
.节拍时间计划 .连续流动 .拉动系统 .快速换模 .整合物流
员工和团队 持续改善 消除浪费
自働化 (人工智能)
.自动停止 .安灯系统 .人机分离 .防错措施 .源头品质管制 .解决根源问题 (5 个为什么)
平准化生产 稳定和标准化的流程
目视管理 丰田思维
转变 转变