【实用】钣金焊接规范及要求
【实用】钣金焊接规范及要求
（一）钣金件焊前要求
1、所有原材料不得低于图纸要求，否则不得下料制作。
2、要求焊接型钢平整度不超过2/1000，总弯曲度不大于总长度的0.3%。
3、钣金件焊接前，变形的零配件必须校直、校平后再焊接。
4、在进行焊接前，应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用粗细规格不等的焊丝。
（二）焊接过程的要求
1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。
2、焊接时，要求该坡口的地方必须坡口，加工件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口，需机加工坡口的应进行加工坡口处理，并把问题上报给部门主管。
3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级执行。
4、焊接时需要代料的，板料厚度达不到图纸要求，未经技术部门的书面同意，不能代料。
5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。
如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔50mm焊8～10mm，各焊点距离必须均匀一致。
6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象。
焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。
7、焊接完成后：每道焊缝应打磨处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。
8、图纸上要求折弯的零件，没有技术部的书面同意，不得采用焊接方式。
9、钣金件在焊接过程中，需要敲击的部分可以用小型手工锤轻轻锤到要求尺寸，不得在钣金平面上以铁锤敲打。
（三）焊后处理要求及标准
1、焊缝平滑，曾现鱼鳞状；不得出现堆起凸包、不均匀的现象。
2、工件焊接完毕后，外观应用砂布重新打磨一遍，不能有手感刺边角的存在；不得存在焊渣、焊点、毛刺等，焊缝应光滑、平整。
应保证工件的“边齐、面平”，包括工件上开口边缘的垂直平行度。
3、箱体类工件平面上焊缝不得比平面高，原则上打腻子后应该能掩盖住，看不出焊缝。
4、对于周转件，尤其是焊接后不再进行加工的平面，在焊接时必须严加防护，避免电弧损伤或焊渣损伤且焊缝均匀的前提下不能随便进行打磨。
5、对于焊接后需进行发蓝、电镀的钣金件，焊接完毕达到相关要求后，统一喷砂处理。
周转过程中应严加防护，避免磕碰划伤，不得再进行打磨处理。
钣金与焊接工艺规范
钣金与焊接工艺规范1、总则1.1、本守则规定了钣金件、焊接件在下料、折弯、焊接、清理、焊接等主要工序的工艺守则。
1.2、当本守则与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。
2、零件的下料2.1、材料的清理：2.1.1、零件使用的板、型材原则上要求下料前进行抛喷丸清理后在进行切割。
尤其是图纸尺寸小、下料后和焊接后难以进行抛丸清理的小件，更要在下料前进行清理。
2.1.2、振动类工件，必须使用原平板，或者依照图纸要求材质使用板材。
所使用的板型材必须进行焊前清理。
2.2、钣金件的下料一般采用砂轮切割机下料、剪板机下料、冲床下料、手工气割下料、自动气割下料、等离子切割下料等方式，具体下料方式一般按以下原则进行选择：a、图样及工艺文件已明确规定的应按照图样及工艺规定的执行。
b、适用剪板机下料的必须用剪板机下料。
c、型钢下料应尽量采用切割机下料。
d、适用自动气割机下料的应尽量采用自动气割机下料。
e、图样要求下料表面粗糙度Ra≤25的应采用剪板下料、自动气割机下料。
2.3、零件下料技术要求：2.3.1、下料尺寸应符合图样及工艺文件的要求。
2.3.2、下料后进行机械加工的零件应留有合理的加工余量。
手工气割下料毛坯每边加工余量(参考件)2.3.3、剪板下料的工件周边应齐平，不得有咬边现象，直线度误差每1000mm≤1.5mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤3mm。
2.3.4、气割下料前应检查场地是否符合安全要求，工件应垫平，工件下面应留有一定间隙，为防止飞溅物烫伤，必要时应加挡板遮挡。
2.3.5、气割切口表面应光滑干净，而且粗细纹要一致，边缘棱角无融化，直线表面直线度误差每1000mm≤3mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤5mm。
2.3.6、下料后直接入半成品库的零件应采用锉削、磨光机打磨。
钢丝刷刷除、喷砂校直等措施保护零件的表面质量。
2.3.7、下料后直接入半成品库的零件应表面平整，无毛刺、锈蚀、气割飞溅物、明显弯曲及凹凸不平等现象，并按《涂漆工艺守则》的要求涂底漆。
钣金焊接的技术要求
钣金焊接的技术要求
随着现代工业的不断发展，钣金加工已经成为了工业界的一个重要领域，而钣金焊接作为钣金加工的重要环节，也日益受到人们的关注。
那么，钣金焊接究竟有哪些技术要求呢？本文将从以下几个方面进行探讨。
一、焊接前的准备工作
在进行钣金焊接之前，必须进行周密的准备工作，以确保焊接效果的良好。
首先，需要对待焊接的钣金材料进行仔细的检查，排除材料表面的油污、铁锈等杂质。
其次，需要对焊接部位进行准确定位和固定，以避免在焊接过程中出现材料移动或变形的情况。
最后，需要根据具体的焊接要求选择合适的焊接方法和设备，并对设备进行检修和保养。
二、焊接过程中的注意事项
在进行钣金焊接的过程中，需要注意以下几点。
首先，需要掌握好焊接的温度和时间，以避免焊接过度或不足的情况。
其次，需要控制好焊接的电流和电压，以确保焊接质量的稳定和可靠。
最后，需要注意保护焊接部位，避免其受到外界因素的干扰，如风、雨、尘等。
三、焊接后的处理工作
在钣金焊接完成之后，还需要进行一些必要的处理工作，以确保焊接部位的完整和美观。
首先，需要对焊接部位进行打磨和抛光，以去除表面的不平整和瑕疵。
其次，需要进行喷漆和涂层处理，以保护焊接部位免受氧化和腐蚀的影响。
最后，需要对焊接设备进行清洁和
保养，以确保其长期稳定运行。
综上所述，钣金焊接的技术要求包括焊接前的准备工作、焊接过程中的注意事项和焊接后的处理工作。
只有掌握好这些要求，才能够保证钣金焊接的质量和效果。
钣金件焊接规范5
钣金件焊接规范5变更履历：分发部门：经营管理中心关联部门会签1目的对我公司中药设备图纸中，焊接要求部分进行补充说明，减少生产、采购及检验环节中，因对焊接要求解读不明确而导致的纠纷。
2范围本规范适用于，下发日之前具有焊接工艺要求，且还在制的旧图纸和下发日期后新下发的图纸，并作为设计、加工、检验等相关环节的依据。
3内容3.1名词释义3.1.1 定位焊。
也叫点固焊，正式焊接前，为装配和固定焊件接头的位置而进行的焊接。
定位焊焊缝长度一般不小于5mm，焊缝间距为50mm。
3.1.2 点焊，如图1至图3，焊接设备：电阻焊点焊机或氩弧焊焊机。
图1 氩弧焊点焊图2 电阻焊点焊图4 点焊焊接符号图3 点焊接头基本形式板厚≤1.5mm时，点焊熔核不得小于5mm，板厚1.5mm<t<4mm或为关键承重部位，则点焊熔核不得< p=""> 小于8mm；点焊位置无特殊说明，均位于中心位置；单排焊核或双排焊核视预留搭接量和最小点焊间距决定。
边距b为最小搭接量的1/2。
注意：焊接时不管中间焊缝数量，其两端头必须焊接封死。
表1点焊最小搭接量：（单位：mm）表2点焊间距：（单位：mm）3.1.3 塞焊。
圆孔塞焊和槽塞焊，塞焊在保证焊接质量的前提下，不得出现烧穿现象。
塞焊间距按图纸执行。
图4 塞焊缝和槽焊缝3.1.4 断续焊。
搭接、对接焊缝宽度不小于3mm，角焊缝焊缝高度不小于3mm，咬边长度不得超过焊缝总长度的10%。
注意：焊接时不管中间焊缝数量，其两端头必须焊接封死。
图5 三种断续焊焊缝要求：3.2说明3.2.1 本规范发布之日前下发的图纸中，对于“点焊”的理解与国标中点焊的定义有歧义。
因此图纸中标注“点焊”要求的，除非该焊合件能够符合3.1.2的焊接方法，否则应按3.1.4断续焊要求或不低于该要求来理解。
3.2.2图纸中已明确焊缝要求的，应按图纸要求进行焊接。
3.2.3图纸未对焊缝做明确要求，但有承载受力或密封要求的焊缝，应严格按满焊（连续焊）执行；非承载受力或密封要求且不存在强度风险的焊缝可由工艺人员确定后采用断续焊焊接。
钣金焊接工艺守则
钣金焊接工艺守则1.适用范围：本工艺守则规定了手工电弧焊、CO2气体保护焊、电容储能焊设备、材料、焊接准备、焊接工艺参数、焊接操作工艺流程。
适用于本企业生产柜体及其附件的焊接工序。
2.焊接设备、材料、工具2.1焊接设备1.BX系列交流弧焊机2. CO2气体保护焊机3.电容储能焊机2.2焊接材料1.E4303交流焊条2.H08MnSiACO2气体保护焊丝3.镀铜碳钢焊接螺柱4. CO2气体2.3焊接辅助工具劳动保护用品敲渣工具砂带机磨光机3.焊接技术标准3.1材料的焊接特性材料的焊接特性是材料对焊接工艺的适用性，是保证焊接质量的基础。
3.1.1钢材的可焊性低碳钢，如A3、10#、20#、25#以及1Cr18Ni9不锈钢等可焊性良好，焊接牢固、变形小、易保证焊接后的尺寸精度；中碳钢以及1Cr13不锈钢的冷裂倾向和变形大，只有在合适的工艺规范下，才能保证焊接的进行。
3.1.2有色金属的可焊性有色金属中的黄铜（H62）的可焊性良好，铜（T2）铝镁合金（LF2 LF5）及铝锰合金（LF12）一般，铝铜镁合金（LY12）较差。
3.1.3异种金属的可焊性异种金属的焊接，在产品中也有应用，例如在碳钢上焊接不锈钢和铜螺钉。
一般情况下，碳钢、黄铜和不锈钢之间可焊性良好，铜与碳钢、黄铜和不锈钢可焊性尚可，铝与碳钢、黄铜和不锈钢不可焊，铝与铜之间可焊性尚可。
3.1.4储能焊螺柱的可焊性A3、1Cr18Ni9不锈钢、黄铜材质的储能焊螺柱与以上材质的板材之间可焊性良好，在铝材质板材上只能用铝储能焊螺柱。
3.2焊缝坡口的基本尺寸合理的焊缝的坡口，可以保证尺寸精度、减少焊接变形。
一般焊缝坡口的工件厚度、坡口形式、焊缝形式、坡口尺寸，见下面要求：1．工件厚度为1-3mm时，两件同一平面对缝焊接，一般采用一面焊接，缝间距为0-1.5mm.。
2．工件厚度为3-6mm时，两件同一平面对缝焊接，一般采用两面焊接，缝间距为0-2.5mm.。
钣金焊接操作规程
钣金焊接操作规程
一.更换前围
1.切断电瓶电源;
2.拆下已损坏部件,将焊接部位去除焊点、除去污物;
3.领取新前围,将损坏部位与新前围进行校对吻合;
4.用大力钳把所焊部位固定,前围下部水箱框架:焊接铁板厚度为
0.18-1.5mm、用电流60-80A、2mm焊条进行焊接；
5.上部灯框部位：铁板厚度为0.8mm-1.5mm,点焊接,电焊机应调
整在定时状态,时间在0.5-1.0、电压在4-11之间。
二.后尾部更换
1.切断电瓶电源;
2.拆除损坏部件,除去焊点,清除污物;
3.领取新部件,对所更换部位进行校对;
4.校对合格后,用大力钳把所焊部位固定;
5.进行点焊焊接;
6.焊接部位铁板厚度0.8mm-1.5mm、焊机应在定时状态,时间
0.5-1.0、电压4-11之间进行焊接。
三.挖补、焊修
当车身局部锈蚀或严重机械损伤无法修复时,可进行挖补、焊
修。
方法：把损坏部位切除,剪此修补部位大一公分的铁板复于损坏部位,用焊接牢固后,用砂轮机打磨,其高低不得超过
2cm。
依据:上海大众车身修理手册
自检:焊接结束、应对焊接部位清除焊药，检查有无裂纹、断焊、
蜂窝、点焊是否均匀、无透伤、焊点牢固。
钣金常用焊接要求规范选编
钣金常用焊接规选编1、主题与围1．1本规选编了薄板焊接常用方法与工艺要求。
1．2本规适用于我公司架、箱、柜、操作台等产品的焊接。
1．3本规可作为分析焊接不合格产生原因的依据2、目的掌握和实施本焊接技术规，可以保证产品的焊接质量，从而最终满足客户要求。
3、薄板常用焊接工工艺3．1焊接方法代号和焊缝根本符号3．1．1钣金常用焊接方法代号与注法阿拉伯数字代号来表示金属焊接的各种焊接方法。
以数字代号均可在图样上作为焊接方法来标示，标在指引线尾部。
如此焊缝符号表示角焊缝采用手工电焊弧焊〔表示角焊，指引线尾部阿拉伯数字111表示采用手工电弧焊〕。
代号焊接方法111 手工电弧焊〔涂料焊条熔化极电弧焊〕131 MIG焊〔熔化极氩弧焊〕135 二氧化碳气体保护焊141 TIG焊〔钨极氩弧焊〕311 氧——乙炔焊21 点焊782 螺柱电阻焊〔种焊〕表中数字代号为薄板焊接工艺常采用的焊接方法。
3．1．2 薄板常用焊缝根本符号焊接形式对接角接丁字接搭接基本符号卷边焊缝I型焊缝角焊缝或糟缝焊塞焊缝点焊缝3．2 手工电弧焊〔手弧焊〕手弧焊以涂料〔药皮〕焊条与工件为电极，利用电弧放电产生的高热〔6000-7000℃〕熔化焊条和焊件，使之成为一体，用手工操纵焊条进展焊接，它具有灵活、机动、适用性广泛，可进展全位置焊接；所用设备简单耐用性好、费用低。
焊缝质量决定于操作者的技术水平。
3．2．1手工电弧焊焊接规手弧焊的焊接规是指焊条直径，焊接的电流强度，电弧电压、电源种类〔交流或直流〕，在直流手工电弧焊中还包括极性的选择。
3．2．1．1焊条直径的焊条直径对焊接质量有明显的影响，同时与提高生产率有密切的关系。
使用过粗的焊条焊接，会造成未焊透和焊缝成形不良；使用过细的焊条，会降低生产率。
焊条直径选择的主要依据是焊件的厚度，焊接位置等。
按焊件厚度选择直径推荐值 (mm)焊件厚度0．5-1．0 1．5-2．0 2．5-3．0 3．5-4．5 5．0-7．0焊条直径1．6 1．6-2．0 2．5 3．2 3．2-4．0选取焊答直径时还应考虑不同的焊接位置。
钣金电焊工安全操作规程
钣金电焊工安全操作规程一、前言为保证钣金电焊工工作环境的安全卫生和作业人员的人身安全，制定了本安全操作规程，以规范作业人员的操作行为，提高工作效率，降低事故发生率。
二、作业前的准备1.在进行钣金电焊工作前，必须经过培训并取得电焊工作证书。
2.了解所要修复或制作的钣金件的材质、形状、大小、厚度等参数，以便选用恰当的焊接方法和设备。
3.根据钣金件的大小、形状、位置等，决定焊接位置和焊接姿势，并清理焊接区域内的附着物，防止设备或人员受到损伤。
4.检查电焊设备和保护装备是否齐全完好，如电焊机、电缆、地线、手套、眼镜、口罩等，并确保设备接地可靠，设备开关等控制器灵活、有效。
三、电焊区的安全护理1.电焊作业区应设置明显的警示标语，如“注意高温”、“禁止站立”、“穿好防护服、口罩和手套”等。
2.对于带电进行的电焊作业，应设立专人监控，防范漏电、短路等可能发生的危险事故，避免发生电击。
3.应定期清理电焊区域内的垃圾和易燃物品。
4.焊接区应悬挂有效的除烟装置，以保护作业人员的健康。
5.电焊区的气体和液体原料的存储和使用必须符合国家的标准规定，不得在缺氧、有毒、易燃的环境下操作。
四、电焊操作过程的注意事项1.在调试电焊设备时，必须远离绿色区域，禁止站在水或潮湿表面。
2.在进行接地时，应将工件建议在接地极上，确保电源接地可靠。
3.对被焊件及焊接区域周围进行绝缘处理，避免出现漏电和误触。
4.当作业人员操作电焊设备时，应保持手套、长袖、口罩等防护装备，并保持距离，避免对射线等有害物质的直接接触。
5.对于电焊过程中出现的火花和毒烟，应及时采取措施，如使用消防器材或灭火器，同时开启除烟系统，防止火势扩散。
6.电焊结束后，应及时关闭电源，等待设备冷却后才能进行清理和维护。
五、事故应急处理1.当出现火灾、爆炸、中毒等意外事故时，作业人员应立即采取安全措施，包括呼救、进行呼吸急救、断电等。
2.当出现人员伤害、设备故障等情况时，应及时对事故现场进行隔离，保护现场不受干扰，并向上级领导和专业救援队伍报告，等待专业处理。
钣金件焊接要求20181018
1
钣金件焊接要求
QJ/PLA 03.29-2018
1 范围
本标准规定钣金件焊接要求。 本标准适用于钣金焊接工艺要求，以及供应商的现场焊接与 IQC 来料检。 2 规范性引用文件
下列文件对本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡 是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 324 焊缝符号表示法 GB/T 12212 技术制图 焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法 GB/T 1804 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 形状和位置公差未注公差值
湖南长城信息金融设备有限责任公司企业标准
QJ/PLA 03.29-2018
钣金件焊接要求
2018-08-XX 发布
2018-08-XX 实施
湖南长城信息金融设备有限责任公司 发布
湖南长城信息金融设备有限责任公司企业标准
钣金件焊接要求 QJ/PLA 03.29-2018
提出部门：标准化部 拟 制： 审 核： 标准化： 批 准：
表 1 板厚、结构形式与焊接方式参照表
焊缝 形式
塞焊
焊接工艺 及设备
使用范围
CO2 保焊
t≥1.5 的任意可焊材料， 需在次要件上绘制塞焊
电弧焊
孔
图例
t2 t1
标注要求
备注
塞焊孔径一 般大于 5mm
对接断续 焊
氩弧焊 CO2 保焊
电弧焊
氩弧焊
对接满焊 CO2 保焊
电弧焊
氩弧焊
断续角焊 CO2 保焊
电弧焊
图 1 竖筋直接落在底板的焊接要求 3.3.4 面板与柜体上气弹簧销轴的两个端面都需要满焊（如下图 2、图 3 所示）。
钣金焊接注意事项和要求
钣金焊接注意事项和要求1. 钣金焊接作业前应严格按照《钣金焊接注意事项和要求》的相关规定进行操作。
2. 在进行钣金焊接前应清理并打磨好待焊接的表面，确保表面无杂质和氧化物。
3. 确保焊接作业区域通风良好，以防有害气体的积累。
4. 操作人员应佩戴符合规定的个人防护装备，包括焊光眼镜和防护手套等。
5. 熟悉与焊接操作有关的相关标准和规范，并按照标准执行。
6. 使用合适的焊接设备和工具进行作业，确保设备安全并符合要求。
7. 在进行钣金焊接时，要注意避免焊接残渣、飞溅和火花进入设备内部，以免引发安全隐患。
8. 定期对焊接设备进行维护和检修，确保设备的正常运转和安全性能。
9. 在进行钣金焊接时，要确保作业环境无可燃物，以免发生火灾。
10. 操作人员应接受过相关的安全培训，了解如何应对突发情况和事故处理。
11. 确保焊接材料的质量合格，并对焊接材料进行严格的检验。
12. 在进行钣金焊接时，注意保持焊接区域干燥，避免水分对焊接质量的影响。
13. 对焊接接头进行充分的清洁和去除氧化物，以保证焊接质量。
14. 严格执行焊接工艺规程，确保焊接质量和连接强度符合要求。
15. 钣金焊接作业中，严禁在没有相关培训和证书的情况下进行焊接作业。
16. 在焊接作业过程中，应建立严格的检查程序，确保焊接质量合格。
17. 操作人员应保持专注，严格按照作业程序进行，杜绝因疏忽造成的安全事故。
18. 对于特殊焊接材料，应按照材料生产厂家的规定进行操作，确保焊接质量合格。
19. 注意焊接现场的安全防护，随时准备应对可能发生的突发情况。
20. 操作人员应遵守作业规范，确保焊接作业过程中的安全和质量要求。
21. 在进行钣金焊接时，应特别注意焊接过程中的温度控制，防止焊接温度过高引发安全隐患。
22. 对于焊接接头的设计和布置，应按照相关规范和要求进行，确保连接强度和安全性。
23. 定期对焊接设备和工具进行故障检测和维护，确保设备的正常运转。
24. 对焊接工艺参数和操作规程进行严格管理，确保焊接质量和安全。
钣金件技术要求
钣金件技术要求
钣金件技术要求：
（1）规格要求：钣金件的尺寸必须符合图纸的定义，其正确性应符合
工艺设计的工艺可行性要求。
（2）表面处理要求：钣金件表面应清洁，无氧化物和污垢，必要时需
要进行打磨或抛光，表面应无裂纹、划痕、缺陷等现象。
（3）丝扣、孔、芯孔要求：
①丝扣：丝扣孔尺寸精度应符合图纸定义，丝扣的削圆度应小于1mm，丝扣两边的间隙应小于2mm。
②孔：圆孔尺寸精度应符合图纸所示，圆孔的削圆度应小于1mm，圆
孔的面应平整光滑，圆孔无裂纹、划痕或明显不规则缺陷。
③芯孔：芯孔尺寸精度应符合图纸所示，芯孔的削圆角度应小于3度。
（4）焊接要求：焊接头部和腹部应无裂痕、焊渣、气孔和其它缺陷，
熔合部位和部件应符合图纸定义，焊接处表面平整。
（5）锻件要求：锻件的尺寸完好、细节顺直、表面光滑无裂痕、划痕等。
（6）打磨要求：钣金件要求精细，打磨表面无裂纹、毛刺、划痕等。
（7）抛光要求：将钣金件表面进行抛光，使之呈现光滑无毛刺等缺陷，完成钣金外观美观度要求。
（8）其它特殊要求：有的钣金件会有特殊的设计要求，这时要根据具
体产品的实际需求进行制造，以确保钣金件完全符合图纸的要求。