钣金与焊接工艺规范(精选)
钣金与焊接工艺规范
钣金与焊接工艺规范1、总则1.1、本守则规定了钣金件、焊接件在下料、折弯、焊接、清理、焊接等主要工序的工艺守则。
1.2、当本守则与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。
2、零件的下料2.1、材料的清理：2.1.1、零件使用的板、型材原则上要求下料前进行抛喷丸清理后在进行切割。
尤其是图纸尺寸小、下料后和焊接后难以进行抛丸清理的小件，更要在下料前进行清理。
2.1.2、振动类工件，必须使用原平板，或者依照图纸要求材质使用板材。
所使用的板型材必须进行焊前清理。
2.2、钣金件的下料一般采用砂轮切割机下料、剪板机下料、冲床下料、手工气割下料、自动气割下料、等离子切割下料等方式，具体下料方式一般按以下原则进行选择：a、图样及工艺文件已明确规定的应按照图样及工艺规定的执行。
b、适用剪板机下料的必须用剪板机下料。
c、型钢下料应尽量采用切割机下料。
d、适用自动气割机下料的应尽量采用自动气割机下料。
e、图样要求下料表面粗糙度Ra≤25的应采用剪板下料、自动气割机下料。
2.3、零件下料技术要求：2.3.1、下料尺寸应符合图样及工艺文件的要求。
2.3.2、下料后进行机械加工的零件应留有合理的加工余量。
手工气割下料毛坯每边加工余量(参考件)2.3.3、剪板下料的工件周边应齐平，不得有咬边现象，直线度误差每1000mm≤1.5mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤3mm。
2.3.4、气割下料前应检查场地是否符合安全要求，工件应垫平，工件下面应留有一定间隙，为防止飞溅物烫伤，必要时应加挡板遮挡。
2.3.5、气割切口表面应光滑干净，而且粗细纹要一致，边缘棱角无融化，直线表面直线度误差每1000mm≤3mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤5mm。
2.3.6、下料后直接入半成品库的零件应采用锉削、磨光机打磨。
钢丝刷刷除、喷砂校直等措施保护零件的表面质量。
2.3.7、下料后直接入半成品库的零件应表面平整，无毛刺、锈蚀、气割飞溅物、明显弯曲及凹凸不平等现象，并按《涂漆工艺守则》的要求涂底漆。
钣金件焊接工艺
图3-71
焊h 接火焰的种类
14
2、气焊的接头形式：
气焊的接头形式有卷边接头、对接接头、角接接头、T形接头、搭 接接头、管子接头、法兰接头等，如图3-72所示。
图3-72
气焊的接头形式
h
15
3、焊接方向：
（1）右向焊法。右向焊时，焊炬指向已完成的焊缝。焊接过程自左向 右，焊炬在焊丝前面移动，如图3-73所示。
图3-78
仰焊
h
19
5、气焊焊接技术在车身中的应用：
步骤1：用气焊修复车身钣金件时，应选用HO-06型焊炬配以3号焊 嘴，使用直径为2～2.5 mm的低碳钢焊丝，火焰调整为中性焰。
步骤2：施焊前将裂纹变形的金属板复位、对齐。 步骤3：焊接。
①如果是通长裂纹，先将端部固定焊上一点。对裂纹的焊接遵循 “由内向外”的原则，即从裂纹的止点起焊，逐渐将焊道引向裂纹的另一 端。操作顺序、要领如图3-79所示。
图3-64 h 平对接焊
6
平角接焊主要是指T形接头和搭接接头的焊接。这两种焊接方法 相似。平角接焊通常用φ3～φ5mm的焊条，焊条角度如图3-65所示。
图3-65 平角接焊的焊条角度
h
7
（2）立焊：
立焊的熔池处于垂直面上，施焊方法有两种：一种由下而上施焊； 另一种则由上而下施焊。一般采用前者。立焊时，焊条的角度如图3-66 所示，同时宜选用较小直径和较大电流短弧焊接，多采用直线往复形运 条法和三角形运条法，并一个台阶一个台阶地往上堆积。
图3-62
引弧方法
h
3
2、焊条运动方向：
（1）直线形运条法： 直线形运条法不做横向摆动，适用于板厚为3～5mm且不开坡口的对接平 焊、多层焊的第一层和多层多道焊，如图3-63a所示。
钣金件焊接规范5
钣金件焊接规范5变更履历：分发部门：经营管理中心关联部门会签1目的对我公司中药设备图纸中，焊接要求部分进行补充说明，减少生产、采购及检验环节中，因对焊接要求解读不明确而导致的纠纷。
2范围本规范适用于，下发日之前具有焊接工艺要求，且还在制的旧图纸和下发日期后新下发的图纸，并作为设计、加工、检验等相关环节的依据。
3内容3.1名词释义3.1.1 定位焊。
也叫点固焊，正式焊接前，为装配和固定焊件接头的位置而进行的焊接。
定位焊焊缝长度一般不小于5mm，焊缝间距为50mm。
3.1.2 点焊，如图1至图3，焊接设备：电阻焊点焊机或氩弧焊焊机。
图1 氩弧焊点焊图2 电阻焊点焊图4 点焊焊接符号图3 点焊接头基本形式板厚≤1.5mm时，点焊熔核不得小于5mm，板厚1.5mm<t<4mm或为关键承重部位，则点焊熔核不得< p=""> 小于8mm；点焊位置无特殊说明，均位于中心位置；单排焊核或双排焊核视预留搭接量和最小点焊间距决定。
边距b为最小搭接量的1/2。
注意：焊接时不管中间焊缝数量，其两端头必须焊接封死。
表1点焊最小搭接量：（单位：mm）表2点焊间距：（单位：mm）3.1.3 塞焊。
圆孔塞焊和槽塞焊，塞焊在保证焊接质量的前提下，不得出现烧穿现象。
塞焊间距按图纸执行。
图4 塞焊缝和槽焊缝3.1.4 断续焊。
搭接、对接焊缝宽度不小于3mm，角焊缝焊缝高度不小于3mm，咬边长度不得超过焊缝总长度的10%。
注意：焊接时不管中间焊缝数量，其两端头必须焊接封死。
图5 三种断续焊焊缝要求：3.2说明3.2.1 本规范发布之日前下发的图纸中，对于“点焊”的理解与国标中点焊的定义有歧义。
因此图纸中标注“点焊”要求的，除非该焊合件能够符合3.1.2的焊接方法，否则应按3.1.4断续焊要求或不低于该要求来理解。
3.2.2图纸中已明确焊缝要求的，应按图纸要求进行焊接。
3.2.3图纸未对焊缝做明确要求，但有承载受力或密封要求的焊缝，应严格按满焊（连续焊）执行；非承载受力或密封要求且不存在强度风险的焊缝可由工艺人员确定后采用断续焊焊接。
钣金焊接工艺守则
钣金焊接工艺守则1.适用范围：本工艺守则规定了手工电弧焊、CO2气体保护焊、电容储能焊设备、材料、焊接准备、焊接工艺参数、焊接操作工艺流程。
适用于本企业生产柜体及其附件的焊接工序。
2.焊接设备、材料、工具2.1焊接设备1.BX系列交流弧焊机2. CO2气体保护焊机3.电容储能焊机2.2焊接材料1.E4303交流焊条2.H08MnSiACO2气体保护焊丝3.镀铜碳钢焊接螺柱4. CO2气体2.3焊接辅助工具劳动保护用品敲渣工具砂带机磨光机3.焊接技术标准3.1材料的焊接特性材料的焊接特性是材料对焊接工艺的适用性，是保证焊接质量的基础。
3.1.1钢材的可焊性低碳钢，如A3、10#、20#、25#以及1Cr18Ni9不锈钢等可焊性良好，焊接牢固、变形小、易保证焊接后的尺寸精度；中碳钢以及1Cr13不锈钢的冷裂倾向和变形大，只有在合适的工艺规范下，才能保证焊接的进行。
3.1.2有色金属的可焊性有色金属中的黄铜（H62）的可焊性良好，铜（T2）铝镁合金（LF2 LF5）及铝锰合金（LF12）一般，铝铜镁合金（LY12）较差。
3.1.3异种金属的可焊性异种金属的焊接，在产品中也有应用，例如在碳钢上焊接不锈钢和铜螺钉。
一般情况下，碳钢、黄铜和不锈钢之间可焊性良好，铜与碳钢、黄铜和不锈钢可焊性尚可，铝与碳钢、黄铜和不锈钢不可焊，铝与铜之间可焊性尚可。
3.1.4储能焊螺柱的可焊性A3、1Cr18Ni9不锈钢、黄铜材质的储能焊螺柱与以上材质的板材之间可焊性良好，在铝材质板材上只能用铝储能焊螺柱。
3.2焊缝坡口的基本尺寸合理的焊缝的坡口，可以保证尺寸精度、减少焊接变形。
一般焊缝坡口的工件厚度、坡口形式、焊缝形式、坡口尺寸，见下面要求：1．工件厚度为1-3mm时，两件同一平面对缝焊接，一般采用一面焊接，缝间距为0-1.5mm.。
2．工件厚度为3-6mm时，两件同一平面对缝焊接，一般采用两面焊接，缝间距为0-2.5mm.。
#钣金焊接工艺守则
5.6 开关柜焊接后的测量部位和测量方法
5.6.1 检测部位：宽度、深度测量、前、后、两个面的上、中、下三点，
高度测量四角尺寸偏差值、按最大值计算。
5.6.2 开关柜焊装完毕后的外形尺寸偏差如下：
A:开关柜体外形尺寸及公差见表二
表二
单位：mm
尺寸范围
高度
偏差值 深度
宽度
400～1000
± 1.2
± 1.0
130
210
270
300
注：使用同一直径的焊条焊接不同厚度的焊件时，厚的焊件应选择电
流值上限、立、仰、横焊，选用的电流比平焊小 10％左右。
6、 质量要求和注意事项
6.1 柜架焊接完成车间进行自检并报检。
6.2 开关柜结构焊接应牢固，焊缝〈或焊点〉应光洁均匀、无焊穿、裂缝、
咬边、夹渣、气孔、漏焊、飞溅等现象，焊皮应清除干净，焊疤、突起、
焊件厚度
焊条直径
≤4
不超过焊件厚度
4～12
φ 3.2～φ 4
≥ 12
φ 4、φ 5、φ 6
5.8 各种直径电焊条使用电流参考值见表六 表六
电 焊 条 直 径 φ 1.0 φ 2 φ 25 φ 3.2 φ 4 φ 5 φ 6
mm
焊接电流 A 24～40 40～65 50～80 110～ 160～ 200～ 200～
2.2 工艺装备：焊接钳嘴、电焊钳、面罩、钢丝钳、钢卷尺、角尺、手提 砂轮机、焊接台具、焊接平台。 2.3 材料：碳素焊条、T107 紫铜芯焊条、不锈钢焊条。 3、 焊接技术参数
3.1 普通碳素钢焊接技术参数见表一。 表一
单位：mm
工件厚度
焊条型号
焊条规格
电流指示值
钣金工艺规范标准详
扳金工艺规1简介1.1扳金所用材料常用材料有：冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050, AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板.1.2典型扳金件加工流程图面展开-一编程一-下料（剪、冲、割）一一冲网孔一一校平一一拉丝一一冲凸包一一压钾一一折弯----- 焊接一一立体拉丝一一表处一一组装2下料2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工围为：冷扎板、热扎板小于或等于3.Omm；铝板小于或等于4.0mm；不锈钢小于2.0mm。
2.1.1冲孔有最小尺寸要求冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
t为材料厚度，冲孔尺寸一般不小于1.5t o如遇特殊情况，可参照下表：2. 1. 1* t 1.2mm冲孔最小尺寸列表2.1.2数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2. 1.2。
当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t;平行时，应不小于I图2. 1.2冲裁件孔边距.孔间距示意图2.1.3折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。
2.1.4螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。
对于沉头螺钉的沉头座, 如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D,应优先保证过孔d2°表1用于螺钉、螺栓的过孔t$h表2用于沉头螺钉的沉头座及过孔tMh表3用于沉头钾钉的沉头座及过孔2.2激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工围为冷扎板、热扎板小于或等于8. Omm；不锈钢小于或等于4. 0mm ；铝板小于等于5.0mm。
其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！3折弯3.1 折弯件的最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，层则受到压缩。
当材料厚度一定时，r越小, 材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲篆件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。
【实用】钣金焊接规范及要求
（二）焊接过程的要求
1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。
2、焊接时，要求该坡口的地方必须坡口，加工件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口，需机加工坡口的应进行加工坡口处理，并把问题上报给部门主管。
3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级执行。
4、焊接时需要代料的，板料厚度达不到图纸要求，未经技术部门的书面同意，不能代料。
5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔50mm焊8～10mm，各焊点距离必须均匀一致。
6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象。焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。
【实用】钣金焊接规范及要求
（一）钣金件焊前要求
1、所有原材料不得低于图纸要求，否则不得下料制作。
2、要求焊接型钢平整度不超过2/1000，总弯曲度不大于总长度的0.3%。
3、钣金件焊接前，变形的零配件必须校直、校平后再焊接。
4、在进行焊接前，应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用粗细规格不等的焊丝。
7、焊接完成后：每道焊缝应打磨处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。
8、图纸上要求折弯的零件，没有技术部的书面同意，不得采用焊接方式。
9、钣金件在焊接过程中，需要敲击的部分可以用小型手工锤轻轻锤到要求尺寸，不得在钣金平面上以铁锤敲打。
钣金常用焊接要求规范选编
钣金常用焊接规选编1、主题与围1．1本规选编了薄板焊接常用方法与工艺要求。
1．2本规适用于我公司架、箱、柜、操作台等产品的焊接。
1．3本规可作为分析焊接不合格产生原因的依据2、目的掌握和实施本焊接技术规，可以保证产品的焊接质量，从而最终满足客户要求。
3、薄板常用焊接工工艺3．1焊接方法代号和焊缝根本符号3．1．1钣金常用焊接方法代号与注法阿拉伯数字代号来表示金属焊接的各种焊接方法。
以数字代号均可在图样上作为焊接方法来标示，标在指引线尾部。
如此焊缝符号表示角焊缝采用手工电焊弧焊〔表示角焊，指引线尾部阿拉伯数字111表示采用手工电弧焊〕。
代号焊接方法111 手工电弧焊〔涂料焊条熔化极电弧焊〕131 MIG焊〔熔化极氩弧焊〕135 二氧化碳气体保护焊141 TIG焊〔钨极氩弧焊〕311 氧——乙炔焊21 点焊782 螺柱电阻焊〔种焊〕表中数字代号为薄板焊接工艺常采用的焊接方法。
3．1．2 薄板常用焊缝根本符号焊接形式对接角接丁字接搭接基本符号卷边焊缝I型焊缝角焊缝或糟缝焊塞焊缝点焊缝3．2 手工电弧焊〔手弧焊〕手弧焊以涂料〔药皮〕焊条与工件为电极，利用电弧放电产生的高热〔6000-7000℃〕熔化焊条和焊件，使之成为一体，用手工操纵焊条进展焊接，它具有灵活、机动、适用性广泛，可进展全位置焊接；所用设备简单耐用性好、费用低。
焊缝质量决定于操作者的技术水平。
3．2．1手工电弧焊焊接规手弧焊的焊接规是指焊条直径，焊接的电流强度，电弧电压、电源种类〔交流或直流〕，在直流手工电弧焊中还包括极性的选择。
3．2．1．1焊条直径的焊条直径对焊接质量有明显的影响，同时与提高生产率有密切的关系。
使用过粗的焊条焊接，会造成未焊透和焊缝成形不良；使用过细的焊条，会降低生产率。
焊条直径选择的主要依据是焊件的厚度，焊接位置等。
按焊件厚度选择直径推荐值 (mm)焊件厚度0．5-1．0 1．5-2．0 2．5-3．0 3．5-4．5 5．0-7．0焊条直径1．6 1．6-2．0 2．5 3．2 3．2-4．0选取焊答直径时还应考虑不同的焊接位置。
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钣金与焊接工艺规范
1、总则
1.1、本守则规定了钣金件、焊接件在下料、折弯、焊接、清理、焊接等主要工序的工艺守则。
1.2、当本守则与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。
2、零件的下料
2.1、材料的清理：
2.1.1、零件使用的板、型材原则上要求下料前进行抛喷丸清理后在进行切割。
尤其是图纸尺寸小、下料后和焊接后难以进行抛丸清理的小件，更要在下料前进行清理。
2.1.2、振动类工件，必须使用原平板，或者依照图纸要求材质使用板材。
所使用的板型材必须进行焊前清理。
2.2、钣金件的下料一般采用砂轮切割机下料、剪板机下料、冲床下料、手工气割下料、自动气割下料、等离子切割下料等方式，具体下料方式一般按以下原则进行选择：
a、图样及工艺文件已明确规定的应按照图样及工艺规定的执行。
b、适用剪板机下料的必须用剪板机下料。
c、型钢下料应尽量采用切割机下料。
d、适用自动气割机下料的应尽量采用自动气割机下料。
e、图样要求下料表面粗糙度Ra≤25的应采用剪板下料、自动气割机下料。
2.3、零件下料技术要求：
2.3.1、下料尺寸应符合图样及工艺文件的要求。
2.3.2、下料后进行机械加工的零件应留有合理的加工余量。
手工气割下料毛坯每边加工余量(参考件)
2.3.3、剪板下料的工件周边应齐平，不得有咬边现象，直线度误差每1000mm≤
1.5mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤3mm。
2.3.4、气割下料前应检查场地是否符合安全要求，工件应垫平，工件下面应留有一定间隙，为防止飞溅物烫伤，必要时应加挡板遮挡。
2.3.5、气割切口表面应光滑干净，而且粗细纹要一致，边缘棱角无融化，直线表面直线度误差每1000mm≤3mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤5mm。
2.3.6、下料后直接入半成品库的零件应采用锉削、磨光机打磨。
钢丝刷刷除、喷砂校直等措施保护零件的表面质量。
2.3.7、下料后直接入半成品库的零件应表面平整，无毛刺、锈蚀、气割飞溅物、明显弯曲及凹凸不平等现象，并按《涂漆工艺守则》的要求涂底漆。
3、零件的弯曲
3.1、零件的弯曲一般采用折弯机折弯、冲床模具弯曲、卷板机弯曲及手工火焰加热弯曲等方法。
具体选择方式按下列方式选择：
a、图样及工艺文件已明确规定的应按图样及工艺规定的执行。
b、材料较薄、尺寸较小等零件应尽量采用折弯机折弯、冲床模具下料等工艺方法。
3.2、弯曲件的技术要求：
3.2.1、直接入半成品库的零件按2.3.6的要求进行表面清理。
3.2.2、零件表面应平整、无毛刺、锈蚀及明显的凹凸不平等现象，并按《涂漆工艺守则》的要求涂底漆。
3.2.3、零件尺寸应符合图样要求、未注尺寸公差符合IT14级的要求。
4、零部件的焊接
4.1、焊接前对各零部件依照图样进行认真检查，如发现材料尺寸不符合或有严重缺陷的不得进行焊；机械加工件不得有磕碰划伤现象，影响外观质量的不得擅自使用；以上情况应及时上报质检员，并由质检员重新确认是否可以使用。
4.2、电焊条、焊丝等质量必须符合国家有关标准的规定。
4.3、凡标牌不清、品质不明、包装破损或储存期过长的焊条、焊丝，必须经检验鉴定符合标准规定后方可使用。
4.4、电焊条受潮及存放时间较长应进行烘干后方可使用。
4.5、焊接前应检查周围环境、焊接设备及工具是否符合工艺和安全要求。
4.6、电焊条、焊丝的选用应根据以下原则选择：
a、当焊件母材为低碳或低合金钢时应按强度等级原则选择。
b、对于耐热钢、不锈钢等应选择与母材化学成分一致的焊条。
c、根据焊件的工作条件、使用性能及焊接设备、工艺条件、焊接效率和经济性选择。
d、图样及工艺有要求的按图样、工艺规定的执行。
4.7、焊接设备的选择应根据零部件的材料、结构、设备工作场地进行选择，图样及工艺有要求的按图样、工艺规定的执行。
4.8、零件的焊前清理：
4.8.1、焊接前应清除锈蚀、氧化皮、油污、气割飞溅物等，焊件有明显弯曲和凹凸不平的应校直校平后再进行焊接。
4.8.2、机械加工件焊前必须清理锈蚀和油污，清理过程中注意保护加工件的外露边或面，尤其是焊后不加工的光面。
4.8.3、焊接后无法进行除锈、清除氧化皮等表面处理的应进行表面处理后再进行焊接。
4.9、焊接过程的工艺要求：
4.9.1、为保证各焊接零件之间的相互位置应首先进行定位焊接，自检焊件位置尺寸无误后再进行连续焊接。
4.9.2、钢板之间、型材之间或者相互之间的对接，焊接接头对口的错边量不得超出下表的规定：
4.9.3、焊接较大构件时为减小焊接变形，应根据焊缝的不同部位、变形的方向采用合理的焊接顺序和焊接方向，尽量采用对称焊接法进行焊接，对变形量较大的构件应先进行小部件组焊，组后将各组焊件拼焊成形。
4.9.4板材拼接时应根据板厚预留0.5mm—3mm的间隙。
4.9.5、根据焊件的材质、厚度及焊接设备、焊接部位、焊条及焊丝规格等选择合适的电流、电压、焊接速度及运条方法。
a、多层多道的CO2气保焊尽量采用小焊脚，保证焊缝均匀平滑。
角焊单层焊脚一般不大于6mm最大不能超过10mm，如：12—15mm焊脚需要采用两层四道焊缝。
大焊脚的长焊缝尽量根据位置采用埋弧焊。
b、“V”型坡口CO2气保焊，单层焊缝厚度不大于6mm，打底焊不大于4mm。
c、平焊缝单道焊缝宽度不大于8mm，焊缝高度不高于3mm，直线度和平面度≤2mm。
d、CO2气体保护焊电流须在260A以上才能获得较大熔深。
在开坡口（钝边≤2
且留间隙）条件下，使用Ф1.2的焊丝打底焊推荐电流90—120A。
填充焊和盖面焊可适当加大电流，确保层间融合并避免冷裂纹。
4.9.6、焊接铸铁件等较重要件时应先坡口、预热后再焊接，并采取保温措施。
4.9.7、焊缝多层施焊时，应将前道焊缝的焊渣清理干净，并打磨焊瘤将不良焊缝修磨至合格。
4.9.8、焊缝的补焊应先清除油污、重新坡口、打磨后再进行焊接。
4.10、零件的焊后检查及返修：
4.10.1焊缝表面及热影响区不允许有裂纹。
4.10.2焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，每条焊缝咬边总长度（焊缝两侧之和）不得超过该焊缝长度的10%。
4.10.3应尽量避免机械损伤，如有机械损伤其深度不应超过板厚的5%，且不大于2mm，如缺陷超出上述规定时进行修补。
4.10.4. 试压时发现焊缝渗漏应及时进行修补，但决不允许采取表面覆盖的施焊方法，因裂缝返修时必须经检验，技术部门组织进行质量分析，找出原因后进行。
同一部位的返修次数一般不得超过两次。
4.10.5凡需焊后热处理（退火、淬火、发蓝等）之产品的焊缝必须在热处理前返修好。
4.10.6焊缝的修补，应采用产品同种焊接材料。
补焊前预热温度应比产品焊前预热温度高5℃。
5、焊接件的质量要求：
5.1、焊接件的坡口及各构件相互位置、尺寸、焊缝尺寸及焊接强度必须符合图样及工艺的要求。
原则上6mm以上板需要坡口，8mm以上板需要多层多道。
a、破口面不应有重皮裂纹，应除掉油污及锈蚀物。
b、对等离子切割的坡口表面应打磨光滑至露出金属光泽。
c、自动焊的坡口两侧20mm范围内必须打磨光滑至露出金属光泽。
d、手工坡口应使用角铁等简易工装作为依托，以确保坡口宽度深度一致，并去除氧化皮。
5.2、对于焊接后进行机械加工的焊件必须依据图样规定、工艺要求及加工面的面积、变形大小、加工精度选择合理的加工余量。
5.3、焊接应牢固可靠，焊缝应均匀、圆滑、美观，不得有明显的裂纹、气孔、夹渣、未焊透、咬边、漏焊、虚焊、烧穿等缺陷，接头处和收弧处不得有凹坑。
a、各零部件的焊接成型应符合图纸的要求，不允许在受力部位或外观表面上改变焊接型式。
b、焊接表面不允许出现裂纹、假焊、气孔、焊渣、咬边、焊穿及明显的焊缝凹凸不平等焊接缺陷。
c、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊（如图纸没有要求的断续焊，钢板厚度≤4mm，每间隔200mm焊50mm；钢板厚度＞4mm，每间隔150mm，焊50mm）。
型钢立柱类每间隔200mm焊50mm，螺旋轴两面采用断续焊，每间隔150mm，焊50mm。
5.4、图样规定进行压力试验、致密性试验的应按照规定进行压力试验和致密性试验，并符合图样及工艺要求。
5.5、焊接后应进行打磨、抛丸等清理，清除焊渣、毛刺、锈蚀、氧化皮、飞溅物等。
5.6、焊接后变形比较大的应进行校直校平。
5.7、焊接后应自检焊件尺寸、构件位置是否符合图样要求。
5.8、焊接后的零部件在吊装和周转时，应确定合理的吊装位置和存放方法，保证焊件不得发生永久变形。
5.9、图样工艺有消除应力要求的必须进行退火或振动时效处理，所有的补焊作业必须在退火或时效前完成。
5.10、焊接后无法涂底漆的部位应先涂漆后焊接。
5.11、焊接件的清理和涂漆应符合《涂漆工艺守则》的要求。
该标准子下发之日起执行，与原标准冲突之处以本标准为准。