钣金焊接工艺技术要求
钣金件焊接工艺
图3-71
焊h 接火焰的种类
14
2、气焊的接头形式：
气焊的接头形式有卷边接头、对接接头、角接接头、T形接头、搭 接接头、管子接头、法兰接头等，如图3-72所示。
图3-72
气焊的接头形式
h
15
3、焊接方向：
（1）右向焊法。右向焊时，焊炬指向已完成的焊缝。焊接过程自左向 右，焊炬在焊丝前面移动，如图3-73所示。
图3-78
仰焊
h
19
5、气焊焊接技术在车身中的应用：
步骤1：用气焊修复车身钣金件时，应选用HO-06型焊炬配以3号焊 嘴，使用直径为2～2.5 mm的低碳钢焊丝，火焰调整为中性焰。
步骤2：施焊前将裂纹变形的金属板复位、对齐。 步骤3：焊接。
①如果是通长裂纹，先将端部固定焊上一点。对裂纹的焊接遵循 “由内向外”的原则，即从裂纹的止点起焊，逐渐将焊道引向裂纹的另一 端。操作顺序、要领如图3-79所示。
图3-64 h 平对接焊
6
平角接焊主要是指T形接头和搭接接头的焊接。这两种焊接方法 相似。平角接焊通常用φ3～φ5mm的焊条，焊条角度如图3-65所示。
图3-65 平角接焊的焊条角度
h
7
（2）立焊：
立焊的熔池处于垂直面上，施焊方法有两种：一种由下而上施焊； 另一种则由上而下施焊。一般采用前者。立焊时，焊条的角度如图3-66 所示，同时宜选用较小直径和较大电流短弧焊接，多采用直线往复形运 条法和三角形运条法，并一个台阶一个台阶地往上堆积。
图3-62
引弧方法
h
3
2、焊条运动方向：
（1）直线形运条法： 直线形运条法不做横向摆动，适用于板厚为3～5mm且不开坡口的对接平 焊、多层焊的第一层和多层多道焊，如图3-63a所示。
钣金技术要求大全
钣金技术要求大全钣金技术是一门广泛应用于制造业的工艺，涵盖了从汽车制造到电子产品、从航空航天到家具等众多领域。
要掌握好钣金技术，需要了解一系列的要求和规范。
一、材料选择在钣金加工中，材料的选择至关重要。
常见的钣金材料包括不锈钢、冷轧板、热轧板、铝板、铜板等。
选择材料时，需要考虑以下几个因素：1、强度和硬度：根据产品的使用环境和受力情况，选择具有足够强度和硬度的材料，以确保产品的稳定性和可靠性。
2、耐腐蚀性：如果产品将在潮湿、腐蚀性环境中使用，应选择具有良好耐腐蚀性的材料，如不锈钢。
3、成本：在满足性能要求的前提下，尽量选择成本较低的材料，以控制生产成本。
4、可加工性：考虑材料的延展性、可塑性等加工性能，便于后续的冲压、折弯、焊接等工艺操作。
二、图纸设计准确清晰的图纸是钣金加工的基础。
在设计图纸时，需要注意以下几点：1、尺寸标注：标注应清晰、准确，包括长度、宽度、高度、孔径、折弯角度等关键尺寸，公差范围也应明确标注。
2、视图完整性：提供多个视图，如主视图、俯视图、侧视图等，以全面展示产品的形状和结构。
3、工艺标注：对于需要特殊加工工艺的部位，如冲压、焊接、表面处理等，应在图纸上进行标注和说明。
三、冲压工艺冲压是钣金加工中常用的工艺之一。
以下是冲压工艺的一些要求：1、模具设计：模具的设计应合理，确保冲裁力均匀分布，减少模具磨损和产品缺陷。
2、冲压精度：控制冲压件的尺寸精度和形状精度，避免出现毛刺、变形等问题。
3、冲裁间隙：合理选择冲裁间隙，过大或过小的间隙都会影响冲压质量。
4、冲压速度：根据材料和模具的特性，选择合适的冲压速度，以提高生产效率和产品质量。
四、折弯工艺折弯是使钣金件形成一定角度和形状的重要工艺。
在折弯过程中，需要注意以下要求：1、折弯半径：根据材料的厚度和性能，选择合适的折弯半径，以避免材料开裂。
2、折弯角度精度：确保折弯角度符合图纸要求，误差应控制在允许范围内。
3、折弯顺序：合理安排折弯顺序，避免因折弯顺序不当导致产品变形或尺寸偏差。
钣金焊接工艺守则
钣金焊接工艺守则1.适用范围：本工艺守则规定了手工电弧焊、CO2气体保护焊、电容储能焊设备、材料、焊接准备、焊接工艺参数、焊接操作工艺流程。
适用于本企业生产柜体及其附件的焊接工序。
2.焊接设备、材料、工具2.1焊接设备1.BX系列交流弧焊机2. CO2气体保护焊机3.电容储能焊机2.2焊接材料1.E4303交流焊条2.H08MnSiACO2气体保护焊丝3.镀铜碳钢焊接螺柱4. CO2气体2.3焊接辅助工具劳动保护用品敲渣工具砂带机磨光机3.焊接技术标准3.1材料的焊接特性材料的焊接特性是材料对焊接工艺的适用性，是保证焊接质量的基础。
3.1.1钢材的可焊性低碳钢，如A3、10#、20#、25#以及1Cr18Ni9不锈钢等可焊性良好，焊接牢固、变形小、易保证焊接后的尺寸精度；中碳钢以及1Cr13不锈钢的冷裂倾向和变形大，只有在合适的工艺规范下，才能保证焊接的进行。
3.1.2有色金属的可焊性有色金属中的黄铜（H62）的可焊性良好，铜（T2）铝镁合金（LF2 LF5）及铝锰合金（LF12）一般，铝铜镁合金（LY12）较差。
3.1.3异种金属的可焊性异种金属的焊接，在产品中也有应用，例如在碳钢上焊接不锈钢和铜螺钉。
一般情况下，碳钢、黄铜和不锈钢之间可焊性良好，铜与碳钢、黄铜和不锈钢可焊性尚可，铝与碳钢、黄铜和不锈钢不可焊，铝与铜之间可焊性尚可。
3.1.4储能焊螺柱的可焊性A3、1Cr18Ni9不锈钢、黄铜材质的储能焊螺柱与以上材质的板材之间可焊性良好，在铝材质板材上只能用铝储能焊螺柱。
3.2焊缝坡口的基本尺寸合理的焊缝的坡口，可以保证尺寸精度、减少焊接变形。
一般焊缝坡口的工件厚度、坡口形式、焊缝形式、坡口尺寸，见下面要求：1．工件厚度为1-3mm时，两件同一平面对缝焊接，一般采用一面焊接，缝间距为0-1.5mm.。
2．工件厚度为3-6mm时，两件同一平面对缝焊接，一般采用两面焊接，缝间距为0-2.5mm.。
钣金工艺规范标准详
扳金工艺规1简介1.1扳金所用材料常用材料有：冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050, AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板.1.2典型扳金件加工流程图面展开-一编程一-下料（剪、冲、割）一一冲网孔一一校平一一拉丝一一冲凸包一一压钾一一折弯----- 焊接一一立体拉丝一一表处一一组装2下料2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工围为：冷扎板、热扎板小于或等于3.Omm；铝板小于或等于4.0mm；不锈钢小于2.0mm。
2.1.1冲孔有最小尺寸要求冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
t为材料厚度，冲孔尺寸一般不小于1.5t o如遇特殊情况，可参照下表：2. 1. 1* t 1.2mm冲孔最小尺寸列表2.1.2数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2. 1.2。
当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t;平行时，应不小于I图2. 1.2冲裁件孔边距.孔间距示意图2.1.3折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。
2.1.4螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。
对于沉头螺钉的沉头座, 如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D,应优先保证过孔d2°表1用于螺钉、螺栓的过孔t$h表2用于沉头螺钉的沉头座及过孔tMh表3用于沉头钾钉的沉头座及过孔2.2激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工围为冷扎板、热扎板小于或等于8. Omm；不锈钢小于或等于4. 0mm ；铝板小于等于5.0mm。
其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！3折弯3.1 折弯件的最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，层则受到压缩。
当材料厚度一定时，r越小, 材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲篆件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。
钣金焊接工艺标准
钣金焊接工艺标准钣金焊接是一种常用的金属加工方法，广泛应用于汽车制造、航空航天、建筑等领域。
为了确保钣金焊接的质量和安全性，通常会制定相应的工艺标准和规范。
以下是对钣金焊接工艺标准的概括，字数控制在2000字以内。
1.材料选择：在进行钣金焊接之前，需要选择合适的材料。
材料的选择应根据具体应用环境和要求，考虑其强度、耐腐蚀性、可焊性等因素。
常见的钣金材料包括碳钢、不锈钢、铝合金等。
2.设备和工具准备：进行钣金焊接时，需要准备相应的设备和工具，如电焊机、气体保护设备、焊接枪、割炬、夹具等。
这些设备和工具应符合相关标准和安全要求，并经过定期维护和检修，以确保其正常运行和使用。
3.焊接工艺参数：钣金焊接的工艺参数包括焊接电流、电压、焊接速度、气体流量等。
这些参数会直接影响焊缝的质量和性能。
根据具体材料和焊接要求，需要进行试验和优化，以确定最佳的工艺参数。
4.焊接方式：钣金焊接常用的方式包括手工电弧焊、TIG焊、MIG/MAG焊等。
不同的焊接方式适用于不同的材料和焊接要求。
在选择焊接方式时，应考虑到焊缝的强度、外观要求、生产效率等因素。
5.清洁和预处理：在进行钣金焊接之前，需要对焊接区域进行清洁和预处理。
这包括去除油污、氧化物和表面涂层等，并进行必要的预热和除锈处理，以提高焊接接头的质量和可靠性。
6.焊接操作：进行钣金焊接时，应掌握正确的焊接操作技术。
这包括合适的焊接角度、焊接速度、焊接顺序等。
同时，需要注意焊接过程中的温度控制、保护气体流量和焊接电流的稳定性，以确保焊缝的质量和一致性。
7.检测和评估：完成钣金焊接后，应进行相应的检测和评估。
常见的检测方法包括目视检查、尺寸测量、焊缝断面观察、非破坏性检测等。
这些检测方法可以帮助判断焊接接头是否符合要求，并及时发现和解决可能存在的问题。
8.文件记录和质量控制：进行钣金焊接时，应建立相应的文件记录和质量控制体系。
记录包括焊接参数、操作步骤、检测结果等，以便于追溯和管理。
钣金工艺守则,钣金技术要求大全
钣金工艺守则| 钣金技术要求大全什么是钣金？钣金，一种加工工艺，钣金尚未有一个比较完整的定义。
根据国外某专业期刊上的一则定义，可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。
其显着的特征就是同一零件厚度一致。
钣金工艺守则：1.适用范围1.1本守则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
1.2被剪切的材料厚基本尺寸为0.5～6毫米，最大宽度为2500毫米。
2.材料2.1材料应符合技术条件要求。
2.2材料为冷轧钢板，不允许表面有严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。
3.设备及工艺装备、工具3.1板子、钳子、油壶、螺丝刀、手锤。
3.2游标卡尺、外径千分尺、钢板尺、钢卷尺、直角尺、划针。
4.工艺准备4.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。
4.2按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
4.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。
4.4将合格的材料整齐的堆放在机床旁。
4.5给剪板机各油孔加油。
4.6检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙。
钣金技术要求大全：1.钣金件零件去除氧化皮。
2.钣金件零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，28HRC～32HRC。
5.钣金件零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-2000.9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
钣金设计规范
钣金设计规范钣金设计规范是指钣金加工和设计中需要遵循的一系列标准和要求。
下面是一份钣金设计规范的范例，仅供参考。
一、材料选择和规范1. 钣金材料应符合国家相关标准，如GB/T、ASTM等。
2. 板材厚度的选择应根据设计要求和力学分析进行合理计算。
3. 不同材料的选择应考虑其物理、化学性能的适应性，确保材料的强度、耐蚀性和可焊性等性能满足要求。
二、加工工艺和规范1. 钣金加工过程中应确保对操作人员和设备的安全，并采取相应的防护措施。
2. 加工过程中应避免产生过多的热变形和应力集中，使用合适的冷却介质和工艺控制，如冷却水等。
3. 加工精度要求高的钣金件应采取适当的夹持装置和定位方式，确保其形状和尺寸的准确性。
三、表面处理和喷涂规范1. 钣金件表面处理应根据设计要求和使用环境选择合适的方式，如除锈、抛光、喷砂等。
2. 喷涂涂料应符合相关的标准和规范，确保涂层的附着力、耐腐蚀性和美观度。
3. 各工序之间应有合理的缓冲时间，防止过早的重叠喷涂或处理，造成质量问题。
四、焊接和连接规范1. 焊接工艺应符合相关的标准和规范，如焊接材料的选择、焊接接头的形式、焊接电流和电压的控制等。
2. 焊接前应进行合适的预热处理，控制焊接过程中的温度和速度，使接头处得到良好的焊接质量。
五、设计尺寸和公差规范1. 钣金件的设计尺寸应符合相关的标准和规范，如图样加工尺寸、公差限制等。
2. 钣金件的公差应根据其用途和重要程度进行合理设定，精度要求高的部件应采用较小的公差限制。
六、安全和环保规范1. 钣金加工过程中应符合相关的安全规定，如操作人员的防护用具、紧急停机设备等。
2. 钣金加工过程中应减少废料和废弃物的产生，合理利用资源，符合环保要求。
七、质量检验和测试规范1. 钣金件的质量检验应根据相关标准和规范进行，如外观质量、尺寸偏差、表面粗糙度等。
2. 钣金件的力学性能和耐腐蚀性能等也应进行合适的测试和检验，确保其质量和使用寿命。
八、设计文件和记录规范1. 钣金件的设计图纸应准确、清晰，包含必要的尺寸、公差、材料信息、表面处理要求等。
钣金件通用技术条件
钣金件通用技术条件1.主题与范围本通用技术条件规定了我公司钣金产品（箱、柜、操作台、架等）相关的技术要求。
本通用技术条件适用以金属板材、带材、标准型材、管材、金属丝材为原料，以剪切、冲压、拉伸、折弯、拼焊等工艺方法成型的钣金件。
凡设计文件未明确技术要求的钣金件，均应按本通用技术条件的相应要求进行制造和验收。
在某些工序中采用车削、洗削、刨切、钻孔等机械加工方法时技术要求可参照通用技术条件相应条款或按GB1804公差与配合，GB1804形状和位置公差及相应的粗糙度选用。
2.钣金零件通用技术条件总则零件表面上不允许有裂纹、分层、裂口、锈蚀及深度超过零件最小厚度公差的压伤及划伤。
表面上的手汗迹、油痕、斑点、锈蚀、轻微的划伤、压伤等，允许在零件厚度公差范围内进行光滑修磨排除。
零件的内、外边缘应去除毛刺，板厚大于毫米的金属制件要去锐边、倒角或制圆。
零件允许变薄后的板厚为钢板最小厚度的90%其它材料变形后的板厚不得小于最小厚度的85%零件的表面上允许有模具及夹具留下的痕迹，但不是剧烈的压伤或凹痕（这些地方的最小厚度不得低于条规定）。
钣金零件的公差剪切下料的尺寸偏差（表1）剪切后的尺寸偏差及两对角线长度之差值应控制在表中偏差范围内。
普冲开角、冲孔的尺寸偏差A）开角尺寸偏差为+毫米，冲孔孔径尺寸偏差为+毫米。
B）冲孔的中心距尺寸偏差应符合表2规定钣金零件折弯尺寸公差图样上未标有尺寸公差的可按以下要求验收，一般零件折弯尺寸公差控制在土500毫米，折边长度每增加500毫米范围内，公差值递增土毫米，即：±> 500-1000毫米，±> 1000-1500毫米……依此类推。
精度要求较高的零件折弯尺寸公差应控制在土零件最后一道折弯尺寸的公差可以控制在土（此因前几道折弯的误差积累、加之板厚误差、展开理论尺寸计算误差等综合误差的叠加，可适当放宽公差带至土），特殊情况可以不受本条限制。
图样有特殊要求的尺寸，应按图样给定的公差加以控制。
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修改记录
版本号更改内容 发行日期 修订人审核批准
1.0 目的与适用范围：
1.1提高出图效率，规范焊接工艺。
1.2适用于本公司生产的所有蒂森轿厢产品。
2.0 引用标准：
GB324-88焊缝符号表示法
3.0 定义：
本文件规定了钣金件焊接工序的工艺守则；在图样和设计文件的技术要求中详细叙述必要的技术要求、焊接要求及焊接符号。
当生产图纸无说明或本文件与工艺文件、图纸冲突时，以本文件为准（特殊产品除外）。
4.0 职责：
4.1 技术部
负责生产技术出图，产品生产过程中提供技术支持；
4.2 生产三科
以本文件为依据焊接、打磨；
4.4 品质部
参考本文件，按图纸要求检验。
5.0 程序内容：
5.1 零部件的焊接技术要求
5.1.1 焊接前对各零部件依照图样进行认真检查，如发现材料尺寸不符合或有严重缺陷的不得
进行焊；机械加工件不得有磕碰划伤现象，影响外观质量的不得擅自使用；以上情况应
及时上报质检员，并由质检员重新确认是否可以使用。
5.1.2 零件的焊前清理：
a） 焊接前应清除锈蚀、氧化皮、油污、气割飞溅物等，焊件有明显弯曲和凹凸不平的应校直校平后再进行焊接。
b) 机械加工件焊前必须清理锈蚀和油污，清理过程中注意保护加工件的外露边或面，
尤其是焊后不加工的光面。
c) 焊接后无法进行除锈、清除氧化皮等表面处理的应进行表面处理后再进行焊接。
5.2 焊接过程的工艺要求：
5.2.1 为保证各焊接零件之间的相互位置应首先进行定位焊接，自检焊件位置尺寸无误后再进
行连续焊接。
5.2.2 钢板、型材或者相互之间的对接，焊接接头对口的错边量不得超出表5-1的规定：
表5-1
焊缝 焊接接头对口错边量
纵缝 单层板：不大于板厚的10%；且不大于3mm 复合板：不大于板厚的10%；且不大于2mm
环缝 单层板：不大于板厚的20%；且不大于6mm 复合板：不大于板厚的10%；且不大于2mm
5.2.3 焊接较大构件时为减小焊接变形，应根据焊缝的不同部位、变形的方向采用合理的焊接
顺序和焊接方向，尽量采用对称焊接法进行焊接，对变形量较大的构件应先进行小部件
组焊，组后将各组焊件拼焊成形。
5.2.4 板材拼接时应根据板厚预留0.5mm—3mm的间隙。
5.2.5 焊接铸铁件等较重要件时应先坡口、预热后再焊接，并采取保温措施。
5.2.6 焊缝多层施焊时，应将前道焊缝的焊渣清理干净，并打磨焊瘤将不良焊缝修磨至合格。
5.2.7 焊缝的补焊应先清除油污、重新坡口、打磨后再进行焊接。
5.2.8 零件的焊后检查及返修：
5.2.9 焊缝表面及热影响区不允许有裂纹。
5.2.10 焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，每条焊缝咬边总长度（焊
缝两侧之和）不得超过该焊缝长度的10%。
5.2.11 应尽量避免机械损伤，如有机械损伤其深度不应超过板厚的5%，且不大于2mm，如缺陷
超出上述规定时进行修补。
5.2.12 凡需焊后热处理（退火、淬火、发蓝等）之产品的焊缝必须在热处理前返修好。
5.3 轿厢各部件的焊接要求：
5.3.1 轿底焊接技术要求（如附件1-3）：
5.3.2 轿顶焊接技术要求（如附件4-6）：
5.3.3 壁板焊接技术要求（如附件7-8）：
5.3.4 吊顶框架焊接技术要求（如附件9-13）：
5.3.5 护栏、扶手焊接技术要求（如附件14-17）
5.4 焊接件的质量要求：
5.4.1 焊接件的坡口及各构件相互位置、尺寸、焊缝尺寸及焊接强度必须符合图样及工艺的要
求。
原则上6mm以上板需要坡口，8mm以上板需要多层多道。
a) 破口面不应有重皮裂纹，应除掉油污及锈蚀物。
b) 对等离子切割的坡口表面应打磨光滑至露出金属光泽。
c) 自动焊的坡口两侧20mm范围内必须打磨光滑至露出金属光泽。
d) 手工坡口应使用角铁等简易工装作为依托，确保坡口宽度深度一致，并去除氧化皮。
5.4.2 对于焊接后进行机械加工的焊件必须依据图样规定、工艺要求及加工面的面积、变形大
小、加工精度选择合理的加工余量。
5.4.3 焊接应牢固可靠，焊缝应均匀、圆滑、美观，不得有明显的裂纹、气孔、夹渣、未焊透、
咬边、漏焊、虚焊、烧穿等缺陷，接头处和收弧处不得有凹坑。
a) 各零部件的焊接成型应符合图纸要求，不允许在受力部位或外观表面上改变焊接型
式。
b) 焊接表面不允许出现裂纹、假焊、气孔、焊渣、咬边、焊穿及明显的焊缝凹凸不平
等焊接缺陷。
c) 焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊（如
图纸没有要求的断续焊，钢板厚度≤4mm，每间隔200mm焊40mm；钢板厚度＞4mm，
每间隔150mm，焊40mm）。
型钢立柱类每间隔200mm焊40mm，螺旋轴两面采用断续
焊，每间隔 150mm，焊40mm。
5.4.4 焊接后应进行打磨、抛丸等清理，清除焊渣、毛刺、锈蚀、氧化皮、飞溅物等。
5.4.5 焊接后变形比较大的应进行校直校平。
5.4.6 焊接后应自检焊件尺寸、构件位置是否符合图样要求。
5.4.7 焊接后的零部件在吊装和周转时，应确定合理的吊装位置和存放方法，保证焊件不得发
生永久变形。
5.4.8 图样工艺有消除应力要求的必须进行退火或振动时效处理，所有的补焊作业必须在退火
或时效前完成。
5.4.9 焊接后无法涂底漆的部位应先涂漆后焊接。
5.4.10 焊接件的清理和涂漆应符合图样的技术要求。
5.5 焊接技术图纸模板（如附件18）
6.0 相关文件：
6.1 附件1高速梯轿底焊接组件.pdf
6.2 附件2普通梯轿底焊接组件.pdf
6.3 附件3GL1梯型轿底焊接框架.pdf
6.4 附件4高速梯轿顶焊接组件.pdf
6.5 附件5普通梯轿顶焊接组件.pdf
6.6 附件6GL1梯型轿顶焊接组件.pdf
6.7 附件7普通壁板侧壁焊接组件.pdf
6.8 附件8普通壁板新结构后侧壁焊接组件.pdf
6.9 附件9银色天空吊顶焊接组件.pdf
6.10 附件10探月吊顶焊接组件.pdf
6.11 附件11风帆吊顶焊接组件.pdf
6.12 附件12雪映吊顶焊接组件.pdf
6.13 附件13朗星吊顶焊接组件.pdf
6.14 附件14护栏立柱焊接组件.pdf
6.15 附件15护栏固定直管.pdf
6.16 附件16圆扶手焊接.pdf
6.17 附件17扁平扶手焊接.pdf
6.18 附件18焊接技术图纸模板
6.19 《焊缝标注与设计(培训课件).pdf》
6.20 《 技术文件管理规定》
7.0 相关记录：
无。