模具设计评审检验标准
模具设计评审规范
模具设计评审规范模具设计评审是用于对模具设计进行评审和指导的一种方法，旨在提高模具设计的质量和效率。
评审过程中，评审人员对模具设计进行全面的、系统的检查和评估，从而找出设计中存在的问题和不足，并提出改进和优化的建议。
规范的模具设计评审可以确保设计达到预期的要求，提高模具的生产效率和品质。
1.设计需求评审：评审人员应该对设计需求进行全面的理解和分析，确保设计满足客户的需求和期望。
评审时要关注产品的功能和性能要求，外观要求，设计要求等，确保设计满足所有的需求。
2.结构设计评审：评审人员应该对模具的结构设计进行评估，确保其具有足够的刚度和稳定性，能够准确地复制产品的形状和尺寸，方便模具的制造和维修。
评审时要关注模腔结构，模芯结构，排气系统，水路系统，冷却系统等，确保结构设计合理。
3.材料选择评审：评审人员应该对模具材料的选择进行评估，选择适合的材料以满足产品的要求。
评审时要关注模具的工作环境，产品的材料要求，模具的寿命要求等，确保材料选择合理。
4.制造工艺评审：评审人员应该对模具的制造工艺进行评估，确保模具可以通过现有的生产工艺制造出来，并具有足够的生产效率和品质。
评审时要关注模具的加工工艺，加工难度，工时评估等，确保制造工艺可行。
5.试产评审：评审人员应该对模具的试产情况进行评估，检查模具在试产过程中是否出现问题和缺陷，并提出改进意见。
评审时要关注模具的开模力，开模速度，模具寿命等，确保试产顺利。
6.维修保养评审：评审人员应该对模具的维修和保养情况进行评估，检查模具是否得到及时的维护和保养，确保模具的寿命和性能。
评审时要关注维修记录，维修工艺，保养情况等，确保维修保养符合要求。
为了确保模具设计评审的质量和效果，在评审过程中需要遵守以下规范：1.评审人员应该具有丰富的模具设计和制造经验，能够准确地判断和评估设计的优劣。
2.评审人员应该对模具的相关标准和规范有深入的了解，能够根据标准来评估设计的合理性。
模具评审规定
对我厂内六大类模具落料冲孔、拉延、压弯、成型、修边、翻边整形,实行定期定质静态评审。
评审部门由装备部组织设计部、产品工程部、质保部、工艺部、生产部、模具中心共同评审,主要对模具的使用状态，维护状态和使用寿命进行评估。
评估内容如下：一模具技术状态分类标准一类模具：冲压件完全符合产品图纸，模具零件完整无缺，各部工作良好，模具外观及工作部位清洁，标记清楚。
二类模具：制件有偏差，但满足使用要求，模具零件完整无缺，主要工作部位良好，磨损不严重，模具外观及工作部位清洁，标记清楚。
三类模具：制件有偏差，影响使用性能，模具零件不齐全，主要工作部位磨损较重或变形，模具外观不清洁，标记不清楚。
二模具材质及主要问题1、主体部分主体部分主要包含：上下模板、压料板。
主要存在问题：检测是否有弯曲变形、开裂、朔变现象。
材质主要有：灰铁、45＃、A3根据材质制定维护方案，无法维护的按报废处理。
2、工作部分工作部分主要包含：凸凹模、大型不宜拆卸部分和生产周期长的部件。
主要存在问题：检测是否有弯曲变形、开裂、朔变、严重研伤、大面积研伤现象。
材质主要有：低碳钢、中碳钢、合金工具钢、优质高碳钢。
根据材质的不同制定维护方案,无法维护的按报废处理.三、产品质量根据模具使用频率和制件质量检测模具的精度和配合间隙是否符合图纸要求.由质保部对模具生产的制件得出的结论,对模具做出状态评估,并出据相关证明.四、维修费用及模具生产周期所评估模具的日常维护费用(年计)与模具制造成本超过20%的按报废处理在10%到20%之间,根据模具的生产周期自定复制模具方案;在10%以下的根据各部们意见评估模具寿命.五、模具寿命的确定.对符合继续生产条件的模具，使用寿命根据生产纲领确定（钢件20万次、铝件50万次）按照寿命逐年递减，评估次数逐年递增的方针进行评估。
每次评估时间确定在模具寿命结束前一万次，对模具易损部件执行模具维修计划.六、模具评审记录各部门对模具状态评审实行打分制,形成评审记录,装备部出具模具评审维护记录，质保部出具制件合格记录,交由装备部存档保管。
模具设计3D评审规范
为了保证模具设计正确和合理，减少或避免、设计中存在错误和漏洞,提高模 具设计档次,满足客户要求，特制订本规范。
模具结构3D评审作业规范
文件编号 版本
二、适用于范围 本规范适用于技术部、模具评审小组。 三、结构介绍 1、产品；长×宽×高 胶位厚度，重量。 2、模具结构设计方案解释，定案依据，客户和产品要求及批量，借鉴和参 照成功先进经验例案。 3、选用注塑机型号。 4、模架型号规格，前、后模仁料型号规格。 5、模具设计寿命。 6、制作时注意事项。 7、模具成本预算方案。 8、根据该模具特点；明确评审主题（评审内容和项目），供参与评审的 相关部门领导和特邀人员，提出宝贵建议（书面格式）。 四、评审要点 1、分析模具结构可行性和合理性。 2、分析成型工艺、改进胶方式和位置。 3、分析产品成型包紧力,顶出方法,顶出位置。 4、冷却方式、水路布局，分析冷却效果。 5、分析零部件结构设计，研论加工工艺。 6、分析善后修复难度。 五、整改建议实施 1、根据评审小组提出整改建议（书面），技术部重新分析整改必要性和实 用性，决定整改模具3D图档。 2、评审小组提出所有整改建议（书面），技术部必须归类存档。 3、3D评审结果，必须有参审人员全体签字，不得私自更改。 4、评审结果；必须全部保存，模具移交时作模具档案备案。 5、评审时提出合理建议，均可借鉴在类似模具结构设计之中。 6、建议成功后，均可立在良策之中，供结构设计参照、选用。 编制； 韩锦标 审核； 批准； 日期；
塑胶模具如何评审？
塑胶模具如何评审？一、产品确认点1.开模的产品3D图是否为最新图；2.模具设置的产品缩水率是否正确，产品模穴数是否正确；3.产品表面要求再次确认，产品的脱模斜度是否足够，有纹理和电镀要求且外形精度要求的须将前模型腔做相应预留;4.对开模的零件图，让模厂回传确认并做全局干涉检查；二、模具整体确认点1.前后模模仁及重要部件的材料和热处理是否正确;2.模具分型面的拆模方式是否合理;3..产品有夹口时要求在前后模仁间加两到四组精定位锁;4..分型面上不封胶位R处要做R或倒角避空;5.内模仁分型面要高出模胚分型面0.5mm以上。
6.难加工部位、胶位复杂部位、以及多斜度等须做镶件7.镶件的尺寸，材料，热处理是否正确，镶件是否都固定方式，圆形镶件是否都有做防转;8.螺丝柱镶针或司筒直径尽量为整数9.螺丝柱顶部是否有做火山口，火山口是否照标准设计;10.筋位的根部是否小于壁厚50%，否则要想办法防缩水;11.插穿要有斜度，最好大于3-5°，尽量不小于2°，高度低的插穿位斜度尽量大于10°、15°、20°、30°、45°等;12.模内注塑的模具，模内注塑件的定位方式是否合理;二、浇注部分1..浇口的位置排布是否合理，是否跟模流分析相符;2..定位圈直径、唧嘴口大小及R是否符合要求;3.牛角水口必须做镶件;4.潜水、牛角水口等流道是否有足够顶针，是否能保证顶出平衡;5.大件的点浇口直径0.6~1.2mm，背面的波仔大小和位置需确认清楚；6.表面处理后需要加工水口的装饰件类产品，水口已经隐藏的（不影响外观），可以做侧入水，没有隐藏的，需做搭底浇口。
水口设计要利于加工，满足ID外观要求。
7.侧键类模具设计要求产品表面高出分流道，避免侧边镀不上和裙边积油问题。
分型面尽量做平面或斜面，不做弧面,入水点大小设计一般1.5MM-2.5MM*0.35MM，入水点太小，强度不够，产品顶出易顶变形。
模具设计标准
八、常用成型机得容模大 小
8、1 公司卧式注塑机规格表
55
九、常用模具结构
9、1、 插头模 9、1、1 两直扁PIN有孔,无滑块模具结构:
产品图
56
9、1、2 三斜扁PIN无孔,两滑块模具结构:
产品图
57
9、1、3三圆PIN,三面滑块模具结构:
产品图
58
十、钢材选用和热处理
10、1钢材各种材料得性能 10、2胶料得物性 10、3操作得影响 10、4钢材得热处理
四角R10
四角最小为R8、 0
模仁
模框
9
3、12、 A,B板开完粗后,叠在一起精镗四个导柱和导套孔,装上导柱和导套合在 一起用端铣机铣外形和做边锁,最后开精框
3、13、根据模胚得大小适当得选择吊模孔 3、14、没有要求得按龙记标准加工
吊模孔
10
4、模胚设计注意事项:
4、1、顶针板必须加中托司且每块板都要有导套(所有板须叠在一起加工导套孔以保证精度)除插头 模只做2组EGP外,其她模均做4组EGP;顶针板尽量做小以减少B板得变形;且要加垃圾钉(产品上有 顶针得必须加)
X.XX
-0.02 -0.025
与前模配合面 比后模要松0、02MM
与后模配合面
0、
00
X.XX
-0.002 -0.003
26
3、5、耐磨块和斜压块斜度单边留0、05mm配模 3、6、后模放模条位置要做保护方梢(面板不封胶得不做)
模条面板 后靠型腔部分要避空和倒圆角,防撞伤型腔 模条面板
8MM
抛光
要倒圆角,以免刮伤线材 5MM
20MM
29
3、13、 进胶点要做活动镶件,并且统一尺寸 3、14、 线槽增加挤紧螺丝,须保证可挤紧SR镶件,SR镶件高度统一20mm
模具设计3D评审规范
模具设计3D评审规范模具设计是一项技术含量较高的工作，需要综合考虑多个因素来保证设计的质量和可行性。
为了规范模具设计的评审流程和结果，下面提出了一些3D评审规范。
一、评审前准备1.明确设计目标：在评审前，必须明确模具设计的目标和要求，包括产品的功能、尺寸、质量标准等。
2.评审团队组织：组织由设计师、工艺工程师、质量工程师和项目经理组成的评审团队，以确保评审的多角度性和专业性。
3.准备模具数据：评审前，必须准备好完整的模具设计数据，包括3D模型、2D图纸、材料规格等。
二、评审要点1.模具结构评审：对模具的结构设计进行评审，包括模具的整体布局、零件连接方式、冷却系统、顶出机构等。
评审时应特别关注模具结构的合理性、稳定性和可靠性。
2.加工工艺评审：对模具的加工工艺进行评审，包括加工工步、刀具选择、加工精度要求等。
评审时应确认加工工艺的可行性和合理性。
3.材料选择评审：对模具材料的选择进行评审，包括材料的机械性能、热冷疲劳性能等。
评审时应确保材料的可靠性和经济性。
4.模具寿命评审：对模具的使用寿命进行评审，包括模具设计寿命、维修保养方式等。
评审时应确保模具寿命的合理性和可操作性。
三、评审流程1.了解需求：评审前，评审团队应仔细阅读设计目标和要求，并与需求方沟通，确保对需求有全面的了解。
2.初步评审：评审团队对模具设计数据进行初步评审，分析模具的结构、加工工艺、材料选择和寿命等方面的问题，并提出初步意见和建议。
3.讨论和修改：评审团队就初步评审的结果进行讨论，共同商讨修改方案，并进行模型和图纸的修改。
4.详细评审：团队成员根据修改后的模具设计数据进行详细评审，重点检查修改后的设计是否符合需求并解决初审中存在的问题。
5.评审报告：评审团队撰写评审报告，详细记录评审过程、修改意见和建议，并提出最终的评审结论。
四、评审结果1.合理性：评审结果应呈现出模具设计的合理性和可靠性，确保满足产品的需求和质量标准。
2.经济性：评审结果应呈现出模具设计的经济性，包括材料的成本、加工工艺的简便程度等。
塑胶模具设计检验清单
塑胶模具设计检验清单1.模具要求清晰明确模具设计的要求必须明确、清晰，包括产品尺寸、材料要求、表面要求等。
只有明确的要求才能确保设计和制造过程中的准确性和一致性。
2.尺寸精度检查模具设计必须符合产品的尺寸要求。
在设计过程中，需要进行尺寸精度检查，确保设计的模具与产品精度要求一致。
尺寸精度检查可以通过三维模型和尺寸测量工具来进行。
3.材料选择正确塑胶模具制造过程中，材料的选择至关重要。
正确选择材料可以确保模具的强度、寿命和耐磨性。
材料选择需要考虑产品的使用环境、制造工艺和客户需求等因素。
4.模腔和模芯设计检查模腔和模芯是塑胶模具的核心部分，直接影响产品的成型效果。
在设计过程中，需要检查模腔和模芯的设计是否合理，是否满足产品的结构和外观要求。
5.冷却系统设计检查冷却系统是塑胶模具中非常重要的一部分。
冷却系统的设计直接影响产品的成型周期和质量。
在设计过程中，需要检查冷却系统的布局、通道尺寸和冷却效果，确保冷却系统能够有效地冷却模具。
6.产品成型性检查在模具设计过程中，需要对产品的成型性进行检查。
成型性的检查包括产品的结构设计、脱模方向以及壁厚等方面。
通过成型性检查，可以确保产品能够顺利成型，并且产品质量符合要求。
7.模具寿命评估模具的寿命是塑胶模具设计的重要考虑因素。
在设计过程中，需要评估模具的寿命，确定模具材料和结构的合理性。
模具寿命评估可以通过模具使用经验和模拟软件进行。
8.模具维护方案制定模具在使用过程中需要进行维护和保养，以确保其良好的工作状态和延长寿命。
在设计过程中，需要制定模具的维护方案，包括清洁、润滑和定期检查等内容。
9.模具制造工艺评估模具的制造工艺评估是塑胶模具设计的重要环节之一、通过工艺评估，可以确定模具的制造难度、工艺流程和制造时间等。
工艺评估需要考虑模具的结构和材料等因素。
10.工装夹具设计检查在塑胶模具设计过程中，还需要对工装夹具进行设计检查。
工装夹具的设计应与模具设计相匹配，以保证工装夹具能够正确、稳定地夹持模具，确保成型质量和安全性。
Mold Design Review 模具设计评审
为避免动作干涉，尽量不要做如左图所示设计
SGM Confidentional - Advanced SQE - Exterior Commodity
8
Parting Line分型线
分型线应避免出现在零件的A面上，以保证外观质量。另外，圆角处分型线研配困难 （技师手工研配），容易出现毛边，所以应尽量避免这种情况发生。
16
Support Pillar支撑柱
支撑柱均匀布置受力，且中间的支撑柱采用预加载研配
SGM Confidentional - Advanced SQE - Exterior Commodity
17
Cooling冷却
水路间距3D Max
隔水片尖端 距制品表面 至少20mm 单独水路控 制
SGM Confidentional - Advanced SQE - Exterior Commodity
5
Tooling Structure模具结构
a
a+6
1.斜顶行程要保证运动结束时与产品有6mm间隙 2.在保证行程足够和顶出距离允许的前提下尽量减小斜顶角度 斜顶杆最大角度15°——角度过大可能导致斜顶复位时卡死或斜顶杆断裂
SGM Confidentional - Advanced SQE - Exterior Commodity
确认模具结构和材料及收缩率； 确保产品数模与模具数模的一致性； 保证供应商使用的是正确的材料，正确的收缩率； 了解模具尺寸，尽量使模具具有可更改性，满足后期调整要求； 了解模具运动件在运动中是否存在干涉； 模具浇口，水路等布置和模流分析一致，确保模流分析结果具有可参考性； 确保排气良好。 基于GMW15850
电镀类产品模具设计
目前D06格栅在标牌框边缘均未作倒角， 过渡尖锐。 电镀试验曾有起泡的现象。 建议增加R1mm的倒角。
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3.2.8斜面或弧面等有定位要求的顶针必须不可转动，所有的顶针装配后不可下窜动现象。顶针板顶出和回位应顺畅，不可有被卡等现象。顶针不可高出或低下齐平面。
3.2.9有司筒的模具,顶针面板和托板之间要定位销钉,在下模框、模凳、底板之间加定位销，大型模具加做顶板导针。
3.2模具检验标准
3.2.1模具两侧打模号,模具上端需打上模板号,具体要求如下：（模号字码高度为20mm，模板序号字体高为5 mm，字体要整齐规范），模具提模时表面应光洁，无明显碰伤、划伤、铁锈和多余眼孔。
3.2.2模具的运水按模具设计图要求进行加工,通运水口打进出字唛,字高尺寸为10 mm,进水口打上IN01,IN02,IN03,出水口打上OUTO1,OUTO2,OUTO3.进水口IN01和出水口OUTO1相对应,形成一条运水通道,其它类推。运水口的螺纹加工按标准喉咀螺纹加工（我方使用的喉咀标准为1/2，细喉喉咀）。
文件编号：
模具设计评审检验标准
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生效日期：
2006.01.05
版本
A/0
1、目的
为了规范模具设计评审和检验程序，确保模具在设计、加工过程中进行有效控制并符合适用范围。
2、适用范围
所有合金注塑模具的的制作过程。
3、工作要求及内容
3.1模具设计评审标准。
3.1.1模具的型腔的排位分布是否合理,出模胶件数量是否符合产品设计要求。
3.2.10模具外框所有利边利角需修钝。
3.2.11模具的行位,镶件、斜顶等必须装配好，模具打开后，行位不可出现自行滑动或掉下现象。
3.2.12模芯、行位和镶件应该光亮清洁、无明显的粗加工痕迹或锉刀加工痕迹，光洁度达6-8级之间。
3.2.13模具的导柱上应加润滑油,模芯上加防锈剂。
3.2.14模具试啤后胶件上不能产生批峰(包括整啤胶件上的流道水口料也不能产生批峰)。
3.1.2模坏、材料选用是否恰当或符合我方要求。
3.1.3模具运水设计是否能满足注塑、压铸工艺的要求，无特殊情况，运水必须上模芯。
3.1.4模具的进胶点、流道的分布及流道的大小是否合理或是否按要求设计进行评估。
3.1.5模具的分型面选择是否恰当合理或满足产品外观要求。
3.1.6行位斜顶机构、顶出复位机构设计是否合理。
3.2.3吊模孔、码模孔、码模孔、码模槽的开槽宽度和位置、导边排气槽按我方工程师提供的注塑机、压铸机参数等材料来加工。
3.2.4提模时复位机构不得阻碍模框、行位和运的正常安装。
3.2.5定距分型机构(扣机)装配间隙要标准,滑舌动作要灵活,以防拉不开或拉坏。
3.2.6模具中的前模板和后模板之间有弹簧可弹开的模具需增加安全锁扣。
3.2.15啤件外观效果由开发部结构工程师进行控制,有特殊要求的需在开模时提出写进开模合同中或者提供样板以作参考。
编制：
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