纺织工艺流程教学提纲

纺织工艺流程

纺纱工艺流程主要包括：清棉、梳棉、精梳、并条、纺粗纱、细纱、络筒、捻线、摇线

一.清棉工序

1.主要任务

（1）开棉：将紧压的原棉松解成较小的棉块或棉束，以利混合、除杂作用的顺利进行；

（2）清棉：清除原棉中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。

（3）混棉：将不同成分的原棉进行充分而均匀地混和，以利棉纱质量的稳定。

（4）成卷：制成一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉卷。

2.主要机械的名称和作用

（1）混棉机械：自动抓包机，由于某种原因1-2只打手和抓棉小车组成，抓取平台上多包混合的原棉，用气流输送到前方，同时起开棉作用。

（2）棉箱机械：棉箱除杂机（高效能棉箱，A006B等）继续混合，开松棉块，清除棉籽、籽棉等较大杂质，同时控制好原棉的输送量。

（3）43号棉箱（A092），开松小棉块，具有较好的均棉、松解作用。

（4）打手机械：

①毫猪式开棉机（A036），进行较剧烈的开棉和除杂作用，清除破籽等中等杂质。②直立式

开棉机具有剧烈的开棉和除杂作用，但易损伤纤维，产生棉结。目前清花在流程中一般都不采用（一般可作原料予以处理或统破籽处理之用）。③A035混开棉机，兼具棉箱机械和打手机械的性能，且有气流除杂装置，有较好的混棉、开棉和除杂作用。④单程清棉机（A076等）对原棉继续进行开松、梳理，清除较细小的杂质，制成厚薄均匀、符合一定规格重量的棉卷。

二、梳棉工序

1．主要任务

（1）分梳：将棉块分解成单纤维状态，改善纤维伸直平行状态。

（2）除杂：清除棉卷中的细小杂质及短绒。

（3）混合：使纤维进一步充分均匀混合。

（4）成条：制成符合要求的棉条。

2．主要机械名称和作用

（1）刺辊：齿尖对棉层起打击、松解作用，进行握持分梳，清除棉卷中杂质和短绒，并初步拉直纤维。

齿尖将纤维带走，并转移给锡林。

（2）锡林、盖板

①将经过刺辊松解的纤维进行自由分流，使之成为单纤维状态，具有均匀混合作用。②除去纤维中残留的细小杂质和短绒。③制成质量较好的纤维层，转移给道夫。

（3）道夫：

①剥取锡林上的纤维，凝聚成较好的棉网。②通过压辊及圈条装置，制成均匀的棉条。

条卷工序

主要任务：

1．并合和牵伸：一般采用21根予并进行并合、牵伸，提高小卷中纤维的伸直平等程度。

2．成卷：制成规定长度和重量的小卷，要求边缘平整，退解时层次清晰。

三、精梳工序

主要任务:

1．除杂：清除纤维中的棉结、杂质和纤维疵点。

2．梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维，提高纤维的长度整齐度和伸直度。3．牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。

4．成条：制成符合要求的棉条。

四、并条工序

主要任务

1．并合：一般用6-8根棉条进行并合，改善棉条长片段不匀。

2．牵伸：把棉条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维的伸直平行程度。

3．混合：利用并合与牵扯伸，使纤维进一步均匀混合，不同唛头、不同工艺处理的棉条，以及棉与化纤混纺等均可采用棉条混纺方式，在并条机上进行混和。

4．成条：做成圈条成型良好的熟条，有规则地盘放在棉条桶内，供后工序使用。

五、粗纱工序

主要任务:

1．牵伸：将熟条均匀地拉长抽细，并使纤维进一步伸直平行。

2．加捻：将牵伸后的须条加以适当的捻回，使纱条具有一定的强力，以利粗纱卷绕和细纱机上的退绕。

六、细纱工序

主要任务:

1．牵伸：将粗纱拉细到所需细度，使纤维伸直平行。

2．加捻：将须条加以捻回，成为具有一定捻度、一定强力的细纱。

3．卷绕：将加捻后的细纱卷绕在筒管上。

4．成型：制成一定大小和形状的管纱，便于搬运及后工序加工。

七、络筒工序

主要任务：

1．卷绕和成形：将管纱（线）卷绕成容量大、成型好并具有一定密度的筒子。

2．除杂：清除纱线上部分疵点和杂质，以提高纱线的品质。

八、捻线工序

主要任务

1．加捻：用两根或多根单纱，经过并合，加拈制成强力高、结构良好的股线。

2．卷绕：将加捻后的股线卷绕在筒管上。

3．成型：做成一定大小和形状管线，便于搬运和后工序加工。

九、摇纱工序

将络好筒子的纱（线）按规定长度摇成绞纱（线），便于包装，运输及工序加工等。

十、成包工序

主要任务:

将绞纱（线）、筒子纱（线）按规定重量、团数包数、只数等打成一定体积的小包、中包、大包、筒子包，便于储藏搬运。

织造工艺流程：整经，浆纱，穿筘，织造，整理；

织造准备工艺流程

1.络筒→整经→短纤浆纱机→穿经→织造

适合于经纱为短纤纱的坯布织造，这是目前我国棉纺织厂广泛采用的流程，特点是适合于大批量、少品种生产。如以纯棉、涤棉、粘胶短纤维为原料的坯布都采用这种流程。

2、长丝筒子→整经→单轴浆丝→并轴→穿经→织造

这是经长丝织物最常见的工艺流程，适合于所有经长丝织物的织造，特点为适合于大批量、少品种生产，占地面积稍大，有较大灵活性。

3、长丝筒子→整浆联合→并轴→穿经→织造

适合于经长丝织物，但灵活性不如单独浆丝。当经丝不需上浆时，引纱流程较长。

4、长丝筒子→整经→并轴浆丝→穿经→织造

适合于大多数经长丝织物，特点是可用于大批量、少品种生产，对于较细的无捻光滑长丝上浆有一定困难。

5、长丝筒子→高温高压染色→分条整经→丝倒轴→浆纱→穿经→织造

适合于色织长丝织物，特点是小批量、多花色，但经密大的经丝上浆困难多。

6、长丝筒子→高温高压染色→分条整浆（联合）→倒轴→穿经→织造

适合于色织长丝织物，浆丝质量较好。

7、短纤纱筒子染色→分条整经→倒轴→浆纱→穿经→织造

适合于色织短纤织物，特点是纱特数范围广，小批量、多品种、多花色，是色织生产的常用流程。因浆纱为单轴上浆，浆纱质量及高密织物上浆受到限制。

8、短纤纱筒子染色→分条整浆（联合）→倒轴→穿经→织造

适合于强力较大的中粗特纱色织物，如色织毛巾织物、精纺毛织物、色织外衣料。浆纱质量较好，织机效率高。

9、短纤纱筒子染色→分批整经→并轴浆纱→穿经→织造

适合于生产简单花色的色织产品，如条格府绸、细纺、色织牛津布等衬衣面料。浆纱质量好，生产效率高，布机断经少，效率高。

10、筒子→整经→浆染联合→穿经→织造

这是生产牛仔布常用的工艺流程之一，投资少、成本低、效率高。筒子为气流纺生产。

11、筒子→球经整经→束状染色→分经→并轴浆纱→穿经→织造

也是生产牛仔布工艺流程之一，特点是染色过程中停机很少，染色色差小，加之并轴混合作用，成品色差极小，浆纱质量好。

织造工艺有：针织 .机织 .编织和非织造；

1.针织又分为经编织物和纬编织物。A经编针织物：如其名是经向（直向）由一组或以上之经纱编织而成的，常见布类有网布和尼士布。B纬编针织布：是从纬向（横）编织而成的。

经编机根据牵拉角度分类

可分为特里科经编机(牵拉角度为90?和拉舍尔经编机(牵拉角度为170?。两种机型牵拉受力情况如图所示。

特里科经编机在成圈配置以及编织方面的特点如下：

(1) 沉降片上纱线接触点为2个。(2) 经轴一般放在机器后面或者放在机器的上面。(3) 织针可以从机前更换。(4) 老式特里科经编机导纱梳栉编号从机后到机前(从2001年1月开始，编号从机前到机后。)(5) 目前最多使用5把梳栉。(6) 使用复合针。(7) 没有牵拉就可以起头编织。(8) 光编链组织不能编织(编链衬纬可以编织)。

拉舍尔经编机在成圈配置以及编织方面的特点如下：

(1) 沉降片纱线接触点为3个。(2) 经轴一般放在机器的顶部。(3) 织针必须从机后更换。

(4) 导纱梳栉编号的编号从机前到机后。(5) 最多使用78把梳栉。(6) 使用复合针和舌针。(7) 没有牵拉不能起头编织。(8) 光编链线圈也能编织。

特里科与拉舍尔经编机在编织和织物结构、性能及其应用都有所不同。

特里科经编机的主要特点如下：

(1) 机器结构简单。(2) 送经路径较短(经轴位置关系)。可以进行"超喂"送经。(3) 由于没有牵拉机器也编织，所以可以好多横列经轴停止送纱(褶裥)。(4) 成圈机件的处理都是在机前，操作使用很方便。(5) 可以生产毛绒织物、毛圈织物。织物手感较柔软。(6) 低密度的织物编织困难。(7) 弹性纱线一般只能用于成圈编织。(8) 要生产纵行之间没有联系的网眼织物比较困难。

(9) 编织衬经纱非常困难(因为牵拉角度为90。

拉舍尔经编机的主要特点如下：

（1）由于织物牵拉张力较大，故能生产网眼织物，弹力网眼(Power-net)织物和弹性褶裥织物。2）由于织物牵拉角度为170 纱线高张力不是直接影响织针，因此可以生产尺寸稳定的织物以及低密度织物，另外低张力编织，送经路径短。4）使用各种不同的原料，例如：扁丝、玻璃纤维、芳纶、碳纤维和金属丝。5）起头必须依*织物牵拉。（6） "超喂"和高密度织物不能生产。（7）织物手感较硬。（8）送经路径较长(经轴位置关系)。

根据针床数分类

(1) 单针床经编机 (2) 双针床经编机

根据针型分类

(1) 复合针经编机 (2) 舌针经编机 (3) 钩针经编机

根据机器的结构特征、工作原理和用途分类

(1) 特里科经编机 (2) 弹性拉舍尔经编机 (3) 贾卡拉舍尔经编机 (4) 多梳拉舍尔经编机(5) 双针床拉舍尔经编机 (6) 网眼拉舍尔经编机 (7) 钩编机(crochet machines)(8) 缝编机(stitch-bonding machines)

2.机织分为有梭和无梭

无梭分剑杆. 喷水. 片梭. 喷气。

剑杆：

一．剑杆织机主要是为解决引纬方法而设计，包括刚性、柔性及可伸缩式的引纬方式。其主要产品是服装用面料，与其它引纬方式比较，剑杆织机的引纬方式适应于多色引纬，可以生产12色引纬的多式花样图案的产品，包括以往各种类型的纱线、生产各种类型的织物。积极式的剑杆驱动，可以对许多引纬比较困难的纱线完成引纬。

刚性剑杆织机引纬系统的最大优点是积极将纬纱传递到织口中心而不需要任何引导装置，刚性剑杆织机占地面积小，主要是筘幅宽度有一定的限度。

柔性剑杆织机引纬系统的适应性强，应用范围广，引纬率显著增加，筘幅宽达460cm。

二．剑杆引纬的分类与特点：

1、按剑杆的配置数目分：有单剑杆引纬、双剑杆引纬和双层剑杆引纬。

2、按剑杆的形式分：刚性剑杆和挠性剑杆。

刚性剑杆：是将剑头装在刚直坚牢的一根截面呈圆形或长方形的空心细长剑杆上。引纬过程中，剑头和剑杆基本悬在梭口中，不与经纱接触，减少了剑杆对经纱的磨损，适合于耐磨性差的经纱织造。

挠性剑杆：是由柔性扁平状剑带和剑头组成的。剑带材料有钢带、锦纶带、碳纤维复合材料带等多种。柔性剑带可卷到传剑轮上，供引入纬纱用。早期有导剑片，新一代织机取消了导剑片，使织机的适应性更为广泛，成为剑杆织机的主流。

3、按剑头对纬纱的握持方式分：叉入式、夹持式、交付式、喷气式。

4、按传剑机构的安装方式分：根据传剑机构是否安装在筘座上，可分为非分离筘座和分离筘座两种。

三、引纬工艺过程及对纬纱的要求：

㈠引纬工艺过程：以夹持式、双挠性剑杆为例。

选纬杆下降→被选中的一根纬纱下落→送纬剑夹持纬纱→剪断纬纱→纬纱到达梭口中央→接纬剑接过纬纱→纬纱出梭口（纱夹与压板前端弧面相碰时，纱夹开放，纬纱便解脱出来）。至此引纬结束。整个过程可概括几点：⑴选纬杆下降；⑵送纬剑夹持纬纱前进；⑶剪刀剪断已张紧的纬纱；⑷接纬剑接过纬纱，完成交接动作。

㈡引纬过程中对纬纱的要求：

1 、纬纱退绕：

纬纱是从筒子上引出的，因筒子退绕半径的减少而导致退绕张力逐渐增大，这对于织机速度不高或者产品质量要求不高的织物影响不大，但织机高速时，张力不匀会产生云织，影响布

面质量。因此剑杆织机配用储纬器已相当普遍。

2 、纬纱钳取：

送纬剑在进入梭口之前要钳取纬纱，这时剑头已有一定速度，故将对纬纱产生冲击，而形成一个纬纱张力的最大峰值。纬纱的其它两个张力峰值出现在送纬和接纬剑速度最大时，控制储纬器纱线张力器的松紧程度能降低引纬时的张力峰值。

3 、纬纱交接：

采用接力交接的方法完成纬纱的交接。

4 、纬纱出梭口时的控制：

剑退出梭口后要释放纬纱，释放的迟早取决于布边外所留纱尾的长度。在释放之前，对纬纱尾部应予以适当的控制，否则由于纱线的弹性会发生回跳，可能在布边处造成纬缩、缺纬等织疵。通常的控制方法是在纬纱出梭口布边外侧另加一组织制假边的经纱，由独立做平纹运动的一组综丝进行织造。

喷水：

喷水织机是采用喷射水柱牵引纬纱穿越梭口的无梭织机。喷水引纬对纬纱的摩擦牵引力比喷气引纬大，扩散性小，适应表面光滑的合成纤维、玻璃纤维等长丝引纬的需要。同时可以增加合纤的导电性能，有效地克服织造中的静电。此外喷射纬纱消耗的能量较少，噪音最低。

日本丰田、津田驹以及国内青岛华信、浙江华海等织机制造公司都生产喷水织机。丰田公司近几年来一直努力将喷水织机和喷气织机制造技术进行整合，先后对包括机架、部分电路板在内的大部分零件实现了通用化，同时设备还使用了新喷嘴，加强了喷射水流的集束性，实现了在提高织机引纬的前提下进一步节约能耗的目的。

虽然从使用总量来说，喷水织机目前所占比例并不是很大，但喷水织机在疏水性织物织造方面具有其他类型无梭织机难以比拟的优势，同时该机能耗上也明显低于其他设备。

但由于受织物品种局限性、环保成本上升等因素的影响以及喷气织机品种适用技术的不断提高，喷水织机有逐步让出部分市场份额的趋势。不过一些专家却认为至少在近期，无论其他类型无梭织机取得怎样的快速发展，喷水织机仍会拥有一定的发展空间。

许多企业不断更新喷水织机技术，使喷水织机的可靠性和稳定性进一步得到了提升，实现了能耗的进一步下降。近年来国内一些喷水织机制造企业制造出了宽幅织机、双泵三喷自由选纬、电子储纬器、电子送经和电子选取、多臂织机等喷水织机设备，在拓展喷水织物织造范围的同时，也提高了织物质量。

片梭：

片梭织机是用片状夹纬器（或称片梭）将纬纱引入梭口的织机。片梭织机的引纬速度高，

对织物品种的适应性强，可织制阔幅织物，机器噪声较低。片梭织机有PU和PS两种系列,工作宽度为220～545厘米，分单色和多色两种,可织制棉、毛、化学纤维等纯纺和混纺织物。如加装多臂和提花开口机构，可织制小花纹和大花纹织物。1933年德国人R.罗斯曼首先提出片梭引纬；1934年瑞士苏尔泽公司研制出片梭织机，50年代初投入商业生产。片梭织机与一般有梭织机的不同处在引纬、打纬与织边三个部分。引纬由盛梭箱、扭轴投梭机构、导梭轨、接梭箱和片梭传送机构等部分组成。每台织机设有片梭若干只，顺序从织机的供纬侧将纬纱引入梭口。投梭的动力来自扭轴加扭时贮存的弹性位能，剩余能量由油压缓冲器吸收。片梭沿导梭轨运动。它进入接梭箱被制动后，由梭口下方的传送机构送回原处。打纬采用共轭凸轮机构。当筘座前进时，导梭轨退出梭口移到布面下方，完成打纬动作；筘座后退静止时，导梭轨插入梭口，片梭沿导梭轨前进，将纬纱引入梭口。在片梭织机上应用折入、绞经和中间织边装置，织制单幅、双幅或多幅织物。织制合成纤维织物时用熔边装置使边部经纱固定。70年代以来，片梭织机广泛采用储纬器，电子检测织机停台等装置以提高织机生产率；同时还试验成功用机械、气压或直线感应电动机等方法投射一端或两端纬的单只片梭、往复引纬的片梭织机。

目前片梭织机制造依然是苏尔寿公司一支独秀。这种无梭织机适用范围最广，以其适应性强而著称。无论织造窄幅还是宽幅、轻薄型还是厚重型、短纤还是长丝、单色或多色、平纹或复杂图案的织物，片梭织机都能够满足织造要求。其经纬纱均可采用高旦涤纶复丝，入纬率可达1620米/分钟，这也充分显示了片梭织机在生产宽幅、多功能性工程织物领域的领先地位。

随着近年来剑杆织机、喷气织机的迅速发展，片梭织机由于购买成本和维护成本相对来说高了一些，因此在纺织企业中的使用率并不是很高，只有在生产宽幅工业用纺织品、精细滤布、起球的高密高强特种织物以及超厚涂层等特殊织造织物时才采用。

虽然片梭织机应用领域并不是很广，但一些使用企业对其稳定性和生产性能评价较高。

山东天陆纺织有限公司生产部部长高慧在接收采访时谈道，公司的10台片梭织机已经使用16年了，织机在运转过程中，电器控制部分非常好，具有故障检测准确、性能稳定、机配件耐磨损、润滑系统较好等优点，以及卷取、送经稳定，布边成形较好等特点，但这种织机对润滑油、润滑脂的要求较高，此外纯毛高支纱接梭侧边缺纬问题不易解决。

片梭织机还具有诸多优点，如可以采用积极式引纬系统，适用原料及纱支范围广泛，尤其对于难度较大的工业布及特别厚重的织物，片梭织机不仅具有极强的适应性，而且还具有生产成本低、打纬力大等优势，因而受到了世界范围内生产高品质织物、高端牛仔布和各类技术纺织品的生产商的信任。

喷气：

喷气织机是采用喷射气流牵引纬纱穿越梭口的无梭织机。工作原理是利用空气作为引纬介质，以喷射出的压缩气流对纬纱产生摩擦牵引力进行牵引，将纬纱带过梭口，通过喷气产生的射流来达到引纬的目的。这种引纬方式能使织机实现高速高产。在几种无梭织机中，喷气织机是车速最高的一种，由于引纬方式合理，入纬率较高，运转操作简便安全，具有品种适应性较广，机物料消耗少，效率高，车速高、噪音低等优点，已成为最具发展前途的新型布机之一。由于喷气织机采用气流纬方式，最大的缺点是能量消耗较高。

1914年美国人发明喷气织机，1950年捷克斯洛伐克生产第一台商用喷气织机，70年代喷气织机开始应用于工业生产。早期的喷气织机只能生产窄幅织物，织机速度低、织物质量差，只能生产单色的、简单的普通平纹织物。现代新型喷气织机速度、自动监控水平、产品质量、品种适应性等都有了大幅度的提高，成为无梭织机中发展最快的机型。目前国外先进的喷气织机采用了大量的先进技术，尤其是电子、微电子技术使喷气织机在保证产品质量的前提下，性能大大提高。目前国际著名的生产厂家主要是：日本津田驹、丰田、比利时必佳乐（PICANOL）、意大利意达（PROMATECH）和德国多尼尔（DORNIER）。

我国自1982年首次由上海织布科研所引进日本津田驹公司ZA200型喷气织机用于试织，1984年首次引进津田驹ZA203型喷气织机制造技术。目前国产喷气织机主要代表机型有：spr700丝普兰喷气织机、咸阳织机GAX型和ZA209i型、中纺机GA718型、潍坊金蟀JS21N型、苏州纺机ASGA701型等。

喷气织机最大特点是车速快、效率高、机物料消耗少、喷气引纬方式合理，运转操作简便安全，劳动生产率高，适用于大批量、中号数、高密度、高品质的织物，在棉织物、牛仔布、防羽布、色织布、中长仿毛、弹性织物、毛巾织物等方面应用较多。由于喷气织机的入纬率在无梭织机中最高,射流喷射引纬初期在品种上面临一些局限,涉及到交叉学科多,对配套组件的技术要求高,故20世纪60年代初由捷克开发面世以来,在发展上一直面临很多瓶颈,与剑杆及片梭织机相比缺乏比较优势。 1981 年后喷气织机由于射流技术的突破性进步以及相关工业如交流伺服电机、单板机、传感器、空压机及变频调速技术的应用,大大提高了运转速度,织机的自动监控水平也取得了显著的进展。经过近 10年的不断改进,尤其是20世纪90年代后期电子电力技术、PCC、数字信号处理技术(DSP)、现场总线管理技术(CAN BUS)的迅猛发展,在欧洲喷气织机上得到有效应用,现代喷气织机后来居上,已具有速度高、自动监控水平高、产品质量高、品种适应性强等许多优点,机电高度一体化,成为无梭织机中发展最快及最有发展前景的机型。种适应性。目前欧洲的喷气机型都达到了20 g/m到800 g/m的织物克重,短纤5.8 tex～194 tex,长丝22 dtex~1210 dtex的纱号范围,4根/cm～200根/cm的纬密范围,织造难度系数大于日系机型。

1999年以前，国内引进的喷气织机大多集中在传统棉织领域,以消极踏盘开口为主。而1999

年后由于绍兴轻纺城市场的兴起及舒美特、毕加诺等在长丝多臂织造尤其是中长仿毛厚重与弹力仿牛仔等产品上的突破,以及2001年以后丰田、津田驹在吴江市场锦棉、棉锦交织产品的适应,国内喷气织机的进口有了大幅增加。2000年至今国内引进的近8万台喷气,大致形成了萧绍、吴江、传统棉纺织地区三分天下的格局。目前喷气在棉丕布、床单布、合纤、色织、长丝棉交织、牛仔领域都得到了广泛应用,在绢纺、毛、真丝领域以及化纤家纺国内也有少量应用的例子。这也意味着由于喷气织机品种适应性的提高,挤占了原属剑杆与喷水的市场,所以喷气织机发展过程中注重品种适应能力,是其最关键的要素之一。

织机是长时期运转的生产资料,生产过程中的消耗和管理及使用的简便也是它必须面临的课题;喷气织机在使用中必须采用压缩空气和异形筘,对原纱质量要求高也是其弱点之一。另外，市场竞争又必须要求制造商提供高性价比的产品。喷气织机车速高、打纬力大、经向断头少,但引纬过程中的退捻是难以克服的难题,如何取长补短,达到最完美的布面质量与风格,是技术开发中必须关注的问题。另外，喷气织机正常运转与慢车及停止时速度的绝对值差异大,在织造过程中如何有效防止稀密路,也是喷气织机必须解决的问题。

国际先进的喷气织机在整体技术水平上，关键的主控制系统普遍采用32位计算机及CAN总线控制，对主喷、辅喷牵伸喷嘴和电磁阀等形成的织机气流控制系统、电子送经系统、电子卷取系统、开口系统、电子绞边、电子剪刀等能进行有效控制，能够采集、监测、设定、调整各种工艺参数，具有故障诊断功能，可以通过英特网、工业以太网、现场总线，实现织机联网控制、诊断和管理。普遍采用不同形式的电机直接传动织机的主轴技术；开口系统采用优质的积极式凸轮、电子多臂和电子提花装置；电子送经机构、电子卷取机构、自动寻纬机构已经成为标准配置；采用电子绞边装置、电子剪刀装置等；不断优化设计气流通道各部件的结构，配用高性能的配套件等，达到实现喷气织机高速、节能、高效的目的。世界上先后商业化生产过喷气织机的企业有捷克的因果斯塔特、苏尔寿、道尼尔、津田驹、日产、丰田、毕加诺、舒美特、斯密特等,由于国际上无梭织机的市场竞争日趋严酷,目前国际级的喷气织机制造商仅有日本的丰田、津田驹和欧洲意达集团的Promatech、苏尔寿及比利时毕加诺和德国道尼尔。也就是业内都熟知的两大流：欧洲机型与日本机型。日本机型的优势在市场,而欧洲机型的优势在技术,双方各有所长。而日本机型与欧洲机型本身,虽然制造商不同,但技术特点极为相似。鉴于本人在意达集团内部工作了8年,就以意达集团的三种喷气织机PROMATECH即舒美特的MYTHOS E TEC,SULTEX的L5500,意达上海的L88为基础,就喷气织机的几项热点技术与国内织造界同仁探讨。 2 现代喷气织机设计的基本思想

主要有：卓越的机械和织造性能；广泛的适应性；在不降低质量的前提下，减少管理费用和产

品消耗；完美的织造质量。

喷气织机与其他无梭织机的最大区别是其采用气流喷射引纬技术,相对与剑杆与片梭,由于其采用非强制自由端引纬,比如喷气飞机与高速火车及汽车, 可以达到更高的速度。如果不考虑原料的适应能力,其在机械入纬率上有先天优势,这也是其与替代品竞争的最大法宝。而现代喷气织机的设计就要在可能前提下把这个优势发挥到极至。而高速必然对织机的机械特性带来更高要求,织机的机械部分必须适应长时间高负荷的稳定运转。国际常规喷气织机的机械入纬率已达到2500 m/min左右,MYTHOS E TEC的工厂条件下的期望转速为190 cm幅宽织机稳定在1200 r/min。目前在国内绍兴庆茂，190幅宽织机作纯棉品种积极凸轮开口绝大多数机台实现了1100 r/min左右的长期大生产,这也是国内喷气织机使用速度上达到的最高水平。

喷气织机相对于剑杆与片梭的弱势在于其品种适应性,当然相对于喷水只适合疏水性纤维而言,其又有品种适应性优势。所以喷气织机要想在市场上占据越来越大的份额,必须不断提高其品纬

3 现代喷气织机的机械结构

喷气织机的基本机械构造是织机今后一切运动的基础，道尼尔、舒美特、苏尔寿在这一点上异曲同工。在织造过程中．喷气织机采用的是高频次、小开口、大张力、强打纬工艺,绝对坚实的结构基础和极端稳定加厚的机架作为影响织造产质量、可织性、寿命与效率的因素极其重要。舒美特采用了两侧120 mm厚度墙板的箱式结构摒弃了原CLIPPER天鹰喷气源于天马剑杆的墙板结构,而当天马超优秀剑杆织机进化为ALPHA型号时也采用了MYTHOS喷气织机相同的箱式结构。而当MYTHOS 发展为MYTHOS E TEC时主横梁又进一步加宽加大,可见织机技术发展体现的基本构造加强的方向。同时严格校准织机的动静平衡,在设计时尽量考虑织机的负荷平衡,以彻底减少振动。由此欧洲喷气织机即使在车速1200 r/min时也不需要地脚螺栓或胶水于地面固定。

组成尽量简单，引导机器设计的另一个附加因素是探索减少组件的数目，采用越少的组件，就会有越少的故障率发生的危险，这样使机器的可靠性大大提高，并且可降低机器运营成本，也方便今后的维护保养。为彻底消除打纬方向动能与织机墙板支承产生的扭转力矩,舒美特、苏尔寿、道尼尔都采用了把打纬凸轮箱集成在主墙板上, 采用厚的墙板可使其内部容纳一些组件，从而进一步减少零件的数目，以避免机器表面的复杂组合。这往往是机器不稳定的根源,从而使织机具备了前所未有的稳定性, 织机结构极其坚固和稳定，可以使钢筘运动更符合织造的要求，而不必损害织机产量与增加能量消耗。同时由于新一代适应低速大扭矩启动的交流同步电机如开关磁阻、无刷同步电机的采用,织机用于减速和缓冲的皮带轮与离合器等完全可以取消,织机的传动链得到大幅度优化与简化，从源头上大大减少了机械故障发生的可能，也为喷气织机向更高入纬

率发展提供了先决条件。机械结构应该是欧洲喷气织机最具领先优势的地方。

4 新的运动学规律

提高喷气织机性能的一个重要因素是稳定的引纬，这需要增加引纬时间与降低引纬张力。而喷气织机的速度越来越快,留给每一转单位运动的时间越来越短。如何在高速前提下保持引纬稳定性是必须解决的问题,而且在每一转中分配给引纬的度数越大,留给打纬的度数越小。所以欧洲喷气织机不约而同的采用了共轭打纬系统。引纬时钢筘处于后止心位置，梭口满开,机构绝对静止,这样可减少所需的压缩空气量和减少纬纱引纬过程中的张力。这种新的运动学规律也遇到矛盾，即延长引纬时间将会增加打纬速度可能增加振动并传递到织机的基础结构，当然大的打纬动能会适合厚重织物。因此，只有增强织机结构才可能两全齐美,达到预定的目标。

通过织机结构的增强，意达集团的舒美特、苏尔寿作到了改进窄幅和宽幅喷气织机的运动学规律，170 cm～230 cm幅宽多臂和积极凸轮织机,静止角为70度;260 cm～400 cm幅宽多臂和积极凸轮织机,静止角为100度; 170 cm～230 cm幅宽大提花织机,静止角为100度;260 cm～400 cm幅宽大提花织机,静止角为150度。毕加诺和道尼尔也有类似的度数,从而可使织机车速大大提高，同时降低纬纱引纬过程中的张力和减少压缩空气消耗,尤其对细号低强纬纱,效果显著。

5 织机的主传动系统

近年来在喷气织机技术发展上最引人注目的是主传动方式的进步,从而带来织机主传动链的革命性变化。20世纪80年代后期，数字信号处理技术(DSP)开始应用于电机控制领域，其主要用来直接控制感应电机的磁通量和转矩，以达到对电机转矩进行快速、高性能的控制。这就为织机由交流异步电动机向交流同步电动机转变提供了条件。

织机主电机也经历了普通超启动三相异步电动机、三相异步电动机加变频器、开关磁阻步进电机、无刷永磁同步电机的变化。毕加诺由于对步进电机的研究较为深入(其送经卷取系统历来采用的即为步进电机),率先采用了SUMO电机;而意达集团由于在无刷电机的应用上有近二十年历史,自然采用了无刷永磁交流同步电机,即HI DRIVE。目前在三个型号喷气织机,L5500、MYTHOS E TEC、L88上都成为标准配置;而日系机在该项技术应用上反应迟缓。

（1）三相异步电机定速运行，功率因数低，效率低；不可调速、简单可靠，但启动对设备冲击大，启动冲击电流大，影响电网正常运行；存在绝缘老化（分布绕组，承受的匝间峰值电压高达1000 V），相比寿命居中。

（2）三相异步电机+变频控制变频调速、单参量线性控制、变速控制，功率因数较低，节约电能20％～50％；自动化程度较好、调速范围窄，频率在36 Hz～45 Hz之间最佳，低于36 Hz效率急剧下降；采用软启动，对设备无冲击。但控制电路比较复杂，容易发生击穿短路现象；存在高

次谐波，功率因数低，对电网有污染，长期接触对人体有危害：高次谐波导致电动机绝缘老化（分布绕组，承受的匝间峰值电压高达1000多伏，还有高次谐波电压），电动机寿命较短。

（3）交流同步电机+能调速系统计算机控制+模糊化控制技术、多参量非线性控制、变速控制、功率因数高，可达0.99，效率高，节约电能30％～80％;自动化程度最好、调速范围宽，调速比可达1∶20以上，在很宽的调速范围内效率都在90％左右；软起动对设备无冲击。控制电路不存在击穿短路现象，电动机结构简单，运行安全可靠：启动电流小，启动转矩大，功率因数高，对电网没有冲击和污染；电动机结构简单坚固，不存在绝缘老化（集中绕组，承受的匝间峰值电压仅几十伏），电动机寿命最长。通常我们的织机结构是：主电机通过皮带传动飞轮，飞轮通过主离合器带动织机。另外为了防止停车档的产生，另加一套慢速离合器与慢速电机，可单独驱动织机，或只驱动开口机构，使织机在寻纬的同时主轴静止，钢筘不接触织口。织机的调速可通过独立变频器，或更换皮带轮以及双速电机来实现。这样的话，我们在机器驱动部分就由：主电机（变频器）及主电机皮带、飞轮、主离合器、慢速离合器、慢速电机、多臂（凸轮）机同步皮带组成。

而现在的HI DRIVER：通过驱动器和软件控制无刷电机通过齿轮组直接驱动开口机构，而它与主轴之间由类似于以前慢速离合盘的一个双齿连接器来完成可控制的驱动。当织机正常运转或开慢车时双齿连接器咬合，电机同时直接的传动主轴和开口机构；当织机要寻纬时，双齿连接器就脱开，电机只驱动开口机构。这样它也能够达到防止停车档的要求。它的主要部件就是驱动器、无刷电机、双齿连接器和传动齿轮组。

无刷电机本身带有定位装置，并且可以通过编写的软件利用不同的电信号来控制其在任何时间或任何位置的运动状况，它可以在瞬间产生一个很大的扭矩使织机迅速的达到目标转速，或是在一个很大的反扭矩的作用下迅速的停车。因此与过去的传动结构相比使用HI DRIVER有以下的几点优势：

（1）更简单的机械结构。

（2）更加的可靠：所有的传动都是封闭在传动箱中，而且是油浴齿轮传动，精度更高，更安全。（3）更低的日常维护费用：更简单的结构，皮带等易耗品的替代，必然降低了维护成本。

（4）更加简便的操作：使用HI DRIVER之后，所有的功能都有一个电机来完成，减少了过去复杂信号切换以及一系列复杂的机械运动过程，使得织机完成每一次停车寻纬的时间大大缩短，非常有效的提高的生产的效率。

（5）更加的降低了织机的能耗：过去主电机总是在不停的转动之中，而且大量传动部件在运转之中摩擦、发热，将会消耗掉很多的电能；现在只有当织机在运转织造的时候，电机才转动，织机停电机也就停。所以能够大大降低织机的能耗。

（6）更好的产品稳定性：根据无刷电机的特性，能在瞬间产生很大的扭矩从而迅速的启动，这样的话就能够在第一纬有足够的打纬力，不至于产生在许多织机存在的有些品种第一纬打纬力不够而造成开车稀档的问题,同时布面质量明显优于三相异步电机系统。

HI DRIVE与SUMO电机的区别:

（1）无刷永磁电机在国际控制电机技术领域公认是优越于开关磁阻电机的技术,在低频振动, 矩频特性,过载失步,响应时间上SUMO存在先天劣势。

（2）无刷电机不需要马达冷却而开关磁阻电机必须。

（3）无刷电机对电网无污染而开关磁阻电机有污染。

编织：

编织机主要用于造船厂家、远洋运输、国防军工、海上石油、港口作业、汽车航空及火车、家具、鞋业、服装、腰带、手腕带、饰品等广大领域。其产品编织结构合理,工艺科学,具有高强力、低伸长、抗磨耐损,操作简便等优点。特别适宜制作大规模绳索。

适用原料品种有:锦纶复丝(线)、丙纶长丝(线)、丙纶、涤纶、尼龙、PP、低弹、高弹、棉线纱（线)、珠光线、皮料、混合等。

非织造：

非织造布它是一种不需要纺纱织布而形成的织物，只是将纺织短纤维或者长丝进行定向或随机排列，形成纤网结构，然后采用机械、热粘或化学等方法加固而成。它直接利用高聚物切片、短纤维或长丝通过各种纤网成形方法和固结技术形成的具有柔软、透气和平面结构的新型纤维制品。

我国国家标准GB/T 5709——1997《纺织品非织造布术语》对非织造布的定义是：定向或随机排列的纤维，通过摩擦、抱合、或粘合，或者这些方法的组合而相互结合制成的片状物、纤网或絮垫，不包括纸、机织物、针织物、簇绒织物以及湿法缩绒的毡制品。简单的讲就是：它不是由一根一根的纱线交织、编结在一起的，而是将纤维直接通过物理的方法粘合在一起的，所以，当你拿到你衣服里的粘称时，就会发现，是抽不出一根根的线头的。非织造布突破了传统的纺织原理，并具有工艺流程短、生产速度快，产量高、成本低、用途广、原料来源多等特点。

它的主要用途大致可分为：

（1）医疗卫生用布：手术衣、防护服、消毒包布、口罩、尿片、妇女卫生巾等；

（2）家庭装饰用布：贴墙布、台布、床单、床罩等；

（3）服装用布：衬里、粘合衬、絮片、定型棉、各种合成革底布等；

（4）工业用布：过滤材料、绝缘材料、水泥包装袋、土工布、包覆布等；

（5）农业用布：作物保护布、育秧布、灌溉布、保温幕帘等；

（6）其它：太空棉、保温隔音材料、吸油毡、烟过滤嘴、袋包茶叶袋等。

非织造布的特性定义及用途分类

耐久性，一次性。绝缘，导电。柔软性，刚挺性。细密性，膨胀性。

各向同性，各向异性。过滤性，透气不透水。弹性性，硬挺性。

轻，松，暖。薄如蝉翼，厚重如毡。防水透湿。

熨烫，缝合，模压成型。阻燃，抗静电。透水，防水，耐磨，起绒性。

耐褶皱，弹性佳，高吸湿，拒水性。

医疗卫生：手术衣，帽，罩，石膏药棉，妇女卫生巾，婴儿尿布，湿面巾，卫生内裤，防尘罩。

农业：丰收布，大棚布。

工业：软盘内衬，喇叭布，过滤材料，音箱隔音毡，密封环内衬，电缆布，玻璃钢增强巾，工业擦布，防震衬垫，绝缘材料，胶带基衬，管基衬，通风管道，沙皮布。

包装：复合水泥袋，箱包衬布，包装基衬，被絮，储放袋，移动式提花箱包布。

服装制鞋：服装衬，絮片，鞋头硬衬，鞋跟衬，内衣裤，人造鹿皮，合成革，保暖鞋衬，布鞋底衬。

汽车工业：废纺隔离热毡，防震毡，顶篷，坐垫内衬，地毯，车门内衬，汽车过滤芯，成型坐垫。

家用服饰：沙发内包布，地毯，贴墙布，擦镜布，茶叶袋，吸尘器滤袋，购物袋，印花床单，应酬罩，软垫，睡袋，干洗擦布，百洁布，窗帘，台布，灯罩。

土木工程，建筑：加固，加筋，过滤，油毛毡底布，排水板，屋面防水材料，铁路，公路，护堤，水坡，港口隔音，下水道，防热，分离，排水。

其他用途：运载火箭，导弹头部防热锥体，尾喷管喉衬，高级印钞纸，航天飞机耐热瓦，地图布，年历布，人造布，油画布。

印染工艺流程有染色，印花，后整理：

印染工艺流程又称之为染整。（dyeing and finishing）是一种加工方式，也是染色，印花，后整理，洗水等的总称; 本科的染整专业现在已经并入轻化工程专业；早在六、七千年前的新石器时代，我们的祖先就能够用赤铁矿粉末将麻布染成红色。居住在青海柴达木盆地诺木洪地区的原始部落，能把毛线染成黄、红、褐、蓝等色，织出带有色彩条纹的毛布。商周时期，染色技术不断提高。宫廷手工作坊中设有专职的官吏"染人"来"掌染草"，管理染色生产。染出的颜色也不断增加。到汉代，染色技术达到了相当高的水平。

染整工序也是一个比较复杂的过程这里不做太详细的介绍，染整工序之后对所成布匹进行包装入库整个的生产流程也就完毕。

原棉还可以与其它的化学纤维混合生产如涤棉.涤粘.棉维.氨纶包芯等。

化学纤维长丝生产与棉不同，它是有高分子化合物.聚合物的熔体或溶液纺丝而成。

棉纤维的应用在实际生产中也是最广泛的，也是最受人们青睐的。