产品设计开发控制程序
新产品设计开发控制程序
新产品设计开发控制程序新产品设计开发控制程序一、前言二、设计和开发控制程序的目标和原则2.1 目标新产品设计和开发控制程序的目标主要包括以下几个方面：1. 提高设计和开发过程的透明度和可控性；2. 确保设计和开发活动的合法性和规范性；3. 降低设计和开发过程的风险和成本；4. 提升设计和开发团队的协作效率。
2.2 原则新产品设计和开发控制程序遵循以下原则：1. 制定明确的设计和开发目标，包括时间、成本、质量等方面；2. 确定适当的设计和开发过程，包括项目立项、需求分析、概念设计、详细设计、制造和测试等环节；3. 定期进行进度和质量的评估和检查，及时发现和解决问题；4. 建立适当的项目管理和沟通机制，保证团队协作的顺利进行；5. 持续改进和优化设计和开发过程，提高效率和质量。
三、设计和开发过程新产品设计和开发控制程序主要包括以下几个阶段：3.1 项目立项在项目立项阶段，需要明确产品的目标、范围和关键要素。
包括确定项目的目标市场、竞争分析、市场需求及用户需求等。
3.2 需求分析需求分析阶段是新产品设计和开发过程中至关重要的一步。
通过与客户沟通和调研，了解用户需求，并将其转化为设计和开发的需求。
3.3 概念设计概念设计阶段主要是将需求转化为创新的创造性解决方案。
设计团队根据需求分析的结果，提出多种概念，并进行评估和筛选，最终确定最佳概念。
3.4 详细设计在详细设计阶段，需要对概念进行深入细化，包括工程设计、材料选择、结构设计、电路设计等。
还需要进行样机制造和测试。
3.5 制造和测试制造和测试阶段是将设计转化为产品的关键环节。
需要对产品进行制造和组装，并进行测试和验证，确保产品符合设计要求和标准。
四、设计和开发控制程序的实施4.1 项目管理在设计和开发过程中，需要建立科学有效的项目管理机制。
包括制定项目计划、设置里程碑、分配任务和资源、跟踪进度和风险等。
4.2 质量控制质量控制是新产品设计和开发过程中不可或缺的一环。
产品设计和开发控制程序
产品设计和开发控制程序产品设计和开发控制程序是指为了确保产品开发过程的顺利进行，从而实现预定的产品设计和开发目标，而设计和实施的一系列控制措施和程序。
在产品设计和开发过程中，控制程序的制定和执行对于保证产品的质量、进度和预算都起着至关重要的作用。
下面将详细介绍产品设计和开发控制程序的主要内容。
首先，在产品设计和开发过程中，需明确整个项目的目标和计划。
通过与客户充分沟通和了解客户需求，确定产品设计和开发的目标，制定项目计划，明确项目的时间表、里程碑和项目团队的角色和职责。
这样有利于组织和调配资源、监控项目进度和风险，确保项目能够按时、质量达标地完成。
其次，制定产品设计和开发的质量控制程序。
在设计和开发过程中，需要设立一套严格的质量控制体系，确保产品的质量符合客户的需求和标准。
这包括明确产品的质量标准和指标，制定相应的测试计划和检查标准，实施各项测试和检验，并记录和跟踪测试结果。
同时，还要确保设计和开发团队的能力和水平达到相应的要求，可以通过培训和评估等方式，提高团队的技能和素质，以提高产品质量。
第三，加强项目的风险管理和控制。
在整个产品设计和开发过程中，面临着各种风险和挑战，如技术风险、项目管理风险和市场风险等。
为了降低风险的发生和影响，需要制定相应的风险管理计划和措施。
这包括对潜在风险的分析和评估，制定应对措施和计划B，明确风险的责任人和监控措施，及时跟踪和评估风险的发展和动态，以便及时做出调整和应对。
第四，建立有效的沟通和协作机制。
在产品设计和开发过程中，设计和开发团队之间以及与客户之间需要进行频繁的沟通和协作。
因此，建立一个高效的沟通和协作机制非常重要。
可以通过定期的项目例会、进度报告和工作汇报等方式，确保团队成员之间的信息交流和合作，及时解决问题和协调资源，以保证项目的进展和顺利进行。
最后，对产品设计和开发的过程和结果进行监控和评估。
通过制定和实施相应的监控措施和评估方法，对产品设计和开发的过程和结果进行跟踪和评估。
产品设计和开发控制程序
产品设计和开发控制程序产品设计和开发是任何企业成功的基石，而控制程序在此过程中发挥着至关重要的作用。
本文将探讨产品设计和开发控制程序的重要性以及如何建立和执行这些控制程序，以确保产品的质量和可靠性。
一、产品设计和开发的重要性产品设计和开发是一个复杂的过程，需要跨越多个部门和阶段。
一个成功的产品设计和开发过程能够为企业带来以下好处：1. 提高产品质量：通过仔细的规划和设计，可以确保产品在质量上符合预期，并满足客户的要求。
产品质量是企业赢得市场竞争的关键因素之一。
2. 提升产品创新性：通过不断改进设计和开发流程，可以激发创新思维，推出更具竞争力和市场需求的产品。
3. 控制成本：有效的设计和开发控制程序可以帮助企业减少产品开发周期，并提高资源利用效率，从而降低成本。
二、建立产品设计和开发控制程序的步骤1. 制定设计和开发目标：在开始设计和开发过程之前，明确产品的目标和预期结果是至关重要的。
这些目标可以包括产品功能、性能要求、成本和时间限制等。
2. 确定设计和开发流程：根据企业的需求和实际情况，确定适合的设计和开发流程。
常见的开发流程包括瀑布模型、敏捷开发等。
3. 制定设计和开发标准：制定明确的设计和开发标准可以确保产品的质量和一致性。
这些标准可以包括设计规范、验收标准、质量控制要求等。
4. 分配任务和资源：根据设计和开发流程，合理分配任务和资源。
确保每个团队成员都清楚自己的职责，并能够顺利协作完成工作。
5. 设计评审和测试：设计评审和测试是控制程序中不可或缺的环节。
这些评审和测试可以帮助发现设计和开发过程中的潜在问题，并及早进行调整和改进。
6. 监控和追踪进展：通过设立适当的监控机制，可以及时了解项目进展情况，并进行必要的调整和优化。
7. 进行产品验证和验证：在设计和开发完成后，进行产品验证和验证是确保产品符合要求的重要步骤。
这可以包括原型测试、用户反馈等。
8. 持续改进：产品的设计和开发控制程序应该是一个持续改进的过程。
ISO9001-设计开发控制程序
ISO9001-设计开发控制程序ISO9001-设计开发控制程序1、简介1.1 目的本程序的目的是规范和控制设计开发过程，确保产品的质量和符合相关法律法规要求。
1.2 适用范围本程序适用于设计开发部门及相关人员。
1.3 定义（此处与设计开发相关的定义，例如产品设计、产品开发等）2、设计开发流程2.1 需求分析2.1.1 确定设计开发的需求和目标2.1.2 审查现有产品或系统，以确定改进点和问题2.1.3 收集和分析用户需求和反馈意见2.2 概念设计2.2.1 确定产品的整体概念和功能2.2.2 进行初步的绘图和草图设计2.2.3 确定关键技术和材料2.3 详细设计2.3.1 开展详细的设计和建模工作2.3.2 确定产品的规格和特性2.3.3 编写设计文档，包括设计原理、结构、性能等2.4 实施2.4.1 根据详细设计进行产品的制造和组装2.4.2 进行实验验证和测试2.4.3 根据测试结果进行必要的调整和改进2.5 验证和确认2.5.1 进行产品性能和质量方面的验证测试2.5.2 进行用户评估和反馈收集2.5.3 完善设计和确保产品符合相关标准和要求2.6 产品发布2.6.1 完成产品的文档和规格编制2.6.2 进行市场推广和销售2.6.3 开展售后服务和用户支持3、设计开发控制3.1 项目管理3.1.1 制定详细的项目计划和进度表3.1.2 跟踪和控制项目进展，确保按时完成任务3.1.3 分配适当的资源和人员进行设计开发工作3.2 质量控制3.2.1 设立质量目标和指标3.2.2 进行设计阶段的质量检查和验证3.2.3 引入适当的质量管理工具和方法3.3 变更控制3.3.1 建立变更控制流程和机制3.3.2 审核和评估变更请求的合理性和影响3.3.3 实施变更并进行相应的文档更新和通知4、相关附件（列出本文档涉及的相关附件）5、法律名词及注释（列出本文所涉及的法律名词及相应的注释）。
产品设计与开发控制程序
产品设计与开发控制程序1.目的对产品的设计开发全过程进行有效控制，确保设计输出能满足合同或顾客及其它国家标准要求。
2、范围适用于本公司新产品开发设计、改型产品设计全过程的质量控制。
3、职责3.1技术中心:负责新产品开发中的产品设计、工艺文件、产品鉴定等技术工作，满足合同及客户要求。
3.2营销中心：根据市场动态，行业的激励，策划开发新产品的提议，并填写《新产品调研报告》及老产品的技术改进报告，负责提供新车或改型产品订货合同，并负责与顾客进行有关产品技术要求方面的沟通协调工作。
3.3质保部、供应部配合上述有关工作。
4、定义4.1新产品：包括以下几方面：4.1.1公司《产品目录》未列出的产品；4.1.2与公司现有的类似定型产品相比，在结构、性能、功能、外观、材料等任一或几方面，有重大突破或改进的产品。
4.2改型产品：对公司现有的定型产品，在结构、性能、外观、材料等方面有局部改进，包括：4.2.1对现有产品的缺陷或不足改进后的产品；4.2.2在现有产品基础上增加或减少某些局部功能的产品; 4.2.3依顾客特殊要求对现有产品进行局部修改后的产品；4.2.4依其他要求对现有产品进行局部修改后的产品。
5、工作程序5.1市场调查分析和开发策划：由营销中心提供《新产品调研报告》到总经办、技术中心。
5.2设计和开发准备5.2.1产品初步设计方案提交：技术中心以订货合同、《新产品调研报告》，或针对现有产品在质量、性能工艺、成本、包装及交付使用等各方面存在的缺陷及不足等为依据，提交新产品开发或产品改型初步设计方案，方案设计主要包括以下内容：5.2.1.1设计依据、产品用途及使用范围；5.2.1.2主要技术参数、性能指标及国内外同类产品水平分析对比；5.2.1.3总体布局、主要结构、原理概述；521.4标准化、通用化、系列化、寿命与成本分析；521.5研究试验大纲及试验报告内容等。
5.2.2产品初步设计方案初步评审：主管副总组织有关职能部门，针对新产品开发或改型产品设计方案进行初步评审，并填写《设计评审表》；5.2.3产品初步设计方案决策评审5.2.3.1根据初步评审结果，由技术中心依据初步设计方案填写《新产品/改型产品设计申请表》，交公司总经理批准；1.1.22公司总经理召集相关人员组成项目评审小组，对《新产品/改型产品设计申请表》进行综合性的决策评审并填写《设计评审表》。
产品设计开发管制程序
对工程塑胶和其他塑胶材料及其制品的设计、开发的全过程进行控制，确保产品能满足顾客的需求和期望及有关法律、法规要求。
2适用范围：
适用于公司工程塑胶和其他塑胶材料及其制品的设计和开发全过程，包括引进产品的转化、定型产品及生产过程的技术改进等。
3职责：
3．1总经理/常务副总批准开发项目。
3．2技术部负责设计和开发全过程的组织、协调、实施工作，进行设计和开发的策划、组织接口、输入、输出、验证、评审、更改和确认等。
5．1 .1设计和开发项目的来源
a.)销售部与顾客签订的新产品合同或技术协议。
b.)生产部根据生产实际情况提出技术革新需求。
c.)市场的需求和上级下达任务。
5.1.2技术经理根据上述项目来源，确定项目负责人，将设计开发策划的输出转化为《设计开发务书》。书包括：
a.)设计开发的输入、输出、评审、验证、确认等各阶段的划分和主要工作内容。
5.1.4.1对于组别之间重要的设计开发信息沟通,由设计组负责人组织相关组别进行沟通。
5．2设计和开发的输入
5.2.1设计开发输入应包括以下内容:
a.)产品主要功能、性能要求。这些要求主要来自顾客或市场的需求与期望，一般应包含在合同、《设计开发任务书》中；
b.)适用的法律、法规要求及其他特殊要求（如ROHS指令等）；
c.)以前类似设计提供的适用信息；
d.)对确定产品的安全性和适用性致关重要的特性要求，包括安全、包装、运输、储存、维护及环境等。
5.2.2技术部组织有关设计开发人员和相关部门对设计开发输入进行评审，对其中不完善、含糊矛盾的要求作出澄清和解决，确保设计开发的输入满足任务书的要求。
5.3设计和开发的输出
5.3.3根据产品特点规定对安全和正常使用至关重要的产品特性，包括安装、使用、搬运、维护及处置的要求。
产品设计与开发控制程序(一)
产品设计与开发控制程序（一）引言：产品设计与开发控制程序是一个关键的环节，它涉及到设计团队、工程师和项目经理等多个角色的合作。
本文将从需求分析、项目规划、设计、开发和测试等五个大点来详细探讨产品设计与开发控制程序。
正文：一、需求分析1.收集客户需求：与客户沟通，了解他们对产品的期望和需求。
2.定义产品需求：在收集到的需求基础上，将其转化为具体的需求文档并进行验证。
3.优化需求：对需求进行评估和优化，确保其可行性和实现性。
4.需求追踪：建立需求追踪系统，确保设计和开发过程中需求的一致性和满足性。
5.需求变更管理：及时处理和管理需求的变更，避免对项目进度和成本造成不必要的影响。
二、项目规划1.制定项目计划：制定详细的项目计划，包括时间、资源和任务的分配等。
2.项目分工：明确各个团队成员的角色和责任，确保协同合作。
3.风险管理：对项目可能面临的风险进行评估和管理，制定应对策略。
4.进度管理：跟踪项目进度，及时调整计划，确保按时完成项目。
5.沟通与协作：建立良好的沟通机制和团队协作环境，确保信息的畅通和协同工作的效率。
三、设计1.初步设计：根据需求，进行初步的产品设计和方案确定。
2.详细设计：在初步设计的基础上，进行更加详细的产品设计，包括技术选型和系统架构等。
3.界面设计：进行产品界面的设计，保证用户友好性和易用性。
4.功能设计：设计产品的各项功能和模块，确保满足用户需求。
5.性能设计：对产品的性能进行评估和优化，确保产品的高效运行和稳定性。
四、开发1.编码和编程：根据设计，进行产品的编码和编程工作。
2.测试：对编码完成的产品进行测试，包括单元测试、集成测试和系统测试等。
3.Bug修复：在测试过程中发现的问题进行修复，确保产品的质量和稳定性。
4.版本控制：使用版本控制软件管理产品的代码和文档，确保版本的一致性和可追溯性。
5.持续集成：建立持续集成环境，实现开发、构建、测试和发布的自动化流程。
五、测试1.测试计划：制定详细的测试计划，包括测试范围、测试目标和测试方法等。
产品设计开发控制程序
引言概述：产品设计开发控制程序是指为了确保产品设计和开发过程的有效性、一致性和可控性而制定的一系列规定和程序。
通过有效的控制程序，可以保证产品的质量、成本和交付时间等关键指标得以实现。
本文将从需求分析、设计开发、测试验证、风险管理和质量控制五个方面，详细阐述产品设计开发控制程序的内容和要求。
正文内容：一、需求分析1.定义产品需求：分析市场需求、用户需求和技术能力，确定产品的基本功能和特性。
2.评估需求可行性：评估技术可行性、市场可行性和商业可行性，确保产品需求的实施能够满足市场和用户的需求。
3.编制需求规格说明书：明确产品需求的详细描述，包括功能、性能、界面、数据处理和安全性等方面的要求。
二、设计开发1.制定设计开发计划：根据产品需求和时间表，合理安排设计开发过程的各个阶段和任务，确保项目的进度和质量可控。
2.进行设计和原型开发：根据需求规格说明书，进行产品的整体结构设计和技术方案选择，并开展原型开发和验证工作。
3.指导设计开发过程：制定设计开发相关的工作指导文件，明确设计开发过程中的责任和任务，监督和管理设计开发人员的工作。
4.进行设计评审：定期组织设计评审会议，对产品设计方案和原型进行评审，及时发现和解决设计上的问题和风险。
三、测试验证1.制定测试策略和计划：根据产品需求和设计方案，制定测试策略和计划，明确测试阶段、测试方法和测试用例的选择。
2.执行测试活动：执行各类测试，包括单元测试、集成测试、系统测试和验收测试，确保产品的功能、性能和质量达到预期目标。
3.编制测试报告：在每个测试阶段结束后，编制相应的测试报告，包括测试结果、问题发现和解决情况等，为产品优化提供参考。
4.进行反复测试与验证：不断重复测试过程，直至产品质量和稳定性满足设计要求，并与设计人员、用户进行充分的沟通和验证。
四、风险管理1.风险识别和评估：在产品设计和开发过程中，识别和分析可能存在的风险，评估其潜在影响和可能性。
2.制定风险控制措施：根据风险评估结果，制定相应的风险控制措施，包括预防控制和事后救援措施。
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1目的规范产品/技术设计开发和变更设计产品生产准备过程，有效控制产品/技术设计开发和生产技术准备过程，正确制作样品，有效管理产品模具，确保产品/技术设计和生产满足客户要求。
2适用范围适用于公司产品/技术设计开发和生产前技术准备过程，以及与此相关的样品制作和模具管理过程。
3职责3.1外贸部负责收集整理确定产品信息要求，制定新产品《设计开发任务书》，及与生产相关的机种配备表、试样包装物配置清单等文件，安排客户样品制作，对产品设计开发和技术准备相关过程进行跟踪；3.2工程技术研发中心负责ODM产品/技术设计开发；各分、子公司产品/技术设计部门负责项目设计开发和实现工作，变更技术准备，样品及相关技术支持，新零件采购，模具管理工作。
3.3分公司职能部门支持新产品/技术设计开发工作，样品零件采购、检验，配合工程开发进行样品制作。
3.4相关部门支持新产品设计开发和变更产品技术准备工作，样品制作和模具制作维护工作。
4产品设计开发程序4.2产品设计和开发程序要求4.2.1项目设计工作起始，接收部门负责人召集项目相关人员召开会议，成立项目小组，确定项目负责人，一般情况下，项目小组组长由项目各阶段的项目负责人担任。
4.2.2产品/技术开发项目小组人员按照项目策划书策划的步骤由项目小组组长组织；项目评审组人员一般由销售、采购、工程技术开发、机加工、质量、生产等部门负责人组成。
4.2.3设计输入资料包括《设计开发任务书》、立项报告、客户要求、法规要求、常规设计要求以及项目进行中增加的要求。
4.2.4根据项目的具体状况，应充分识别项目的关键节点，凡是关键节点都需组织评审，通常情况下，设计目标、设计输出、首样评审、产品确认鉴定为关键节点，必须要进行评审，其它评审可视项目情况而定。
在各阶段的评审前，项目小组组长要整理相应阶段评审的内容、目的、要求，记录评审结果，作为相应阶段的评审输出内容。
4.2.5项目开发策划过程中，项目小组应对项目设计工作的内容和各阶段时间安排进行规定，根据项目情况确定适宜的工作内容，并将策划内容反映在《项目开发策划书》中。
项目实施过程按《项目实施过程报告》由工程项目部提供产品标准、查新报告、知识产权（论文或专利），采购部门提供要有CMA资质企业出具的检测报告，外贸部提供用户报告（顾客满意度调查表）。
实施结果总结：按《项目实施结果总结》由外贸部提供项目简介和结论。
实施过程和实施结果总结资料汇总至设计部门，由项目负责人负责整理、归档。
4.2.6RP件制作根据项目分析需要确定。
4.2.7项目开发过程中有碰到影响进度的，由项目负责人提出书面申请，经分公司总经理或技术研究中心负责人审核，外贸部副总确认，并交项目开发任务书原批准人批准后，调整项目开发策划书的相应内容。
经批准的书面申请作为开发任务书的补充要求，具体项目的进展以调整后的策划书上规定为准。
4.2.8样品分为产品确认前的样品和产品确认后的样品，产品确认前的样品由设计部门负责，产品确认后的样品由生产部门（车间主任）负责。
4.2.9产品确认前的样品零件：通用零件由采购部门负责按正常流程采购。
新零件由各分公司采购部门按《物料组织控制程序》新零件报价相关流程安排采购。
4.2.10样品零部件检验要求：测，并保持检测数据记录。
2）检测数据判定：项目负责人要对各阶段的零部件检测数据做出判定（在“判定”栏里打“√”或“Χ”，或批注文字）。
对于关键尺寸（有检验符号）和重要尺寸，要确保检测数据符合设计要求（如果不符要通过模具、制造调整到位或调整设计尺寸，再次进行全尺寸检验）；对于非关键尺寸超差被接收的，在以后的生产中其尺寸不得超出被接收尺寸范围。
尺寸的判定由项目负责人完成，对于不符合设计要求而要确认接收的尺寸必须经设计部门科长审核，负责工程技术的副总或以上领导批准方可确认封样。
4.2.11产品确认前的样品由设计部门提交送检单给检验部门进行样品检验，检验部门根据送检单要求检验完成，并出具检验单给设计部门项目负责人审核，设计开发副总以上领导批准。
设计部门负责人批准合格后样品和检验单交外贸部审查、批准。
批准后方可发样品。
4.2.12产品确认后的样品(包括零件样品)由生产车间提交送检单给检验部门进行检验，检验部门根据送检单要求检验完成，并出具检验单给检验负责人审核，各分公司负责工程技术副总批准。
批准后成品检验员开入库单后方可出样品。
4.2.13公司内自制的零件样品，对于非模具件（线轮除外），项目启动后，项目负责人将样品计划单给精机公司，精机公司在接到样品计划单的15 天内排好试制计划，确保在设计部门要求的时间内完成样品；对于模具件，项目负责人要在毛坯拿到之日之前15 天以上将样品计划单给精机公司，告知毛坯提供日，精机公司在接到样品计划单的15 天内排好试制计划，确保在设计部门要求的时间内完成样品。
过程检验员根据加工工艺科编制的工艺卡片进行过程检验，产品质量由项目负责人确认。
公司内零件样品制作完成后和非公司内生产的零件样品由项目负责人提交送检单和样品给设计部门检验员进行检验，并出具检验单给项目负责人审核，项目负责人审批，审批合格后方可出样品。
4.2.14装配车间样品组装计划安排：项目负责人在确定好每阶段流线组装计划后，提前半个月将样品流线组装计划告知相关装配车间主任，车间主任须在项目负责人告知的计划要求时间内完成流线组装任务。
4.2.15对因市场原因，需批量生产还未经确认的产品时，设计开发人员要主动关注线上的情况并积极发现，解决问题。
对于线上流出的产品，评审组需现场确认产品品质并签字确认。
4.2.18 项目实现过程中，如果有零部件更改，必要时要对产品重新进行验证确认。
5.1技术准备工作流程图5.2.1 新零件制作按报价程序。
5.2 .2 美工文件由业务员审核，工程技术负责人批准。
6样品制作程序6.1样品制作流程图6.2样品制作要求6.2.1客户提供产品配置、涂装、印刷、包装等要求或原始设计资料，样品数量，业务员识别样品需求。
6.2.2业务员根据客户提供的产品配置、涂装、印刷、包装等要求编制以下文件：1)对于摇轮和推进器产品要求编制试样机配表，说明产品的配置、涂装、印刷等要求。
2)对于其它产品或零部件产品不要求编制试样机配表。
3)对于要求完整包装的，需编制试样包装物清单。
6.2.3 工程技术人员根据试样机配表编制产品BOM 表；产品开发确认前由工程师根据试样机配表编制产品BOM 表。
美工员根据业务员提供的美工制作要求设计试样印刷、包装物作业指导表。
置清单，样品数量，样品需求等信息，外贸部销售经理审核。
6.2.5 业务员根据客户需求编制样品单，经外贸部副总经理审批。
并将样品单、试样机种配备表、试样包装物配置清单和试样BOM 表一起发放给相应的各分公司生产、质量、成品仓管等。
其中产品开发确认前由工程师根据试样机配表编制产品BOM 表。
6.2.6 产品确认后的样品，车间样品制作员将样品组装好后，填写成品送货单，送成品检验员检验，检验合格后成品检验员在成品送货单上签字，然后样品制作员将合格的样品移交给业务员或成品仓管员。
产品确认前的样品，由工程人员同生产车间组装好后，送成品检验员检验，检验员检验后出具检验单，并由工程技术中心副总批准，工程人员将合格的样品移交给业务员。
6.2.7当样品制作过程中与生产作业冲突时，样品制作优先。
7模具管理7.1模具报价7.1.1工程技术部门提供模具报价相关资料，供应商根据技术文件要求提供模具报价，按《物料组织控制程序》报价相关规定。
7.1.2工程技术部门根据技术要求和最终的价格与供应商签定《模具合同》，在合同中规定模具使用寿命。
7.2模具入库和领用7.2.1模具验收合格后，供应商凭项目负责人确认的模具增值税发票到资料员处入库，并出入库凭证。
7.2.2制造部门或协作单位领用模具时在资料员处开模具出库凭证，在《模具履历卡》上作记录及签名，并复印与模具一起领走。
7.2.3模具再入库须将模具连同末件和复印的模具出入库《模具履历卡》送还给模具库，工程人员与资料员须进行检查末件及模具，无误后进行归位，领用人须在《模具履历卡》上签名。
资料员将复印的履历卡与原履历卡一同存放。
7.2.4模具归位时，模具管理员须要对模具做清洁、防锈保养等工作。
7.2.5模具管理员须加强日常管理，保持模具的精度和良好的生产状态。
7.3修模7.3.1在模具额定寿命内，造成模具维修的，使用单位自行修理。
7.3.2因产品结构、设计更改需修改模具，由工程技术部门提出修模，供应商可根据维修的复杂程度，向公司申请一定的维修费，按报价相关程序规定。
7.3.3使用单位将所有的模具修模记录在《模具履历卡》上。
7.3.4所有维修过的模具，其首样都需经工程技术部门或研发中心确认后方可生产。
7.4.1模具制造商凭确认的《模具合同》，开具经资料员入库，工程技术副总审核，总经理批准的模具发票到财务部领取模具款。
7.4.2对寿命内模具，如需重新开模的，费用由供应商承担。
特殊情况另行协商。
7.5盘库7.5.1模具管理员每年对供应商的模具进行清点，对周期超过5年未使用的要求归还公司。
7.5.2供应商对寿命到期的模具要出具《模具报废申请单》报废，并把模具归还公司。
7.6寿命铝压铸模 5-10万模次；锌压铸模 30万模次；玻纤增强尼龙 30万模次；ABS、PC等 50万模次。
8相关文件文件化信息控制程序供应商管理程序物料组织控制程序编制/日期：审核/日期：批准/日期：。