绝缘漆浸渍工艺
绝缘漆(凡立水)的主要技术要求
绝缘漆(凡立水)的主要技术要求1.浸渍漆（1）外观一般的浸渍漆都是黄褐色透明液体，无机械杂质。
但随着用户要求的提高，电子变压器产品对外观的要求也越来越高，不少产品要求见本色，也就是说要求浸渍漆的外观无色透明。
还有一些产品用白色或黑色绝缘漆做浸漆，外观参照涂复漆的要求，要遮盖力好、平整光滑。
（2）粘度粘度是浸渍漆的重要技术指标，一般浸渍漆粘度的指标为：涂-4粘度计，25±1℃，25-45秒或者30-60秒。
但浸渍漆的粘度指标和电子变压器浸漆工艺中的浸漆粘度是不一样的。
根据电子变压器产品的不同，对浸漆粘度的要求也是不一样的。
对结构紧密要求渗透性好的产品，浸漆的粘度以稀一些为好。
一般的浸漆粘度为涂-4粘度计，25±1℃，20秒左右为好，有的产品甚至只需15秒左右就行了，粘度的调节应用专用的稀释剂。
对于讲究挂漆量的产品，浸漆的粘度以稠一些为好，一般的浸漆粘度为涂-4粘度计，25±1℃，40-60秒为好，有的厂家甚至用80-120秒的漆来浸漆。
为了增加挂漆量，也用二次浸漆的方法来解决。
（3）固体含量浸漆的固体含量，一般溶剂型漆大于45%。
但对于浸渍漆的要求来讲，固体含量是越高越好，因此，发展高固体份绝缘漆，特别是发展无溶剂绝缘漆是浸渍漆的方向。
（4）干燥时间浸渍漆的干燥时间根据电子变压器产品的不同而异，其烘焙温度一般为100-130℃，干燥时间一般是1小时到十几小时不等，总的趋势是希望烘焙温度低一些、时间短一些。
对有些塑料骨架的产品，希望烘焙温度不超过80℃，且要求快速干燥。
（5）耐热等级不同的电子变压器产品有着不同的耐热要求，选用浸渍漆必须与电子变压器的耐热等级相匹配。
绝缘材料在正常运转条件下各耐热等级所允许的极限温度规定如下表。
绝缘材料的耐热等级注：温度超过250℃，按间隔25℃相应设置耐热等级（6）击穿强度击穿强度是浸渍绝缘漆电性能的主要指标。
绝缘漆膜在电场中被击穿时的电压，称为击穿电压，单位厚度材料的击穿电压称为该材料的击穿强度。
2-绝缘浸漆操作规程
洪 干
1．工件(线圈，机芯）全部滴干后，放入烘箱内。
2．关闭烘箱门，打开电源。
3．升温至80±5℃，恒温1小时。
4．升温至90±5℃，恒温1小时。
5．升温至100±5℃，恒温1小时。
6．升温至120±5℃，恒温1小时。
7．升温至150±5℃，恒温1小时。
8．断开电源，将温控器调至70℃，确保安全。
表1
序号
项目
内容
一
预热工序
1．工件(线圈，机芯）放在烘箱的架子上。
2．清理灰尘，油污。
3．检验烘箱是否工作正常。
4．将放入烘箱的工件(线圈，机芯）型号，数量记录详细。
5．合上开关，温度控制在110℃～120℃。
6．温度控制在110℃～120℃。，烘焙2～3小时。
二
冷却工序
1．将烘箱断电，打开烘箱门使工件(线圈，机芯）自然冷却到50℃～60℃。
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22
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2．把漆搅拌均匀，并测量漆周围的室温。
3．用粘度计测量漆的粘度，至少测两次。
4．按表2要求调好粘度。
三
浸漆工序
1．将工件(线圈，机芯）慢慢放入浸漆槽内。
2．漆表面要高于工件(线圈，机芯）上表面100～200mm。
3．浸漆到不再产生气泡为止，但是时间不得少于15分钟。
4．将工件(线圈，机芯）取出进行滴漆，到没有余漆下流为止，但不得少于8小时。
9．自然冷却至80℃以下可开烘箱门。
10．取出工件(线圈，机芯）。
表2
F级绝缘漆粘度对照表
常温℃
1140绝缘漆工艺
1140环氧聚酯无溶剂树脂使用说明书（通用）【组成】耐热不饱和聚酯树脂、环氧树脂、固化剂、活性稀释剂等。
【特点及用途】F 级绝缘材料。
该产品具有优越的电气性能、防湿热性能和机械性能。
适用于F 级电机、电气、发电机组、变压器绕组的快干浸渍绝缘处理。
在使用过程中本产品具有粘度低、渗透性强、固化速度快等特点。
【使用方法】一、普通沉浸参考工艺1、准备工作：取适量该产品倒入漆缸搅匀就可使用。
2、预烘：将工件预烘（120℃烘1小时），然后将工件温度降到35℃左右后再浸入漆缸，漆液需没过工件200mm 以上。
3、浸漆：工件沉浸时间一般为3～10分钟（视工件大小而定），至无气泡溢出为止。
4、滴漆：将工件吊出滴漆，滴干时间不少于30分钟。
5、固化条件：烘箱温度140℃，烘焙时间2～5小时。
6、工艺稳定性：定期补充新配树脂，使用效果更好。
春、秋、冬季停车50天以内，夏天停车30天以内，仍能正常使用。
7、在生产过程中必须严格控制漆的粘度，当树脂粘度增高时，必须使用本厂提供的1140－X 专用稀释剂调整粘度。
二、连续沉浸自动流水线参考工艺1、常见工艺流程：2、调配树脂：将1140树脂按工艺要求倒入漆槽，调整好粘度后，即可使用。
3、工艺参考：3.1节拍时间：3～6分钟，常用5分钟。
3.2预热温度：120～130℃。
因国内现有连续沉浸设备，一般预热段与最后固化段都在同一箱体内，因此预热温度不宜过低。
3.3固化温度：视工件大小，120～140℃。
4、工艺质量控制及管理：4.1 1140树脂的使用粘度一般控制在15±0.5秒/23℃，粘度过高时只能用1140－X 专用稀释剂稀释。
4.2每天树脂的消耗量应不少于漆槽中树脂贮量的5％。
在连续停车不用时，应定期检查漆的粘度及贮存状态，如有异常应及时清理，清洗漆槽和管路。
4.3漆槽宜配冷却装置，设备运行时浸渍树脂温度不高于45℃，停车时不高于25℃。
4.4若连续停车超过7天，则停车前应尽量减少漆槽内树脂的贮量，必要时可加入适量的1140－X 稀释剂。
F级绝缘浸漆工艺守则
F级绝缘浸漆工艺守则1范围本标准规定了隔爆型三相异步电动机F级绝缘浸漆材料、设备与工具、工艺准备、工艺过程、质量检查和注意事项等内容。
本标准适用于机座63~355隔爆型电机绕组真空浸漆绝缘处理。
2材料2.1 浸漆材料：1140-U型不饱和聚酯无溶剂浸漆树脂（F级）或1140-E型环氧树脂无溶剂浸漆树脂（F级）。
2.2 稀释、清洗材料：苯乙烯（95%）。
3设备与工具3.1 烘房：工作温度范围可控制为50℃～150℃，最大温度不超过±5℃，设备配有强迫循环通风，控制温度及测量工件绝缘电阻的装置。
3.2 浸漆用设施：浸漆罐、贮漆罐、真空泵、调合罐、抽真空脱气保管罐、泵及过滤3.3 浸漆干燥专用工位器具。
3.4 搬运工具：平车、吊车等。
3.5 仪表：温度、测量或记录仪、粘度计（4号杯）、秒表、酒精温度计（0℃～100℃）、500V兆欧表。
3.6 净化绕组绝缘设备：吹风机（或空气压缩机、吸尘器）。
3.7 刮漆工具：铲刀、刮刀等。
4工艺准备4.1 检查所用材料、设备、装置、计量仪和有关器具应符合使用要求。
4.2 检查有绕组定子铁心其绕组端部绝缘不应有损伤和污迹，对引出线破坏、线圈碰伤、露铜、槽楔滑出、绑扎松开等工件应予以修整。
4.3 用吹风机（或空气压缩机、吸尘器）清理工件内、外表面。
4.4 配漆4.4.1 将单组份无溶剂浸渍树脂倒入漆缸，对采用双组份或多组份浸渍树脂应按规定比例将各组份搅拌均匀后再倒入漆缸，或将各组份倒入漆缸用搅拌工具搅拌，并应保证均匀。
4.4.2 测量绝缘漆的粘度：先用温度表测量漆温，然后用粘度计（4号杯）测量漆的粘度（在漆面下约100mm处取样二次，求平均值）并调节到规定的数值做好记录。
查对漆的粘温关系，对应23℃±1℃时；第一次浸漆：20s～35s第二次浸漆：30s～45s15 工艺过程5.1 白坯预烘；5.1.1 将待预烘的工件装上平车，注意每批预烘的有绕组定子铁心其规格应接近，尺寸较大的工件应堆放在干燥条件较好的位置，工件堆放的方位和数量应不防碍烘房内良好通风和温度均匀。
详解电机绕组浸渍绝缘工艺（值得收藏）
详解电机绕组浸渍绝缘工艺（值得收藏）投稿邮箱：*******************引言电机绕组的浸渍绝缘处理工艺 , 从沉浸即普通浸渍到多次浸渍 , 又到滴浸、滚浸和真空压力浸渍 , 最后发展到工序连续的普通沉浸、滴浸和滚浸 , 形成了一系列形式多样的机械化连续作业、计算机技术和PLC 技术控制的浸渍工艺 , 近两年, 又形成了一种新型的绝缘工艺 , 即真空连续浸渍工艺。
为方便了解真空连续浸渍工艺 , 下面就真空连续浸渍工艺与普通沉浸、滴浸、滚浸、真空压力浸渍等绝缘工艺, 作比较分析。
各种工艺原理及比较真空连续浸渍等各种工艺原理及工艺流程比较如下表所示。
真空连续浸渍等各种工艺原理及工艺流程比较如下表所示。
真空连续浸渍工艺的作用和分析真空连续浸渍工艺中, 其绝对压力最大值为一个大气压,所以,真空是真空连续浸渍工艺的主要作用, 连续只是真空连续浸渍工艺的辅助作用。
真空是为了提高浸渍质量, 连续只是为了提高浸渍产量。
3.1 真空连续浸渍工艺的真空作用真空连续浸渍工艺的真空作用主要包括两个过程 :一是真空排气,二是真空浸漆。
其作用是去除工件内空隙中的空气、水份和残余溶剂或挥发性物质。
工件在预烘后,进人浸漆罐抽真空排气。
如果工件内部的水份、溶剂或挥发性物质未被除净 , 且在漆液输入以后依然存在气囊, 则在高温固化时,气囊就会扩大 , 形成大空气隙, 并在凝胶阶段挥发物逸出时留下对外通道。
当产品受潮时, 或其它介质沿着通道侵入绝缘内层时, 将引起与普通浸渍同样的后果。
3.1.1 真空连续浸渍工艺的真空排气经过预烘去潮工序后的工件, 置于真空浸渍罐中抽真空,将工件内部的空气、潮气以及挥发物等气体排出,并为真空输漆做好压差准备的过程。
理论上, 真空浸漆罐的排气真空越高越好。
但是, 真空越高,设备性能就越高,成本也越高。
所以, 真空浸渍罐的排气真空 ; 在一定程度上受到真空连续浸渍工艺应用对象和设备成本的限制。
16.7F绝缘真空浸漆工艺守则
16.7F绝缘真空浸漆工艺守则1、适用范围本守则适用于ZYP系列、ZYP2系列、YE3系列、YB3、YBS、YBJ系列三相异步电动机及其一般用途的低压派生系列电动机的定子绕组真空浸烘绝缘处理。
2、材料2.1 浸渍材料：114--5 F级无溶济快干绝缘树脂漆；2.2 稀释、清洗材料：114--5-X专用稀料。
3、设备及工具3.1 设备：ZJH--2000真空浸漆烘干机。
工作温度范围:常温—180℃，容器工作最大真空度0.095 MPa,浸烘漆缸公称容积φ2000*2000 mm （无测量工件绝缘电阻装置）；3.2 浸漆用设施：浸漆干燥专用吊篮；3.3 搬运工具：行车、平车；3.4 仪表：粘度计（4号福特杯）、秒表、酒精温度计（0--100℃）、500V兆欧表。
3.5 刮漆工具：铲刀、刮刀等。
4、工艺准备4.1 检查所用材料、设备、装置、计量仪表和有关器具是否正常并应符合使用要求。
4.2 检查有绕组定子铁芯其绕组端部绝缘不应有损伤和污迹，对引出线破坏，线圈碰伤、露铜，槽楔滑出，绑扎带松动等工件应予以修整。
4.3 配漆4.3.1 测量绝缘漆的粘度，先用温度计测量漆温，然后用粘度计（4号福特杯）测量漆的粘度，（在漆面下约100mm处取样二次求平均值）并调节到规定数值作好记录，查对漆的粘度-- 温度对照表，是否相符。
5、工艺过程5.1 白坯预烘5.1.1 将待预烘的工件装上吊篮,应注意每批预烘的有绕组定子，其规格应接近。
5.1.2 将装有待烘工件的吊篮分别放入浸烘罐中，将浸烘罐加盖封闭，开始加热预烘去潮，温度达到100℃开始抽真空，真空度达0.095 MPa ,抽真空时间30min 左右，停止加热保温，每隔0.5-1h用500V 兆欧表测量绝缘电阻，直到绝缘电阻升高并连续稳定为止。
绝缘电阻值和预烘时间按表1之规定。
5.2 真空压力浸漆5.2.1 待浸渍罐温度降到40-45℃时，保持最大真空度，将贮存灌中绝缘漆放入浸渍罐中（开启阀门时先小后大，以防漆冲入真空泵），待工件全部浸入漆中（漆面应高出工件表面100mm 左右）。
真空浸漆或真空压力浸漆
真空浸漆或真空压力浸漆（VPI）工艺规程1 适用范围本工艺适用于B、F、H级交直流电机绕组绝缘和半成品电机绝缘的浸漆。
2 浸漆材料2.1通用7122 无溶剂快干树脂2.2稀释剂：苯乙烯要求：浸漆材料进厂时，需要有产品合格证和使用说明书及检验报告。
3工艺准备3.1 设备检查：检查设备、仪器、仪表等是否正常。
3.2 配漆：单组分包装时可直接加入漆槽；双组分包装时，将甲、乙组份加入漆槽中并搅拌均匀，加入比例为1大桶甲组分（180KG）配1小桶乙组分(12KG)。
3.3 调节粘度：配好的漆应保持粘度在30～80秒（20℃，4#粘度杯），如粘度大于80秒最好加入新漆稀释，或加5～10%稀释剂调节。
3.4 凝胶时间：应该不大于15分钟，一般保持在2～8分钟（140℃），当凝胶时间小于2分钟时，应向技术负责人报告。
2.5 工件检查：检查待浸工件是否经试验合格，绕组及绝缘有无损伤，工件表面是否洁净等。
4 工艺过程4.1普通浸漆4.1.1 预烘：将工件推入干燥炉升温至120℃取出冷却，干燥炉继续升温至150℃保温。
4.1.2 浸漆：待工件冷却至表面温度小于40℃（如无表面温度计以手触摸工件表面不烫手为宜）后即可放入浸漆槽浸漆，工件浸入液面下至少10cm，浸漆时间不少于30分钟，至无气泡冒出。
4.1.3 滴干：将工件取出滴干不少于30分钟，至无漆液滴下。
4.1.4 干燥：工件余漆经清理后（需要时）推入干燥炉中，干燥炉温度设定为150℃,待炉温升至140℃以上后2小时开始每隔1小时测一次热态绝缘电阻，待绝缘电阻稳定在1MΩ上1小时以后方可出炉，根据工件大小，此时间参数一般为150℃3～6小时。
5.2 VPI浸漆工艺5.2.1预烘：将工件推入干燥炉升温至100℃～130℃，保温2～4小时，取出冷却至50℃以下进罐。
注意工件浸入液面下至少10cm。
5.2.2真空去湿5.2.2.1手动扳开(1)号压缩空气阀,在工控机上开(30)号密封圈充气阀,进行工件真空去湿。
电机绕组的浸漆绝缘处理工艺
电机绕组的浸漆绝缘处理工艺从沉浸即普通浸渍到多次浸渍，又到滴漆，滚浸和真空浸漆，真空压力浸渍发展到工艺连续的普通沉浸，滴漆和滚浸，最后到真空浸漆烘干一体化，形成了一系列多样的机械化连续作业，应用现代计算机技术和PLC技术自动化控制的浸渍工艺，这是不断地通过技术革新，生产需求和社会发展的推动，逐步演变发展，正是这种推动，又产生了新一代真空浸漆烘干机，节能、环保成一体的高新技术产品、名牌产品，国内外近600家用户使用。
新一代真空浸漆烘干机是将工件放入浸烘缸预烘，在真空环境中排除线圈内部的空气和挥发物，再在真空条件下依靠漆液重力和线圈中毛细管作用，真空浸漆，使漆液迅速渗透并充满绝缘结构内层的一种机械作业的绝缘工艺。
FGH工艺流程：放入工件→白坯预烘→真空去湿→真空浸漆→回漆→滴漆→清洗→回清洗剂→低温干燥至高温固化→保温→出炉全过程，全密封无环境污染一次性完成。
FGH作用优点：在FGH工艺适用范围中，其作用的优点主要在以下几个方面：（1）提高整体性，由于真空浸漆使绝缘漆几乎完全填充绝缘内部，加强了整个绕组的整体性，绕组在运行中各部分不会单独移动，减少了因移动磨损引起的故障。
（2）提高耐环境条件，由于真空浸漆，整个浸漆过程包括输漆和浸漆烘干，都是在完全密封容器条件下进行和完成，整个干燥过程采用热风循环加热，产生的废气通过A、B二组冷凝器回收再排放，改善工作环境，符合环保要求。
（3）降低运行温度和温升，由于真空浸漆与干燥成一体完全填充，良好地代替了内部空气隙，提高了导热性能，对电机、变压器一般可降低5~10℃。
（4）提高工件性能，由于真空浸漆干燥整个绕组被浸渍漆严密包封、浸透，表面漆膜光滑亮泽，使污染物、潮湿气体和化学气体不能进入内层，消除了由导电介质架桥引起的故障。
（5）节约能源和降低成本，由于真空浸漆、烘干成一体，干燥时间比烘箱缩短五分之二，干燥温度比烘箱降低10~20℃，进一步实现增产节能和降低成本。
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绝缘漆浸渍工艺时间:2011-08-18 16:01来源:JUBON油漆作者:admin 点击:次在电机结构中绕组是最脆弱的部件，我们要尽量提高绕组的耐潮防腐性和绝缘强度，并提高机械强度、导热性和散热效果与延缓老化等。
对重绕后的电机绕组进行浸漆处理是必不可少的重要步骤。
为了保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高，使定子绕组粘结成为一个结实的整体，浸漆与烘干严格也必须要严格按绝缘处理工艺进行。
E、B级绝缘的电机定子绕组的浸漆处理，现在一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸工艺。
其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
预烘以后，潮气排出，可将定子立起，然后用毛刷，沾漆，顺着槽口滴入，然后调过来再滴一次，以漆从下端流出为准。
最后过桥线都刷上漆。
然后烘干即可。
大车间是将定子完全浸入漆内，待气泡排出，吊出定子控干，进入烘干箱。
把电机翻转90º，让绕组与地面垂直；对于Φ小于500mm内腔的电机用灯泡烘烤，Φ大于500mm的电机用相适应的电炉烘烤，将电机定子整体加热至80Cº并保持两小时，注意控制温度，不要把线圈烤糊了；去除烘烤热源，在电机底部设一托盘接过剩的绝缘漆；用毛刷子沾上绝缘漆顺绕组线圈淋下，整个圆周都要均匀，待绕组下端有漆滴出再把电机翻转180º，让原来的底朝上同样的方法再浇淋，直至认为绝缘漆已复满绕组，等多余的绝缘漆滴得差不多时，移去托盘；继续用上面方法烘烤10－12小时，直至绝缘漆干透。
把电机翻转90º，让绕组与地面垂直；首先要进行预烘1．预烘的目的绕组在浸漆前应先进行预烘，通过预烘来驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的渗透能力。
2．预烘的方法预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20～30℃/h为宜。
预烘温度视绝缘等级来定，对E级绝缘应控制在120～125℃；B级绝缘应达到125～130℃，在该温度下保温4～6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60～80℃开始浸漆。
预烘完之后就可以进行浸漆浸漆时需要注意工件的温度、漆的粘度以及浸漆时间等问题。
1．浸渍温度如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。
实践证明，工件温度在60～80℃时浸漆为宜。
2．绝缘漆的粘度漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时，希望漆渗透到绕组内部，因此要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取22～26s（20℃、4号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取30～38s为宜。
由于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20℃为基准，故测量粘度时应根据漆的温度作适当调整。
3．浸渍时间浸漆时间的选择原则是：第一次浸漆，希望漆能尽量渗透到绕组内部，因此浸漆时间应长一些，约15～20min；第二次浸漆，主要是形成较好的表面漆膜，因此浸漆时间应短一些，以免时间过长反而将漆膜损坏，故约10～15min为宜。
但一定要浸透，一直浸到不冒气泡为止，若不理想可适当延长浸漆时间。
每次浸漆完成后，都要把定子绕组垂直放置，滴干余漆，时间应大于30min，并用溶剂将其它部位的余漆擦净。
4．浸渍方法浸渍绝缘漆的主要方法有:浇浸、真空压力浸、沉浸。
对单台修理的电机浸漆，多采用浇浸，而沉浸和真空压力浸通常用于制造电机，对批量的可考虑沉浸，高压电机才采用真空压力浸。
常用的浇浸工艺方法为：取出预烘的电机，待温度凉至60～80℃，竖直架于漆盘之上；将无溶剂漆灌入空饮料塑料瓶中，以便于把握浇浸漆量；手拿装有绝缘漆的塑料瓶，斜倾瓶口使绝缘漆流出瓶口呈线状，从绕组上端部浇入绝缘漆，使漆在线圈中渗透并由绕组下端部回流到漆盘；当停止滴漆约20～3Omin，把电机定子翻过来，再将绝缘漆浇向绕组上端部（原下端部），直至渗透为止；再停止滴漆约3Omin后，用布蘸上煤油，将定子内膛及机座上的余漆清除，然后进行烘干；若需二次浸漆的，经烘干后取出凉至60～80℃再进行第二次浇浸，操作与上述一致。
定子绕组浸漆干燥工艺守则1本守则适用于中心高≤132mm的电机定子绕组,在LZJ-4自动连续沉浸机中进行B级、F级一次绝缘浸渍处理。
2、材料2.1 浸渍材料：JF-9801F2级连续沉浸树脂（B级、F级）。
2.2 稀释剂：专用稀释剂。
2.3 清洗材料：苯乙烯。
3、设备工具3.1 LZJ-4自动连续沉浸机，具有工件自动传送系统，配有强迫循环通风、排废风机、控制温度等装置。
3.2酒精温度计（0～100℃）、4号粘度计、秒表、500V兆欧表、时钟（计时监控用）。
3.4毛刷、揩布。
3.4 刮漆工具：铲刀、刮刀等。
4、工艺准备4.1 检查所用材料、设备、装置、计量仪器和有关器具应符合使用要求。
4.2 检查有绕组定子铁心，其绕组端部绝缘不应有损伤、污迹，对引出线损伤、线圈碰伤、露铜、槽楔滑出、绑扎松开等工件应退回上道工序予以修整。
4.3 配漆：4.3.1 在室温下，将JF-9801F2级连续沉浸树脂按甲、乙两个组份2:1（重量）比例，倒入贮漆箱，用搅拌工具搅拌均匀。
4.3.2 测量绝缘漆的粘度：先用温度计测量漆温，然后用4号粘度计测量漆的粘度（在漆面下约100mm外取样二次，求平均值），查附表一：漆的温度与粘度关系，如：对应23℃时,粘度为19.3～18.6S。
5、工艺过程5.1 设定工艺参数：5.1.1工位状态：总工位30篮，其中预热3篮、冷却2篮、浸漆1篮、滴干2篮、凝胶10篮、固化10篮、装卸2篮。
5.1.2工艺参数设定及控制：参数见工艺参数表（附表二），其中“公进时间”由车间主管负责设置。
5.2 检查冷却水箱的水位情况，如果水箱内制冷机组蒸发器的盘管没有淹没,则须加入适量的清洁自来水，接通制冷机组的电源,启动压缩机冷却水箱中的水温，水温不低于5℃（防止结冰），这时冷水机的温控仪将切断制冷机组的电源，然后接通冷却水泵的电源，使冷却水在系统中循环（检查各管道及管接头处有无泄漏现象）。
5.3 开机前检查各控制开关的位置，“机修-工作”选择开关应拔在“工作”位置上，节拍时间与沉浸时间应符合（附表二）工艺参数表要求。
5.4 开启总电源开关，观察电源电压值及三相电源指示灯。
5.5将预置加热开关拔至“非定时”位置，按下“启动”按钮，这时热风循环风机开始运转，相应指示灯亮起。
5.6 制冷机工作1小时左右后，开启各烘道加热区的加热控制开关，各相应的指示灯亮起，主管加热器开始加热烘道，根据加热温度的要求，将加热状态选择开关拔至“加热”“恒温”或“停止”，以控制辅助加热器的工作状态。
5.7 合上排废风机开关，相应的指示灯亮起，风机开始动转，这时程序控制同时投入动作，如吊篮的位置正确，则隔热门及沉浸槽自动进入起始位置。
5.8 开启漆泵开关，相应的指示灯亮起，漆泵把漆液从贮漆箱送往沉浸槽，如需搅拌漆液，开启漆搅拌器开关，搅拌完毕后将开关关闭。
5.9 当烘道温度达到预定值时,将工件装入吊篮,开始浸烘作业。
5.10 工件卸下后，检查其内外表面漆膜是否均匀，如有漆瘤及漆膜过厚影响装配时，应趁热铲除漆瘤或刮漆，同时将引接线分离。
6、质量检查6.1漆的粘度按附表一、浸漆时间及烘炉温度按附表二的技术要求，绝缘电阻应大于20MΩ。
6.2 烘干后绕组表面漆膜色泽应均匀一致,手触漆膜应不粘手并稍有弹性,表面无裂纹和皱纹,其端部无变形、端部铜线无磕碰、露铜、引接线分离、槽楔无错位。
6.3 浸渍漆无变质、无杂质。
6.4 每批工件的浸烘处理都应按规定做好记录,交接班时要签字。
6.5 工件干燥后应经检验人员检验合格,在浸烘记录上签字后方可转移。
7、注意事项7.1 浸烘场所,严禁烟火及堆放易燃物品,应备有必要的消防器材,注意安全生产。
7.2 当漆液接触人体皮肤和眼睛时，用大量清水冲洗，严重时去医院救治。
7.3 定期清理活性碳纤维板，设备须按使用说明书要求定期进行维修保养。
7.4 工件应均匀地排列在吊篮内，吊篮不得倾斜。
7.5 工件装前,先清除吊篮底部的漆瘤,烘道温度未达到预定值时,不得进行浸烘作业。
7.6 设备内有工件时不允许停机。
7.7 设备运行时,不允许操作人员擅离岗位.要严格监控设备工作情况。
7.8 当设备出现故障时,应立即请机修人员修理。
7.9 不允许操作人员随意调节炉温及电气控制柜上的时间继电器。
7.10 在规定的时间内测量漆温及粘度，漆温最高不得超过40℃，当粘度超过时应在漆液中加入适量稀释剂,使粘度降到附表一（温度、粘度对照表）要求。
7.11 JF-9801F2级连续沉浸树脂是分组体系，使用时严格按比例配制，用多少配多少，工作结束后要用专用稀释剂清洗设备和输漆管路。
7.12 当停机时间超过2天时，开机前必须用苯乙烯清洗循环系统。
7.13 当发生突然停电等情况,恢复通电后,在设备内的定子（指在预烘工位以及正在沉浸的定子）应重新烘浸处理，确保质量。
7.14 停机时应先切断加热器的电源，10分钟后切断热风循环电机的电源，当机内从漆中挥发出来的气体基本消除后，再按下停止按钮。
7.15 沉浸槽中的漆面应高于绕组200mm以上。
7.16 工件在搬运堆放中应注意保护绕组和绝缘部位,以免发生碰伤现象。
|评论绝缘漆的分级说明时间:2011-08-10 13:10来源:JUBON油漆作者:admin 点击:次绝缘漆根据绝缘等级进行的划分是与温度为基准进行划分的，因为绝缘性能与温度有密切的关系。
温度越高，绝缘性能越差，为保证绝缘强度，每种绝缘材料都有一个适当的最高允许工作温度，在此温度以下，可以长期安全地使用，超过这个温度就会迅速老化。
按照耐热程度，把绝缘漆分为Y、A、E、B、F、H、C七个级别。
下面详细说明各个等级的耐热情况。
Y级绝缘漆：木材、棉花、纤维等天然的纺织品，以醋酸纤维和聚酰胺为基础的纺织品，以及易于分解和熔化点较低的朔料。
极限工作温度：90度。
A级绝缘漆：工作于矿物油中的和用油或油树脂复合胶浸过的Y级材料，漆包线、漆布、漆丝的绝缘及油性漆。
沥青漆等。
极限工作温度：105度。
E级绝缘漆：聚脂薄膜和A级材料复合、玻璃布、油性树脂漆、聚乙烯醇缩醛高强度漆包线、乙酸乙烯耐热漆包线。
极限工作温度：120度。
B级绝缘漆：聚脂薄膜、经合适树脂粘合式浸渍复的云母、玻璃纤维、石棉等，聚脂漆、聚脂漆包线。
极限工作温度：130度。
F级绝缘漆：以有有机纤维材料补强的云母制品，玻璃丝和石棉，玻璃棉布，以玻璃丝布和石棉纤维为基础的层压制品以无机材料作为补强和石带补强的云母粉制品化学热稳定性较好的聚脂或醇酸类材料，复合硅有机聚脂漆。