1140绝缘漆工艺
1140环氧聚酯无溶剂树脂使用说明书（通用）
【组成】耐热不饱和聚酯树脂、环氧树脂、固化剂、活性稀释剂等。
【特点及用途】F 级绝缘材料。
该产品具有优越的电气性能、防湿热性能和机械性能。
适用于F 级电机、电气、发电机组、变压器绕组的快干浸渍绝缘处理。
在使用过程中本产品具有粘度低、渗透性强、固化速度快等特点。
【使用方法】
一、普通沉浸参考工艺
1、准备工作：取适量该产品倒入漆缸搅匀就可使用。
2、预烘：将工件预烘（120℃烘1小时），然后将工件温度降到35℃左右后再浸入漆缸，漆液需没过工件200mm 以上。
3、浸漆：工件沉浸时间一般为3～10分钟（视工件大小而定），至无气泡溢出为止。
4、滴漆：将工件吊出滴漆，滴干时间不少于30分钟。
5、固化条件：烘箱温度140℃，烘焙时间2～5小时。
6、工艺稳定性：定期补充新配树脂，使用效果更好。
春、秋、冬季停车50天以内，夏天停车30天以内，仍能正常使用。
7、在生产过程中必须严格控制漆的粘度，当树脂粘度增高时，必须使用本厂提供的1140－X 专用稀释剂调整粘度。
二、连续沉浸自动流水线参考工艺
1、常见工艺流程：
2、调配树脂：将1140树脂按工艺要求倒入漆槽，调整好粘度后，即可使用。
3、工艺参考：
3.1节拍时间：3～6分钟，常用5分钟。
3.2预热温度：120～130℃。
因国内现有连续沉浸设备，一般预热段与最后固化段都在同一箱体内，因此预热温度不宜过低。
3.3固化温度：视工件大小，120～140℃。
4、工艺质量控制及管理：
4.1 1140树脂的使用粘度一般控制在15±0.5秒/23℃，粘度过高时只能用1140－X 专用稀释剂稀释。
4.2每天树脂的消耗量应不少于漆槽中树脂贮量的5％。
在连续停车不用时，应定期检查漆的粘度及贮存状态，如有异常应及时清理，清洗漆槽和管路。
4.3漆槽宜配冷却装置，设备运行时浸渍树脂温度不高于45℃，停车时不高于25℃。
4.4若连续停车超过7天，则停车前应尽量减少漆槽内树脂的贮量，必要时可加入适量的1140－X 稀释剂。
4.5漆槽及输漆管路应定期清理（1~3个月一次），用100目左右滤网过滤，以除去杂质。
三、复合真空浸渍烘干使用参考工艺
1、预烘：升温到50～60℃后保温30分钟，抽真空到0.06～0.09Mpa ，保持5分钟后输漆。
2、真空浸漆：关闭真空阀，输漆至工件上方至少50mm ，关闭进漆阀，抽真空至真空度0.06Mpa 亚安技术YAJS —030
下 机 固化 14～16节拍 滴干 3节拍 沉浸 1节拍 自动 冷却 2节拍 预热 3节拍 上
机
以上保持5分钟。
3、常压浸漆：常压下浸漆至少5分钟。
4、回漆：储漆槽抽真空至0.08Mpa，完成回漆。
5、滴干：滴漆40～60分钟后抽真空至0.08Mpa以上回净滴下的漆。
6、清洗：用清洗泵打入1140－X稀释剂于浸漆缸底部浸泡5～10分钟后将稀释剂抽回到稀释剂储槽。
7、真空收漆：升温到60～70℃，100～120℃各真空收漆一次（停加热，抽真空到0.08Mpa 以上保持2～5分钟）。
低温收漆后可重复程序6一次。
8、固化：在120～140℃保温2～5小时即可彻底固化，漆膜光亮坚硬。
【贮存】
1140树脂及原密封包装在20℃下储存期为6个月，30℃下储存期减半。
储存时应避免日光直射并远离热源。
【1140－X稀释剂检测】1140—X稀释剂每次使用前必须检测，一般采用发浑点法，具体操作步骤如下：在试管或烧杯中取1份稀释剂，加入5份试剂级甲醇（体积比），用玻璃棒搅拌均匀，若液体清晰透明，则可以使用，若出现乳白、絮状或结块，则说明稀释剂已有聚合反应，不可再用于绝缘漆稀释，否则会引起绝缘漆变质。
【安全措施】1、施工现场应通风良好，使工作环境中有机溶剂的浓度降到最低限度。
2、施工现场应使用防爆电器，严禁烟火。
3、施工人员需进行安全培训，加强劳动保护。
【作用】浸漆和烘干处理，可提高工件以下性能：
1、提高工件的抗潮能力及增强绝缘强度：工件中有很多毛细孔和间隙，容易吸收潮气而降低工件绝缘电阻。
浸烘时先驱除潮气，浸烘后绝缘漆把毛细孔和间隙填满，并在工件表面形成光滑致密的漆膜，使潮气不易进入内部，从而提高了抗潮性。
绝缘漆的介电强度远高于空气，因此浸烘后工件绝缘强度也大大提高。
2、增加工件的散热效果：绝缘漆的热传导能力比空气大得多。
浸烘后工件中产生的热量经绝缘漆传导出去，可有效降低工件的温升。
3、增强绕组的机械强度：电流经过绕组时在导线上产生电动力，在重载和起动时电流很大，电动力也很大。
如绕组未经浸烘处理，电动力会使导线震动，进而擦伤导线绝缘层，发生短路或接地故障。
浸烘处理后，绕组被粘结成一个整体，提高了机械强度，减少了损坏的可能性。
4、提高工件对酸、碱、溶剂、霉菌等的抵抗能力。
【制造商】河南省亚安绝缘材料厂有限公司
【网址】 欢迎登陆我厂网站，查阅更多相关信息。
【传真】0374－3361728 【业务电话】0374－3311628 3365880 3325866。
电机维修工艺—交流电机绕组全H级绝缘规范
交流电机绕组全H级绝缘规范1.适用范围本规范适用于全H级交流电机定转子绕组的绕制与嵌线。
2.工艺准备2.1材料准备采用温度指数为180的QZY/QXY-2/180复合漆包圆铜线，Q（Z/XY）B-2/180复合漆包扁铜线。
聚酰亚胺薄膜6050；硅胶玻璃丝管2751（JB1554-75）；聚胺-酰亚胺板3253（JB/T2618-92）；聚酰亚胺复合箔6650（JB/T4062.1-1995）；聚胺-酰亚胺无纬带2850（JB/T6236.3-92）。
2.2工具准备备常用的绕制线圈工具和常用的嵌线工具。
3.工艺过程3.1绕制线圈。
3.1.1根据原样或图纸尺寸制作绕组。
检查好导线规格、绝缘等级，明确绕组形状、匝数、并绕根数、电机的槽数，组数是否准确，模型是否与图纸尺寸相同。
3.1.2绕制时导线排列要平整无交叉，弯曲现象。
每相线圈不能超过两个接头，接头要接在线圈下线的端部，接头要套合适的硅橡胶玻璃丝管；线圈起完头也要套合适的硅橡胶玻璃丝管。
3.1.3线圈整型，六角形的线圈端部要起大、小弯，线圈尾部用线绳绑扎好。
3.1.4线圈要配好电阻。
3.2嵌线绝缘3.2.1槽绝缘用0.05mm聚酰亚胺薄膜6050（JB/2726-1996）和聚酰亚胺复合箔6650（JB/T4062.1-1995）各一层。
3.2.2相间绝缘用聚酰亚胺复合箔6650两层。
3.2.3层间绝缘用聚酰亚胺复合箔6650两层或用0.5mm聚胺-酰亚胺板3253。
3.2.4槽楔采用聚胺-酰亚胺板3253。
3.2.5转子支架的支圈上用0.3mm聚酰亚胺复合箔6650（JB/T4062.1-1995），沿圆周方向迭包三层，宽度比支撑面宽3~5mm，并用0.10*25mm玻璃丝带（JC174-80）扎紧。
3.2.6端部绑扎。
转子嵌完线后，线圈两端用0.2*25mm聚胺-酰亚胺无纬带2850（JB/T6236.3-92）打箍，其层数按设计要求选用。
3.2.7引接线采用硅橡胶引接线JHQG-500，（额定电压500V及以上的采用JHQG-1140）；引接线接头处用0.05*25mm聚酰亚胺薄膜带6050半迭包二层，外再套硅胶玻璃丝管2751（JB1554-75）。
F级绝缘浸漆工艺守则
F级绝缘浸漆工艺守则1范围本标准规定了隔爆型三相异步电动机F级绝缘浸漆材料、设备与工具、工艺准备、工艺过程、质量检查和注意事项等内容。
本标准适用于机座63~355隔爆型电机绕组真空浸漆绝缘处理。
2材料2.1 浸漆材料：1140-U型不饱和聚酯无溶剂浸漆树脂（F级）或1140-E型环氧树脂无溶剂浸漆树脂（F级）。
2.2 稀释、清洗材料：苯乙烯（95%）。
3设备与工具3.1 烘房：工作温度范围可控制为50℃～150℃，最大温度不超过±5℃，设备配有强迫循环通风，控制温度及测量工件绝缘电阻的装置。
3.2 浸漆用设施：浸漆罐、贮漆罐、真空泵、调合罐、抽真空脱气保管罐、泵及过滤3.3 浸漆干燥专用工位器具。
3.4 搬运工具：平车、吊车等。
3.5 仪表：温度、测量或记录仪、粘度计（4号杯）、秒表、酒精温度计（0℃～100℃）、500V兆欧表。
3.6 净化绕组绝缘设备：吹风机（或空气压缩机、吸尘器）。
3.7 刮漆工具：铲刀、刮刀等。
4工艺准备4.1 检查所用材料、设备、装置、计量仪和有关器具应符合使用要求。
4.2 检查有绕组定子铁心其绕组端部绝缘不应有损伤和污迹，对引出线破坏、线圈碰伤、露铜、槽楔滑出、绑扎松开等工件应予以修整。
4.3 用吹风机（或空气压缩机、吸尘器）清理工件内、外表面。
4.4 配漆4.4.1 将单组份无溶剂浸渍树脂倒入漆缸，对采用双组份或多组份浸渍树脂应按规定比例将各组份搅拌均匀后再倒入漆缸，或将各组份倒入漆缸用搅拌工具搅拌，并应保证均匀。
4.4.2 测量绝缘漆的粘度：先用温度表测量漆温，然后用粘度计（4号杯）测量漆的粘度（在漆面下约100mm处取样二次，求平均值）并调节到规定的数值做好记录。
查对漆的粘温关系，对应23℃±1℃时；第一次浸漆：20s～35s第二次浸漆：30s～45s15 工艺过程5.1 白坯预烘；5.1.1 将待预烘的工件装上平车，注意每批预烘的有绕组定子铁心其规格应接近，尺寸较大的工件应堆放在干燥条件较好的位置，工件堆放的方位和数量应不防碍烘房内良好通风和温度均匀。
绝缘漆的选择和使用
绝缘漆的选择和使用绝缘漆（凡立水）是一种电气绝缘涂料，用于电气设备和电器绝缘保护，具有良好的绝缘性能，优异的耐热性能和耐化学性能。
在选择和使用绝缘漆时，需要考虑以下几个方面：1.绝缘性能：绝缘漆的主要功能是提供电器设备的绝缘层，有效防止电流泄露和短路等事故发生。
因此，绝缘漆的绝缘性能是选择的重要因素之一、根据具体要求，可以选择不同等级的绝缘漆，如H级、F级或B级绝缘漆。
2.耐热性能：电气设备在工作过程中会产生高温，所以绝缘漆需要具备良好的耐热性能，以保证其在高温环境下仍能保持良好的绝缘性能。
通常，耐热性能与绝缘漆的材料和制造工艺有关，因此，选择时应注意查看产品的技术参数和使用温度范围。
3.耐化学性能：电器设备有时会暴露在化学腐蚀性环境中，因此绝缘漆需要具备良好的耐化学性能，以避免被腐蚀和损坏。
在选择绝缘漆时，应注意产品的耐酸碱能力和耐溶剂能力，特别是在特殊环境下使用的场合。
4.施工性能：绝缘漆的施工性能也是选择的重要因素之一、绝缘漆通常需要喷涂或刷涂在电器设备表面，因此需要注意其附着力、流动性和涂覆层的均匀性等。
此外，绝缘漆的干燥时间也需要考虑，以确保施工效率和维修周期。
使用绝缘漆时，需要注意下面几点：1.表面处理：在涂覆绝缘漆之前，需要对电器设备进行必要的表面处理，以提高绝缘漆的附着力。
一般来说，应保证表面干燥、清洁、光滑，并去除表面的锈蚀和杂质。
2.均匀涂覆：在使用绝缘漆时，要保证涂覆均匀，不允许有漏涂、刷涂不均匀等情况发生。
可以根据绝缘漆的流动性和施工要求选择适当的涂覆方法，如刷涂、喷涂或浸渍等。
3.干燥和固化：绝缘漆涂覆后，需要进行适当的干燥和固化处理，以确保其绝缘性能和附着性。
在干燥过程中，应注意避免灰尘和异物的粘附。
4.品质监控：对绝缘漆的施工质量进行监控和测试是很重要的。
可以使用相关测试工具，如绝缘电阻测试仪、电气绝缘电压测试仪等，对绝缘漆的绝缘性能进行检测和评估。
总结起来，选择和使用绝缘漆时，需要综合考虑其绝缘性能、耐热性能、耐化学性能、施工性能和环保性能等因素。
电机绝缘规范
2、4、6、8极
35 mm2
220V/380V/60HZ
90~110 KW
2、4、6、8、10极
70 mm2
220V/380V/60HZ
132~160 KW
2、4、6、8、10极
（50mm2+35mm2）两根并联
220V/380V/60HZ
220~250 KW
2、4、6、8、10极
（50 mm2+70 mm2）两根并联
4.0 mm2
380V/50HZ
18.5~22 KW
2、4、6、8极
6.0 mm2
380V/50HZ
30~45 KW
2、4、6、8极
10 mm2
380V/50HZ
55~75 KW
2、4、6、8极
16 mm2
380V/50HZ
90~110 KW
2、4、6、8、10极
35 mm2
380V/50HZ
132~160 KW
作业规程体系文件
文件编号：
第1页共4页
标题
绝缘规范
版次：版
第次修改
1：适用范围：
本文件规定了电机绝缘（绝缘材料）的使用规范，适用于电机嵌线、浸渍各工序绝缘处理的作业和检验依据。
2：引用标准：
GB/T6109.1—2008《漆包圆绕组线一般规定》
GB/T6109.5—2008《漆包圆绕组线第五部分：温度指数180的聚酯亚胺漆包圆铜线》
25阻燃性标准第5章的有关条文gbt110271999有溶剂绝缘漆规范astmd56372000电绝缘漆耐湿性能的标准实验方法hgt33712003氨基烘干绝缘漆jb88375电工绝缘漆管bsen6068432171998绝缘软套管规范iec6036455231995铜芯电线电缆载流量标准gb1297022000电工软铜绞线第2部分软铜绞线三相异步电动机的绝缘等级按其使用的绝缘材料可划分为e级b级f级等
变压器中的绝缘漆生产工艺
变压器中的绝缘漆生产工艺
绝缘漆是一种用于涂覆变压器绕组线圈的绝缘材料。
它具有优异的绝缘性能和耐高温性，能够有效地保护线圈不受电击和短路。
绝缘漆的生产工艺主要包括以下几个步骤：
1. 原材料准备：根据绝缘漆的配方，准备所需的原材料。
通常包括有机溶剂、树脂、填料、硬化剂等。
2. 配料和混合：按照一定比例将原材料加入搅拌机中进行混合。
搅拌的目的是确保各种原材料均匀混合，形成具有一定流动性和黏度的绝缘漆料。
3. 过滤：将混合后的绝缘漆料通过过滤设备进行过滤，去除其中的杂质和颗粒物。
这一步骤可以提高绝缘漆的质量和稳定性。
4. 调整黏度：根据需要，可以通过调整添加剂的形式来改变绝缘漆料的黏度。
这可以根据不同的应用需求来进行，以确保其涂覆性能和工艺要求。
5. 涂覆：将调整后的绝缘漆料涂覆到变压器绕组线圈上。
可以使用喷涂、滚涂、刷涂等不同的涂覆方式，以确保绕组线圈的表面均匀覆盖绝缘漆。
6. 烘干和固化：将涂覆后的绝缘漆料进行烘干和固化，以使其达到一定的硬度
和绝缘性能。
这一步骤通常是通过控制温度和时间来完成的。
7. 检验和包装：对固化后的绝缘漆进行质量检验，检查其绝缘性能和外观质量。
合格的绝缘漆经过包装后可以出厂销售或用于变压器的绕组制造。
以上是绝缘漆的一般生产工艺流程，不同的生产厂家和产品类型可能会有一定差异。
生产过程中需要严格控制各个环节的质量，以确保绝缘漆的性能和稳定性。
电机线圈绝缘漆浇注办法
电机线圈绝缘漆浇注办法绝缘漆通常是由漆基、溶剂或稀释剂和辅佐资料三有些构成，按运用方案及形状分为:浸渍漆、掩盖漆、硅钢片漆、防电晕漆四种。
预烘往后，潮气排出，可将定子立起，然后用毛刷，沾漆，顺着槽口滴入，然后调过来再滴一次，以漆从下端流出为准。
终究过桥线都刷上漆。
然后烘干即可。
大车间是将定子彻底浸入漆内，待气泡排出，吊出定子控干，进入烘干箱。
1.预烘：为驱除线圈潮气，有必要进行预烘，温度应操控在十0-1十℃，时刻通常为4-8小时。
2.预烘后让铁芯冷至60-70℃再浸，有必要使绕组遍地都浸到漆。
直到不冒气泡中止。
然后笔直放置，滴干余漆，再用甲苯将芯上线圈以外有些的余漆揩抹洁净。
3.烘干:余漆滴干厚，可放入烘房或烘箱中烘焙，温度坚持在十0~1十摄氏度。
时刻以电机巨细而定，烘干时，加温分两段进行，初步用60~70摄氏度烘一段时刻，使溶剂蒸发和内部单调，然后再加至烘焙温度。
首要电机浸漆要进行两次。
1。
一种变频电机用绝缘漆及其制备方法[发明专利]
专利名称：一种变频电机用绝缘漆及其制备方法专利类型：发明专利
发明人：张凯,朱宏,王晓梅,焦丕玉,张建
申请号：CN201010130965.4
申请日：20100322
公开号：CN101892006A
公开日：
20101124
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本发明涉及一种变频电机用绝缘漆及其制备方法，其主要组分为：不饱和聚酯树脂、环氧树脂、交联单体、引发剂、酸酐类固化剂、阻聚剂、填料。
其制配方法包括按组分和重量份备料、将基料混合均匀待用、处理填料以及混合、处理基料和填料步骤。
其优点是：适用于变频电机，尤其是大功率变频电机，绝缘漆膜具有优良的机械性能、与电磁线相容性好，耐脉冲时间长，电气强度高、介质损耗低，耐化学稳定性好，导热率高；本发明的绝缘漆制备方法，能保证生产出来的变频电机用绝缘漆的产品质量。
申请人：中国船舶重工集团公司第七一二研究所
地址：430064 湖北省武汉市洪山区狮子山街汽校一村
国籍：CN
代理机构：武汉凌达知识产权事务所(特殊普通合伙)
代理人：宋国荣
更多信息请下载全文后查看。
绝缘漆浸渍工艺
绝缘漆浸渍工艺(总7页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March绝缘漆浸渍工艺时间:2011-08-18 16:01来源:JUBON油漆作者:admin 点击:次在电机结构中绕组是最脆弱的部件，我们要尽量提高绕组的耐潮防腐性和绝缘强度，并提高机械强度、导热性和散热效果与延缓老化等。
对重绕后的电机绕组进行浸漆处理是必不可少的重要步骤。
为了保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高，使定子绕组粘结成为一个结实的整体，浸漆与烘干严格也必须要严格按绝缘处理工艺进行。
E、B级绝缘的电机定子绕组的浸漆处理，现在一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸工艺。
其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
预烘以后，潮气排出，可将定子立起，然后用毛刷，沾漆，顺着槽口滴入，然后调过来再滴一次，以漆从下端流出为准。
最后过桥线都刷上漆。
然后烘干即可。
大车间是将定子完全浸入漆内，待气泡排出，吊出定子控干，进入烘干箱。
把电机翻转90º，让绕组与地面垂直；对于Φ小于500mm内腔的电机用灯泡烘烤，Φ大于500mm的电机用相适应的电炉烘烤，将电机定子整体加热至80Cº并保持两小时，注意控制温度，不要把线圈烤糊了；去除烘烤热源，在电机底部设一托盘接过剩的绝缘漆；用毛刷子沾上绝缘漆顺绕组线圈淋下，整个圆周都要均匀，待绕组下端有漆滴出再把电机翻转180º，让原来的底朝上同样的方法再浇淋，直至认为绝缘漆已复满绕组，等多余的绝缘漆滴得差不多时，移去托盘；继续用上面方法烘烤10－12小时，直至绝缘漆干透。
把电机翻转90º，让绕组与地面垂直；首先要进行预烘1．预烘的目的绕组在浸漆前应先进行预烘，通过预烘来驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的渗透能力。
绝缘漆工艺
绝缘漆工艺绝缘漆工艺是一种常见的电气绝缘保护方法，广泛应用于电气设备制造以及维修和保养工作中。
它通过在电线、电缆、线圈等导电部件表面涂覆一层绝缘漆，形成一层保护层，以防止电流泄漏和短路等问题的发生。
下面将介绍绝缘漆工艺的流程和注意事项，以帮助大家更好地了解和运用这一重要的工艺。
第一步，准备工作：在进行绝缘漆工艺之前，需要对工作区域进行清洁和整理。
确保工具、设备和材料的准备齐全，并保持工作场所的整洁。
同时，要确保自身安全，佩戴好相关的安全防护用品，如手套和眼镜等。
第二步，表面处理：在进行绝缘漆涂覆之前，需要对要处理的导电部件表面进行处理。
首先，要确保表面干净，去除表面杂质和油污。
可以使用酒精或清洁剂进行清洗。
然后，要进行打磨处理，以便增加漆膜附着力。
打磨时可使用砂纸或专用的研磨工具，注意要保持均匀且光滑的表面。
第三步，涂覆绝缘漆：涂覆绝缘漆时可以采用刷涂、喷涂或浸涂等方式。
使用刷子涂覆时，要注意涂刷的方向要一致且均匀，防止漆膜厚薄不均。
喷涂时要注意均匀且适度地喷涂，防止漆膜过厚或过薄。
浸涂时需要将导电部件完全浸入绝缘漆中，保持一定时间，以确保涂覆均匀。
无论采用何种涂覆方式，都需要保持漆膜的厚度符合要求，并避免产生气泡和漏涂等问题。
第四步，干燥和固化：涂覆完绝缘漆后，要进行干燥和固化处理。
根据不同的绝缘漆材料，固化的时间和方法可能会有所不同。
有些绝缘漆需要在常温下自然干燥，而有些需要经过加热或使用紫外线等光源进行固化。
在进行干燥和固化时，要注意避免湿气和灰尘等可能对漆膜质量产生影响的因素。
第五步，质量检验：涂覆完成后，需要进行质量检验，以确保绝缘效果符合要求。
可以使用绝缘测试仪等设备进行绝缘电阻的测试，检查漆膜是否均匀、无气泡和无漏涂等。
如有问题，则需要进行修复和重新涂覆。
绝缘漆工艺在电气设备制造和维修中起着重要的作用，它可以保护电气设备免受电流泄漏和短路等问题的影响，提高设备的可靠性和安全性。
在进行绝缘漆工艺时，要注意准备工作的细节，如清洁和准备工作区域和材料等。
绝缘漆在汽车电机上的应用
绝缘漆在汽车电机上的应用江阴市登峰电工材料有限公司张林法一、绝缘漆1.定义绝缘漆是以高分子聚合物为基础，能在一定条件下固化成绝缘膜或绝缘整体的重要绝缘材料。
2.基本组成高分子聚合物、稀释剂、引发剂、固化剂、阻聚剂；3.分类根据漆的基本组成，可以将绝缘漆分为两类。
（一）有溶剂漆：典型代表1032，它使用方便，贮存稳定，烘焙温度低，烘焙时间较长，固体含量低，挥发严重，对环境影响大，一次浸漆后粘结力差，内部有气孔，电机易吸潮。
（二）无溶剂漆：典型代表1140、319-5系列，指不含有挥发性惰性气体，能整体固化的液状可聚合树脂组成物，和有溶剂漆相比有以下优点：（1）绝缘漆层无气隙，内干性好，提高了导线间的粘结强度和导热性，降低温升；（2）减少浸渍次数，缩短烘焙时间，便于采用机械化，自动化浸渍工艺；（3）无大量溶剂挥发，减少了环境污染。
4.作用绝缘漆主要用来对电机进行绝缘浸渍处理，以填充线圈、线槽或其它被绝缘物的空隙和气——将线圈导线粘结为绝缘整体，并在其表面形成整体的绝缘涂层，以提高整个绝缘结构的电气机械性能，导热性能及对环境的防护性能（如防潮、防化学腐蚀等）。
5.常用指标6.关于耐热等级根据国际电工委员会规定，结合我国基本情况，将绝缘漆按长期使用的极限温度进行分类：B （135℃）、F（155℃）、H（180℃）、C（＞180℃）。
电机所需绝缘漆的耐热等——一般由电机所处环境温度加上温升决定。
结合生产实践我们推荐：起动机电枢 H级→减速型F级→直驱型磁场线圈 B、F级发电机转子 H级定子 H级以上二．应用工艺注意事项为提高生产效率，我国绝大多数汽车电机生产企业采用机械化，自动化滴滚漆设备，因此要求绝缘漆必须具备快速固化的特点。
市场上常用的快干漆为双组份。
1.搅拌使用之前的搅拌在整个工艺过程中显得尤为关键，只有充分搅拌均匀后，绝缘漆才能完成它的化学反应，为了能很好地做到这一点，客户应采用不间断的机械搅拌30min以上，来提高漆的充分均匀。