机械制造工艺副变速拨叉说明书
拨叉说明书
目录绪论 (2)第1章零件的分析 (2)1.1零件作用 (2)1.2零件的工作原理 (2)1.3零件的工艺分析及生产类型的确定 (3)第2章工艺规程设计 (4)2. 1毛坯的材料和种类 (4)2. 2确定毛坯的尺寸公差和加工余量 (4)2.3确定毛坯尺寸 (4)2.4拔模斜度 (5)2.5选择加工方法，制定工艺路线 (5)2.5.1本零表面加工方法的确定 (5)2.5.2精基准的选择 (6)2.5.3 粗基准的选择 (6)2.6、工序设计 (6)2.6.1、选择加工设备与工艺装备 (6)2.6.2工序 (7)第3章夹具的设计 (26)3.1夹具设计原理 (26)3.2夹具体的设计 (28)3.2.1 夹紧机构 (29)3.2.2钻模板的选择 (29)3.2.3钻套的选择 (29)3.3夹具设计 (29)3.3.1确定设计方案： (29)3.3.2计算夹紧力 (30)3.3.3 定位精度分析 (30)3.3.4 作用点 (31)3.3.5 操作说明 (31)感言 (32)参考文献: (32)绪论课程设计是一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己将来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。
比如：自己最基本的视图能力，零件的材料的分析能力，机加工各个方面的知识运用能力。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导第1章零件的分析1.1零件作用机械中的拨叉，一般分为拨叉爪子，拨叉轴和拨叉手柄座。
主要是拨动滑移齿轮，改变其在齿轮轴上的位置，可以上下移动或左右移动，从而实现不同的速度。
或则是机械产品中离合器的控制，比如端面结合齿的结构，内外齿的结构，都需要用拨叉控制其一部分来实现结合与分离。
还有一种是机械产品中电器的控制也是需要拨叉来实现开关的闭合与断开，一般是电器盒中两边各一个碰卡开关，拨叉左右或上下拨动，从而实现机床不同方向的运转。
拨叉类说明书。
目录第一章零件的工艺分析 (2)1.1零件的功用、结构及特点 (2)1.2主要加工表面几及其要求 (2)第二章毛坯的选择 (3)2.1确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差 (3)2.2确定毛坯的技术要求 (3)2.3绘制毛坯图 (4)第三章基准的选择 (5)第四章拟定机械加工工艺路线 (6)4.1 确定各表面的加工方法 (6)4.2 拟订加工工艺路线 (7)4.3工艺路线方案的分析与比较 (8)第五章确定机械加工余量、工序尺寸及公差 (9)第六章选择机床及工艺装备 (9)6.1选择机床 (9)6.2选择刀具 (9)6.选择夹具 (10)6.选择量具 (11)第七章确定切削用量及基本工时 (13)第八章夹具的设计 (16)第九章UG仿真加工························第十章填写工艺文件 (18)总结 (19)参考文献 (20)第一章零件的工艺分析1.1零件的功用、结构及特点该零件是以φ15H8孔套在轴上，并用销钉经φH12孔与轴定位的，拨叉脚卡在双联齿轮的槽中，变速操纵机构通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与轴一起在变速箱中滑动，拨叉脚拨动双联齿轮在花键轴上滑移，就可实现变速箱的变速功能，从而实现拖拉机的变速。
拨叉的主要工作表面为操纵箱及拨叉两端面。
主要配合面为φ15H8孔、φ5H12孔和拨叉脚内侧而50H12。
该零件属特殊形状零件，但复杂程度一般。
由于拨叉在工作时有一定的强度、刚度和韧度。
1.2 主要加工表面几及其要求1. 拨叉安装孔）的孔是拨叉的安装孔，起形状公差遵守包括要求，表面孔径φ15H8（+0.027粗糙度Ra为3.2μm;孔端面位置尺寸为30mm，表面粗糙度Ra为12.5μm2. 拨叉脚端面)mm，两端面对孔φ15H8轴线的垂直度公差为拨叉脚端面的厚度为7(-0.15-0.250.1mm，外端面与操纵槽对称面的距离为31mm，表面粗糙度Ra为6.3μm.。
拔叉说明书
1 零件的分析1.1零件的作用拨叉是一种辅助零件，通过拨叉控制滑套与旋转齿轮的接合。
滑套上面有凸块，滑套的凸块插入齿轮的凹面，把滑块与齿轮连在一起，使齿轮带动滑块，滑套带动输出轴，将动力从输入轴传送至输出轴。
摆动拨叉可以控制滑套与不同齿轮的结合与分离，达到换档的目的。
分析这种动力联接方式可知，车换档时要减速，这样可以减少滑套与齿轮之间的冲击，延长零件的使用寿命。
题目给定的零件是CA6140拨叉。
它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
拨叉头以Ø22+0.280孔套在变速叉轴上，并用花键与变速叉轴连接，拨叉教夹在变换齿轮的槽中，当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨叉脚拨动齿轮在化简轴上滑动以变换档位，从而改变主轴转速。
该拨叉在变换档位时要承受弯曲应力及冲击载荷作用，因此该零件应有足够强，度，刚度和韧性，以适应拨叉的工作条件。
该零件的主要工作表面为叉轴孔Ø22+0.280拨叉脚内表面及操纵槽。
宽度为18+0.012mm的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。
所以，宽度为18+0.0120mm的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。
1.2零件的工艺分析CA6140拨叉共有两组加工表面:2.2.1以花键孔的中心线为基准的加工面这一组面包括Ø25+0.0230mm的六齿矩形花键孔Ø22+0.28花键底孔两端的2X150倒角和距中心线为27mm的平面。
2.2.2以工件右端面为基准的8+0.030 mm的槽和18+0.012mm的槽经上述分析可知，对于两组加工表面，可先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面。
图2.1 零件尺寸图2 选择加工方法制定工艺路线2.1 定位基准的选择基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
副变速拨叉课程设计说明书
3 3 3 3
0 1 0 0
76 14 34 8
5.3
确定圆角半径
1 1 ( A A)mm 2 ， 取 5 10
由于采 用砂型 铸造 ，所以 圆角 计算公 式 R
1 1 ( A B ) (25 24 ) 5mm ，所以本铸件内外圆角取 R=5mm。对于特殊位置 10 10
本零件的外表面均属于双侧切削，主要以粗加工为主，故取粗加工余量为 3mm,但拨叉两侧面需进行半精加工，取半精加工余量为 1mm。可得毛坯尺寸表如 下。其余尺寸可以直接铸造出来。其毛坯图如下。 表1 零件尺寸 副变速拨叉毛坯尺寸 机加工余量 铸件尺寸
双侧余量
70
0.12 6 0.24 0.12 40 0.24 0.27 14 0
7 6.2.2.2
6 确定工序尺寸 L26 、 L12 、 L35
1
0
0.12 该尺寸在工序 6 和工序 2 中应达到零件的图样要求，则， L26 = 6 0.24 mm，
L12 =70mm， L35 =5mm。
6.2.2.3 确定工序尺寸 L25 、 L22 、 L11 、 L31
该尺寸只与加工余量有关，所以 L25 = L26 +1=7mm， L22 = L25 +1=8mm，
故宜选择极限量规，其具体尺寸如下:通规、止规 工序 8 中，钻φ 8.7mm 的内孔时由于采用标准钻头，且其精度要求低，可不
需要量具。 6.1.3.3 选择加工所用的量具
铣槽时，由于采用了标准刀具，平时无需测量，但刀具磨损到一定时候时， 应进行测量以便及时更换刀具，此时可以选择通用量具。槽的精度为 13 级， T=0.27mm, 其不确定允许值为 0.016mm,故选用的量具为分度值为 0.01mm 的游标 卡尺，测量范围为 0-100mm。 6.2 确定工序尺寸
拨叉零件说明书
S S1S2 S3S4 2 11.2 1 2.4
1 3
3.夹紧方案的选择
3.1 确定夹紧方案（如图 3 所示） ：
图3 在上图中，丝杠左端为左旋，右端为右旋，通过转动丝杠，可以 使丝杠上的两个滑块产生相对运动， 从而滑块上的斜面对压紧杠杆施 加作用力，使工件达到夹紧的作用。当丝杠反向转动时可以将工件松 开。 3.2 夹紧力的估算： 通常，由于切削力本身是估算的，工件与支承件间的摩擦因数也 是近似的，因此夹紧力也是粗略估算的。在计算夹紧力时，将夹具和 工件看作一个刚性系统，以切削力的作用点，方向和大小处于最不利 于夹紧时的状况为工件受力状况，根据切削力、夹紧力（大工件还应 考虑重力， 运动速度较大时应考虑惯性力） ， 以及夹紧机构具体尺寸， 列出工件的静力平衡方程式，求出理论夹紧力，再乘以安全系数，作 为实际所需夹紧力。 安全系数一般可取 S 2 3 ，或按下式计算：
工 x 轴方向和 y 轴方向的线自由度， 底面为大平面限制 z 轴方向的线 自由度和绕 x 轴和 y 轴的旋转自由度，侧面为第二定位基准面，由于 要限制工件绕 Y 轴的旋转自由度，并且考虑到工件为圆柱型，选择一 个 V 型块为定位元件，实际限制六个自由度即 X、Y、Z 轴方向的线性 自由度和绕 X，Y，Z 轴的旋转自由度；定位方案能够保证加工尺寸精 度和两孔平行度要求。 2.3.3 定位误差的计算： 本工序的定位误差主要以两支撑钉的定位误差为主，V 型块主要 起辅助作用，具体分析过程如下： （1）基准不重合误差为 0； （2）定位引起的误差： 平面产生的位移误差，该误差由加工平面时的精度决定，一般很 小，可以忽略不计，所以总误差也很小，定位误差显然在工件允许误 差的 范围内，所以加工精度足以保证。
手扶拖拉机的副变速拨叉加工工艺及夹具说明
摘要本次毕业设计的是手扶拖拉机的副变速拨叉加工工艺及夹具设计。
手扶拖拉机的副变速机构，它由变速拨杆、变速杆、副变速拉杆、副变速拨杆、副变速拨叉、副变速齿轮组成，变速杆外端连有变速手柄，副变速拉杆的内端连有副变速拨杆，该副变速拨杆卡在副变速拨叉的凹槽内，副变速拨叉套装在副拨叉轴上，副变速拨叉的拨爪卡在副变速齿轮的凹槽内，副变速齿轮和制动齿轮及轴承一同安装在副变速轴上。
通过此次设计，我再次学习了怎样制定工艺方案和夹具的设计，另外在此次设计中还学到了如何确定毛坯的材料及毛坯的制造方式和涉及到的相关计算问题，让我对大学四年的所学知识有机会全面系统的学习运用，为今后从事工作打下了良好的基础。
关键词：副变速拨叉；工艺；夹具；设计AbstractThis graduation design is the auxiliary gearbox of walking tractor forkprocessing technology and fixture design.Sub transmission mechanism of walking tractor, which is composed of a gear shift lever, the gear lever, auxiliary transmission rod, auxiliary transmission lever, auxiliary transmission component fork, side gear,transmission rod is connected with the gear handle, auxiliary transmission of the inner end of the pull rod connected with the auxiliary gear shift lever, the secondary gear shift lever locking groove theauxiliary gear shift fork, side shift fork is sheathed on the side fork shaft,finger side gear shift fork stuck in grooves in the side gears, side gearand brake gear and bearing were installed on a pair of transmission shaft.Through this design, I learned how to make again design process andfixture, also in this design but also learned how to determine the manufacture material and blank blank and related computational issues involved, let me have the opportunity to learn to use four years of university knowledge systematically, for in the future work has laid a good foundation.Keywords: the secondary gear shifter; technology; fixture design;目录摘要 (I)Abstract (II)第1章绪论.......................................................... - 1 -1.1 机械加工工艺的意义.............................................. - 1 -1.2 夹具制造的背景与意义............................................ - 1 -1.3 工艺及夹具的现状及发展趋势...................................... - 2 -第2章副变速拨叉加工工艺规程设计 .................................... - 4 -2.1 零件的分析...................................................... - 4 -2.1.1 零件的作用................................................. - 4 -2.1.2 零件的设计图样............................................. - 4 -2.1.3 零件的工艺分析............................................. - 5 -2.2 计算生产纲领，确定生产类型...................................... - 5 -2.3 选择毛坯的制造形式，绘制毛坯图.................................. - 6 -2.3.1 选择毛坯................................................... - 6 -2.3.2 确定加工余量和毛坯尺寸..................................... - 7 -2.3.3 铸件毛坯图................................................. - 8 -2.4 工艺规程设计.................................................... - 8 -2.4.1 定位基准的选择............................................. - 8 -2.4.2 零件加工面加工方法的选择................................... - 9 -2.4.3 制订工艺路线.............................................. - 10 -2.4.4 工艺方案的比较与分析...................................... - 12 -2.4.5 选择加工设备与工艺装备.................................... - 13 -2.4.6 确定加工余量，工序尺寸及公差.............................. - 15 -2.5 确定切削用量及切削时间......................................... - 16 -左端面............................................ - 16 -2.5.1 粗铣242.5.2 钻孔至5.13φ ............................................... - 17 -2.5.3 拉孔至φ1443.00+mm ........................................... - 18 -2.5.4 粗铣24φ右端面 ............................................ - 19 -2.5.5 粗铣叉脚两侧面 ............................................ - 20 -2.5.6 粗铣叉脚内侧25.0040+ ........................................- 21 - 2.5.7 铣槽18.0014+ ................................................. - 23 -2.5.8 钻小孔15.007.8+φ ............................................. - 24 -2.5.9 半精铣叉脚两侧面 .......................................... - 25 -第3章 专用钻床夹具设计 ...............................................- 27 -3.1 明确设计任务、设计分析原始材料 ................................. - 27 -3.1.1 加工工件的零件图 .......................................... - 27 -3.1.2 拨叉工件的主要加工工艺过程 ................................ - 27 -3.1.3 设计任务书 ................................................ - 27 -3.1.4 工序简图 .................................................. - 28 -3.1.5 分析原始资料 .............................................. - 28 -3.2 确定夹具的结构方案 ............................................. - 28 -3.2.1 确定夹具的定位方式 ........................................ - 29 -3.2.2 选择定位元件，设计定位装置 (29)3.2.3 分析计算定位误差 .......................................... - 30 -3.2.4 确定工件的夹紧装置 ........................................ - 30 -3.2.5 计算切削力夹紧力 .......................................... - 31 -3.2.6 确定导向元件 .............................................. - 33 -3.2.7 确定其他结构 .............................................. - 33 -3.3 绘制夹具结构草图 ............................................... - 33 -3.4 夹具精度分析 ................................................... - 33 -3.5 绘制夹具总装图 ................................................. - 34 -3.6 绘制夹具零件图 ................................................. - 34 -3.7 夹具的维护措施 ................................................. - 34 -参考文献..............................................................- 35 -结束语................................................................- 36 -致谢.................................................................- 37 -附录..................................................................- 38 -第1章绪论1.1 机械加工工艺的意义机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺流程。
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3、 审查拨叉的工艺性
CA6140 车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如 下： 1. 以φ 20mm 为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ 20mm 的孔，以及其上下端面，上端面 与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔，一个 M6 的螺纹 孔。这三个都没有高的位置度要求。 2. 以φ 50 为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ 50mm 的孔，以及其上下两个端面。 这两组表面有一定的位置度要求,即φ 50 mm 的孔上下两个端面 与φ 20mm 的孔有垂直度要求。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表 面为基准加工另外一组。
7
工序六 以 φ 20mm 孔为精基准，粗铣 φ 50mm 孔上下端面。 工序七 以 φ 20mm 孔为精基准，精铣 φ 50mm 孔上下端面，保证 端面相对孔的中心线垂直度误差不超过 0.07。 工序八 以 φ 20mm 孔为精基准，钻 φ 8mm 孔（装配时钻铰锥孔） 。 工序九 以 φ 20mm 孔为精基准，钻一个 φ 4mm 孔，攻 M6 螺纹。 工序十 以 φ 20mm 孔为精基准，铣 47°凸台。 工序十一 去毛刺、清洗。 工序十二 终检。 。 以上工艺过程详见图 3。 在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上， 表列出了拨叉的工 艺路线，如下： 工序号 1 上下端面 2 上下端面 3 精铰 φ 20 孔 4 精铰 φ 50 孔 5 切断 铣床
0.06 0.18
Φ 50 0.25 Φ
0.50
IT12 IT7 IT13 IT113.2 1.6来自200.0210
Φ8
70
0 0 .2
3.2
12
0.06 0.18
IT11
6.3
⊥ 0.07 A
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目录1 零件的工艺分析及生产类型的确定⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1 1.1零件的作用⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1 1.2零件的工艺分析⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯11.3确定零件的生产类型⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯12 确定毛胚类型绘制毛胚简图⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1 2.1选择毛胚⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1 2.2确定毛胚尺寸和机加工余量⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯12.3铸件毛胚图⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯23 工艺规程设计⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯2 3.1定位基准的选择⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯2 3.2拟定工艺路线⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯4 3.3加工设备及工艺装备的选用⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯6 3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯73.5确立切削用量及基本工时⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯84 专用钻床夹具设计⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯134.1夹具设计任务⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯134.2拟定钻床夹具结构方案与绘制夹具草图⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯144.3绘制夹具装配总图⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯144.4夹具装配图上标注尺寸，定位误差分析⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯15课程设计总结⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯17参考文献⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯171零件的工艺分析及生产类型的确定1.1 零件的作用副变速拨叉是变速箱换挡机构中的一个重要零件。
拨叉头以 14mm 孔套在变速叉轴上，并用销钉经8.7mm 孔与变速叉轴连接，拨叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中。
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机械制造工艺学课程设计任务书设计题目：副变速拨叉机械加工工艺规程编制及工装设计（年产量：4,000件）设计内容： 1.编制机械加工工艺规程，填写工艺文献1套，绘制零件毛坯图1张2.设计夹具1套，绘制夹具装配图和主要结构零件图各1张3.撰写课程设计说明书1份设计时间：2010年12月13日～31日学生姓名：学生班级：指导教师：2010年12月目录序言机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。
这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了另据机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺设备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。
由于能力所限，经验不足中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教。
Y5零件分析（一）零件的作用副变速拨叉应用在副变速箱的换档机构中，拨叉头孔套早变速叉轴上。
拨叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中。
当需要变速时，操纵变速杆，变换操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨插脚拨动双联变换齿轮在花键上滑动一改变档位，从而改变速度。
该拨叉变速时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此该零件具有足够的强度和刚度以及韧性，以适应拨叉的工作条件。
该拨叉形状特殊，结构简单。
为实现变速的功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。
叉脚两端面在工作中需要承受冲击载荷，为增强起耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为48—58HRC。
拨叉头两端面和叉脚两端面在轴方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工表面又提高了变速时叉脚端面的接触刚度。
该零件除了主加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度的机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。
（二）零件的工艺分析1．确定毛坯零件材料为KTH-10，考虑到零件在加工工程中所受冲击力不大，并且为中批量生产，因此，选择金属模砂型铸造毛坯。
铸件要求不能有砂眼、疏孔等缺陷，以保证零件的强度、硬度和刚度，使其在外力作用下不至于发生意外事故。
2．主要尺寸精度和形位公差（1）Φ24的圆柱（2）Φ14的孔的尺寸精度为H9（+0.0430），内表面粗糙度为3.2，其中心轴线的基准线偏差为Φ0.025（3）两叉头同侧的表面粗糙度为6.3（4）零件图中14H13（+0.270）凹槽表面粗糙度为12.5（5）叉脚端面40H(-0.12-0.24)表面粗糙度为12.5。
二，零件的工艺分析及生产类型的确定一，确定毛坯1，确定毛坯种类：零件材料为KTH350-10,考虑到零件在加工过程中所受冲击力不大并且为中批量生产，所以，选择金属模机械砂型铸造毛坯。
查表，选用铸件尺寸公差等级为CT10。
保证的尺寸公差在1-3mm。
副变速拨叉毛坯图见附件一，零件图见附件二。
三，工艺规程设计（一）选择定位基准：1：粗基准选择：以零件的左端面为主要粗基准，以零件的左端面外圆为辅助粗基准。
2：精基准选择：根据精基准的选择原则“基准统一原则”以及考虑到工件的装夹与加工方便，选用加工后的左端面为主要精基准，以零件的左端面外圆为辅助精基准。
（2）制定工艺路线考虑到零件的几何形状，尺寸精度以及位置精度等技术要求，以及加工时的经济性，尽量使工序能够集中起来。
零件的加工方法及工艺路线如下：方案一：工序一：先铸件回火工序二：以Φ24外端面为粗定位基准，粗铣拨叉左右两端面；用成型刀铣左右两端面工序三：以Φ24外端面为基准，铣叉脚右端面；倒角工序四：以Φ24外端面为基准，钻，扩，铰孔Φ14mm孔工序五：以叉脚右端面为精基准，铣叉脚左端面，倒角；铣14H13（0+0.27）槽+0.1孔工序六：以叉脚右端面为精基准，钻Φ8.7工序七：去毛刺工序八：终检方案二工序1：粗铣,精铣φ24右端面，以φ24左端面为粗基准，采用立式铣床加专用夹具。
工序2:钻，扩，铰，及精铰φ14孔，以φ24右端面以及φ24外圆为基准，采用立式钻床以及专用夹具。
工序3：粗铣，精铣φ24左端面，以及粗铣，精铣两叉头左侧及右侧，以φ24右端面为定位基准，采用立式铣床及专用夹具。
工序4：粗铣，精铣两叉头内侧，以φ14孔中心为定位基准，采用卧式铣床及专用夹具。
工序5：粗铣，精铣槽，以φ24孔表面为定位基面，采用卧式铣床及专用夹具。
工序6：钻，扩，铰及精铰φ8.7孔，以φ24孔表面为定位基面，采用立式钻床及专用夹具。
工序7：去毛刺。
工序8：终检。
通过比较，方案一的加工精度和加工顺序都没有方案二好，因此，将加工工艺路线确定为:工序1：粗铣,精铣φ24右端面，以φ24左端面为粗基准，采用立式铣床加专用夹具。
工序2:钻，扩，铰，及精铰φ14孔，以φ24右端面以及φ24外圆为基准，采用立式钻床以及专用夹具。
工序3：粗铣，精铣φ24左端面，以及粗铣，精铣两叉头左侧及右侧，以φ24右端面为定位基准，采用立式铣床及专用夹具。
工序4：粗铣，精铣两叉头内侧，以φ14孔中心为定位基准，采用卧式铣床及专用夹具。
工序5：粗铣，精铣槽，以φ24孔表面为定位基面，采用卧式铣床及专用夹具。
工序6：钻，扩，铰及精铰φ8.7孔，以φ24孔表面为定位基面，采用立式钻床及专用夹具。
工序7：去毛刺。
工序8：终检。
(3）加工余量，工序尺寸及公差的确定1，各个工序加工余量，精度等级确定切屑用量及时间定额一、铣φ24端面以及两叉头左侧1、加工条件：被加工材料KTH350-10其最小抗拉强度为330MPa，最低延伸率为10的黑心可锻铸铁。
零件大小为x=70mm，y=85mm。
2、加工要求：粗铣φ24右端面，加工余量为2mm。
3、刀具选择：选择硬质合金端铣刀YG8，根据a≤4，a e≤60，选取p铣刀直径D=40mm，d=16mm，齿数12。
在0.15～0.3mm/z之间。
4、切屑深度:因为加工余量较小，一次走刀即可完成。
即被吃刀量为2mm。
Cv d 0 v T m a p v f z a e u v z p v5、选用铣床：查《机械制造工艺设计简明手册》表 4.2-35，选用X51 立式铣床，同时查得主轴转速：100 r .min -1 电动机功率：4.5kw 。
6、确定切屑速度和工作台每分钟进给量 f Mz 。
查《切削用量简明手册》表 3.27 中公式计算 v c = x y v q k v 查表c v = 548, k v = 1,T = 120 min, m = 0.33, a p = 2, x v = 0.17 y v = 0.32, a e = 2, u v = 0.22，q v = 0.22，p v = 0v c = 74.8m/min7、工时定额的确定完成零件加工的一个工序的时间定额公式：T d = T j + T f + T b + T x + T z / N 其中 T d -单件时间定额； T j -基本时间 ； T f -辅助时间； T b -布置工作时间； T x -休息及生理需要时间； T z -准备与终结时间；N-一批零件的数量。
基本时间： T j = l + l 1 + l 2 f Mzi ;l 1 = a e (d - a e ) + 2;l 2 = 3 计算可得 T j = 0.4 min .辅助时间： T f =0.2 T j =0.08min.布置工作时间： T b =0.05×0.48=0.024min.休息及生理需要时间 T z =0.03×0.48 ≈ 0.02min准备与终结时间在中批量生产中可以忽视。
工时定额 T=0.53min2、加工φ14 孔1、加工条件：被加工材料 KTH350-10 其最小抗拉强度为 330MPa ，最低延伸率为 10 的黑心可锻铸铁，孔直径为 14mm 。
钻孔至 12mm ，扩孔至 13.8mm ，精铰至 14mm 。
c vd 0 v T m a p f yv2、选择刀具：钻孔时，高速钢，钻头直径 12mm ，扩孔时，高速钢，钻头直径 13.8mm ，铰孔时，YG8，钻头直径为 14mm 。
进给量f ≤ 0.3mm / r ，切削速度 v c =x z k v 查《切削用量简明手册》表2.30 算得 v c = 12.1m / min 。
3、选用钻床：查《机械制造工艺设计简明手册》表 4.2-14，选用立式钻床 Z525。
主轴最大行程 175mm ，主轴转速 97r/min ，主轴最大转矩 245.25N ，功率 2.8kw 。
4、时间定额的确定完成零件加工的一个工序的时间定额公式：T d = T j + T f + T b + T x + T z / N 其中 T d -单件时间定额； T j -基本时间 ； T f -辅助时间； T b -布置工作时间； T x -休息及生理需要时间； T z -准备与终结时间；N-一批零件的数量。
钻孔的基本时间： T j = L fn= l + l 1 + l 2 fn;l 1 = D 2cot k r + 2;l 2 = 3 ；计算可得：T j = 3.8 m in辅助时间： T f =0.2 T j =0.76min.布置工作时间： T b =0.05*3.8=0.19min.休息及生理需要时间 T z =0.03*3.8 ≈ 0.11min准备与终结时间在中批量生产中可以忽视。
工时定额 T d = T j + T f + T b + T x + T z / N = 4.86min扩孔的基本时间： T j = L fn= l + l 1 + l 2 fn;l 1 = D - d 1 2cot k r + 2;l 2 = 3 ；计算可得：T j = 5.1minc vd 0 vT m a p f yv辅助时间： T f =0.2 T j =1.02min.布置工作时间： T b =0.05*5.1=0.26min.休息及生理需要时间 T z =0.03*5.1 ≈ 0.15min准备与终结时间在中批量生产中可以忽视。
工时定额 T d = T j + T f + T b + T x + T z / N = 6.53min铰孔的基本时间：： T j = L fn= l + l 1 + l 2 fn;l 1 = D - d 1 2cot k r + 2;l 2 = 3 ；计算可得： T j = 4.9 min辅助时间： T f =0.2 T j =0.98min.布置工作时间： T b =0.05*4.9=0.25min.休息及生理需要时间 T z =0.03*4.9 ≈ 0.15min准备与终结时间在中批量生产中可以忽视。