计算机数控系统
计算机数控系统工作过程
计算机数控系统工作过程基本步骤如下。
1、自检和机器参数国家自检，故障诊断及参数设定电脑数控机床系统电源后的第一个自动工作。
国家自主式数控装置与PLC，分别控制下，自行汇总信息，通过计算机数字控制的设备诊断接口，如果出现异常，故障信息(故障码)，通过输出设备(屏幕或LED数字显示)显示，指导检查和维修。
第一次使用数控设备，而且对于机器的参数设置需要。
例如，指定系统轴控制测量及在指定的坐标决议单位;指定PLC系统的配置和状态:指定位置检测剪板机系统，该设备或设备的配置，设置表的议案轴行程限制等。
构成设置这些参数，以适应特定的机器辗机数控加工环境的目的。
机床参数一般都比较折弯机数控机床制造商在工厂完成。
2、处理控制信息输入数控操作员确认后，与正常工作条件下，开始加工控制信息(数控程序和刀具补偿数据等)输入。
数控编程由专业程序员使用在一个特殊的编程环境，也可进行机械操作前进行专门的编程设备。
在前一种情况下，完全编制数控程序代码存储在控制媒体(磁带，磁带或磁盘等)，通过输入设备输入到数控装置，或液压机然后通过通信线路和通信接口直接到数控设备，后者的情况下，由操作员数控编程设备本身具有直接的数控加工程序编制和保存手段普遍使用。
由于输入设备到数控加工程序必须适应工件和刀具的实际位置，使操作者也需要根据实际处理，通过控制面板中，输入补偿参数和切削实际工作中的实际原点的坐标原点的坐标相对于机床工具，适当地设计和数控加工程序的修改。
配备了现代化的数控系统作为一个功能强大的自动编程工具，甚至用CAM软件本身的数控程序大多是在机器的操作之前成立。
3、加工控制信息预控制信息处理前处理后的实际启动，在系统程序数控设备，数控支持的手段是加解码程序(解释)和预期数(半径补偿计算，坐标转换等)。
数控加工程序的第一小队的潜力几何数据，处理数据和开关命令。
工件几何形状是一个运动路径相对于租金多少，如果指定的G代码和其他功能坐标，利用这些数据可以被处理，以满足工件的几何形状要求的主轴转速和进给过程数据率及其他功能，即，男，S函数和G功能的一部分;switch命令是用于电机，主轴，如控制/停止，工具的选择和交流，冷却液和润滑液命令/关及其他辅助指挥和M功能等。
数控 系统基本原理与结构
（4）正是由于只有一个微处理机集中控制，其功能将受微处理机字长、数据 宽度、寻址能力和运算速度等因素的限制。
多微处理机（紧耦合、松耦合）的结构特点：
1）性能价格比高。
2）采用模块化结构具有良好的适应性和扩展性。
3）可靠性高。
4）硬件易于组织规模生产。
多微处理机CNC装置的典型结构
输出至机床的
控制信号图2-18 双端口存储器结构框图
CRT （CPU2）
插补 （CPU3）
轴控制 （CPU4）
图2-19 多微处理机共享存储器结构框图
2.3.2 PC-based数控系统的硬件构成
1. PC-based数控系统的体系结构主要有以下3种形式 （1）专用数控加PC前端的复合式结构
串口
并口
模块 （CPU）
系统总线
操作面板 显示模块
CNC插补 模块
（CPU）
PC功能 模块
（CPU）
位置控制 模块
（CPU）
主轴控制 模块
图2-17 多微处理机共享总线结构框图
1）共享存储器结构
中断 控制
仲裁逻 辑控制
端口1 RAM
地址和数据多 路转换器
从机床来的 控制信号
I/O(CPU1) 共享存储器
端口2
第二章 数控系统基本原理与结构
2.3 计算机数控系统硬件结构
2.3.1 CNC系统的定义与结构
CNC系统: 是用一个存储程序的计算机，按照存储在 计算机内的读写存储器中的控制程序去执行数控装置 的一部分或全部功能，在计算机之外的唯一装置是接 口。
CNC控制器
指令 输入
计算机 (CNC软件)
硬件电路 (CNC硬件)
计算机数控系统概念
计算机数控系统概念
一、概念
计算机数控系统简写为CNC（Computer Numerical Control）。
它是一种将数字或符号指令输送到机床来控制加工制造过程的自动化系统。
CNC系统主要作用是控制机床沿X、Y、Z等轴线运动，对工件进行加工，以达到所需形状尺寸和表面质量。
二、历史
数控技术起源于20世纪50年代，最初的数控机床使用的是齿轮和凸轮控制系统。
1960年代之后，随着微处理器和半导体技术的发展，数控机床的控制系统逐渐演变为以计算机为核心的数字控制系统。
三、组成
CNC系统主要由以下组成部分构成：
1.数控装置：包括数控主机、输入设备和行程控制板等。
2.执行机构：包括伺服电机、传动装置、机床工作台和工具刀具等。
3.感应器：包括接触式和非接触式两种，用于检测工件和机床的位置等信息。
4.辅助设备：包括冷却液系统、工件夹紧系统、刀库系统等。
四、应用
CNC系统广泛应用于机械加工、轻工制造、航空航天、汽车制造、电子制造等领域。
它的出现使得工件加工精度和效率得到了极大提
升，对于促进制造业的发展起到了重要作用。
《计算机数控系统CN》课件
数控机床的附加功能控制。
3
高级编程
学习高级编程技巧，如循环嵌套、子 程序调用等，提高编程效率。
数控系统的应用
制造业
航空航天
探索CNC系统在制造业中的应 用，提高生产效率和产品质量。
了解CNC系统在航空航天领域 的关键应用，推动航空技术的 发展。
医疗行业
探索CNC系统在医疗设备制造 中的应用，推动医疗技术的进 步。
数控机床
自动化
了解数控机床与传统机床的区别，掌握自动化生产的优势。
精度控制
深入研究数控机床的精度控制技术和误差补偿方法。
组合加工
探索数控机床的组合加工技术，实现多轴联动加工和复杂形状加工。
数控编程
1
G代码入门
掌握G代码的基本语法和功能，实现
M代码应用
2
数控机床的移动和加工操作。
了解M代码的作用和使用方法，实现
《计算机数控系统CN》 PPT课件
计算机数控系统（Computer Numerical Control System，简称CNC）是一种利用 计算机软件控制机床进行运动控制的自动化设备。本课程将介绍CNC系统的基 础知识，包括数控机床、数控编程以及其在各个领域的应用。
课程介绍
1 基础知识
了解CNC系统的基本原 理和组成结构。
2 发展历程
回顾数控技术的发展历 程和重要里程碑。
3 应用领域
探索CNC系统在制造、 航空航天等领域的广泛 应用。
计算机数控系统基础
机床分类
介绍不同类型的数控机床，如 铣床、车床、钻床等。
系统组成
讲解CNC系统的各个组成部分 及其功能，如主轴驱动、伺服 系统等。
编程基础
学习数控编程的基本语法和代 码结构，以及常用的G代码和 M代码。
数控技术第4章计算机数控系统(1)
位臵控制模块
6、可编程控制器（PLC） 代替传统机床的继电器逻辑控制来实现各种开关 量的控制。 分为两类： 一类是“内装型”PLC，为实现机床的顺序控制 而专门设计制造的。 另一类是“独立型”PLC，它是在技术规范、功 能和参数上均可满足数控机床要求的独立部件。
三、多CPU结构 适合多轴控制、高进给速度、高精度的机床。 紧藕合：相同的操作系统 松藕合：多重操作系统
控制各类轴运动的功能，用能控制的轴数和能同时控制 的轴数来衡量。
准备功能：G指令功能，指定机床的运动方式。 插补功能：包括软件粗插补和硬件精插补。 进给功能：F指令功能。
切削进给速度(mm/min) 同步进给速度(mm/r) 快速进给速度 进给倍率
主轴功能: 指令主轴转速 S指令功能，指定主轴转速(r/min, mm/min)。 转速编码，恒切削速度切削，主轴定向准停 辅助功能： M指令功能，指定主轴的起停转向（M03、M04）、冷却 泵的通和断、刀库的起停等。 刀具功能：T指令，选择刀具。 字符和图形显示功能： 显示程序、参数、补偿量，坐标位臵、故障信息等。 自诊断功能： 故障的诊断，查明故障类型及部位。
4、进给速度处理 编程指令给出的刀具移动速度是在各坐标合成方 向上的速度，进给速度处 理要根据合成速度计算 出各坐标方向的分速度。 此外，还要对机床允许的最低速度和最高速度的 限制进行判别处理，以及用软件对进给速度进行 自动加减速处理。
5、插补计算 插补就是通过插补程序在一条已知曲线的起点和 终点之间进行“数据点的密化”工作。
三. CNC系统的工作过程
基本过程： CNC装臵的工作过程是在硬件的支持下，执行软 件的过程。 通过输入设备输入机床加工零件所需的各种数据 信息，经过译码和运算处理（包括刀补、进给速 度处理、插补），将每个坐标轴的移动分量送到 其相应的驱动电路，经过转换、放大，驱动伺服 电动机，带动坐标轴运动，同时进行实时位臵反 馈控制，使每个坐标轴都能精确移动到指令所要 求的位臵。
CNC工作原理
CNC工作原理标题：CNC工作原理引言概述：计算机数控（CNC）是一种自动化控制技术，广泛应用于各种机械加工领域。
CNC工作原理是通过计算机控制机床进行加工，实现精准、高效的加工过程。
本文将详细介绍CNC工作原理的五个部分。
一、数控系统1.1 控制器：CNC系统的核心部分，用于接收计算机发送的指令并控制机床运动。
1.2 编程软件：用于编写加工程序，将加工要求转化为机床可执行的指令。
1.3 人机界面：提供操作界面，方便操作人员进行程序输入、修改和监控。
二、传感器系统2.1 位置传感器：用于检测机床各轴的位置，保证加工精度。
2.2 速度传感器：监测机床各轴的运动速度，保证加工效率。
2.3 压力传感器：监测加工过程中的切削压力，保证加工质量。
三、执行系统3.1 伺服电机：用于驱动机床各轴的运动，实现高精度的定位和运动控制。
3.2 滚珠丝杠：将电机转动运动转化为直线运动，提高机床的定位精度。
3.3 刀具系统：根据加工要求选择合适的刀具，实现不同形状的加工。
四、加工过程4.1 加工参数设置：根据加工要求设置加工速度、刀具转速、进给速度等参数。
4.2 程序加载：将编写好的加工程序加载到CNC系统中。
4.3 自动加工：启动CNC系统，机床按照程序指令自动进行加工，实现高效、精准的加工过程。
五、监控与调整5.1 实时监控：通过人机界面监控机床运行状态，及时发现问题。
5.2 参数调整：根据监控结果调整加工参数，保证加工质量。
5.3 故障诊断：分析机床运行过程中出现的故障原因，及时排除故障，保证生产顺利进行。
结论：CNC工作原理涉及多个方面，包括数控系统、传感器系统、执行系统、加工过程以及监控与调整。
了解CNC工作原理有助于提高生产效率、加工精度，推动工业自动化发展。
希望本文的介绍能够帮助读者更深入了解CNC技术。
第二章 计算机数控系统CNC与控制原理总结
速度处理要做的工作是根据合成速度来计算各运动坐标 的 分速度。 开环系统:通过控制向步进电机输出脉冲的频率来实现。
速度计算的方法是根据程编的F值来确定该频率值。 半闭环和闭环系统:采用数据采样方法进行插补加工，速度
计算是根据程编的F值，将轮廓曲线分割为采样周期的轮 廓步长。
可以实现较复杂的系统功能。容错能力强，在某模块出 故障后，通过系统重组仍可断继续工作。
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2.2 CNC装置的硬件结构
结构形式：可分：分布式、主从式、总线式。
分布式：各CPU独立、完整，通过外部通信链路连接起来，
数据交换和资源共享通过网络技术实现。
主从式：主控CPU、从控CPU，主控CPU才能控制和访问总
第二章 计算机数控系统CNC与控制原理
本章主要内容
第一节 概述 第二节 CNC装置的硬件结构 第三节 CNC装置的软件结构
第四节 可编程控制器（PLC）
第五节 典型的CNC系统简介
2
2.1概述
1. CNC系统?
从自动控制的角度来看，CNC系统是一种位置、速 度
（还包括电流）控制系统，其本质上是以多执行部件(各运 动轴)的位移量、速度为控制对象并使其协调运动的自动控 制系统，是一种配有专用操作系统的计算机控制系统。 从外部特征来看，CNC系统是由硬件（通用硬件和专 用硬件）和软件（专用）两大部分组成的。
两个以上任务处理。
♦ 并行处理的实现方式： ☆ 资源分时共享（单CPU）
☆ 资源重叠流水处理（多CPU）
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Have a Rest!
2.3 CNC系统的软件
资源分时共享并行处理（对单一资源的系统）
♦ 在单CPU结构的CNC系统中，可采用 “资源分时共
计算机数控系统之CNC系统
计算机数控系统之CNC系统1. 什么是CNC系统？CNC系统是计算机数控系统的简称，全称是Computer Numerical Control System，在机械加工领域中被广泛应用。
它是一种通过计算机控制机床进行加工操作的技术系统。
CNC系统基于计算机软件和硬件的配合，能够实现对机床的自动化控制。
通过输入加工图纸和参数，CNC系统能够自动计算出机床的动作轨迹，并控制机床按照要求进行加工操作，取代了传统的手工操作，大大提高了加工的精度和效率。
2. CNC系统的主要组成部分CNC系统一般由以下几个主要组成部分组成：数控设备是CNC系统的核心部分，它包括数控机床、数字伺服系统、编码器等硬件设备。
数控机床是根据加工需求来选择的，常见的数控机床包括铣床、车床、钻床等。
2.2 控制设备控制设备由计算机和控制软件组成，用于生成和执行加工程序。
计算机负责接收操作人员输入的加工图纸和参数，通过控制软件生成相应的加工程序，并将程序传输给数控设备执行。
2.3 输入设备输入设备用于向CNC系统输入加工图纸和参数。
常见的输入设备有键盘、鼠标、数控编程器等。
输出设备用于显示和打印加工结果、报表和日志等。
常见的输出设备有显示器、打印机等。
3. CNC系统的工作原理CNC系统的工作原理可以概括为以下几个步骤：3.1 加工图纸的输入操作人员使用输入设备将加工图纸和参数输入CNC系统。
加工图纸一般采用CAD/CAM软件进行设计和编制。
3.2 加工程序的生成CNC系统根据输入的加工图纸和参数，通过控制软件生成相应的加工程序。
加工程序包括切削路径、切削速度、进给速度等信息。
3.3 加工程序的传输CNC系统将生成的加工程序传输给数控设备。
传输方式可以是通过网络、U盘或其他存储介质进行传输。
3.4 加工操作的执行数控设备接收到加工程序后，根据程序指令控制机床进行加工操作。
机床的移动、进给、切削等动作均由数控设备进行控制。
3.5 加工结果的显示和输出CNC系统将加工结果通过输出设备显示或打印出来，供操作人员进行检查和记录。
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计算机数控系统计算机数控系统3．1 计算机数控（CNC）系统的基本概念计算机数控（computerized numerical contro，简称CNC）系统是用计算机操纵加工功能，实现数值操纵的系统。
CNC系统根据计算机存储器中存储的操纵程序，执行部分或者全部数值操纵功能．由一台计算机完成往常机床数控装置所完成的硬件功能，对机床运动进行实时操纵。
CNC系统由程序、输入装置、输出装置、CNC装置、PLC、主轴驱动装置与进给（伺眼）驱动装置构成。
由于使用了CNC装置，使系统具有软件功能，又用PLC取代了传统的机床电器逻辑操纵装置，使系统更小巧，灵活性、通用性、可靠性更好，易于实现复杂的数控功能，使用、维修也方便，同时具有与上位机连接及进行远程通信的功能。
3．2 微处理器数控（MNC）系统的构成大多数CNC装置现在都使用微处理器构成的计算机装置，故也可称微处理器数控系统（MNC）。
MNC通常由中央处理单元（CPU）与总线、存储器（ROM，RAM）、输入/输出（I／O）接口电路及相应的外部设备、PLC、主轴操纵单元、速度进给操纵单元等构成。
图3 .2.1为MNC 的构成原理图。
3.2.1中央处理单元（CPU）与总线(BUS）CPU是微型计算机的核心，由运算器、操纵器与内寄存器组构成。
它对系统内的部件及操作进行统一的操纵，按程序中指令的要求进行各类运算，使系统成为一个有机整体。
总线（BUS）是信息与电能公共通路的总称，由物理导线构成。
CPU与存储器、I/O 接口及外设间通过总线联系。
总线按功能分为数据总线（DB）、地址总线（AB）与操纵总线（CB）。
３．２．２存储器(memory)(１)概述存储器用于存储系统软件（管理软件与操纵软件）与零件加工程序等，并将运算的中间结果与处理后的结果（数据）存储起来。
数控系统所用的存储器为半导体存储器。
（２）半导体存储器的分类①随机存取存储器（读写存储器）ＲＡＭ（random access memory）用来存储零件加工程序，或者作为工作单元存放各类输出数据、输入数据、中间计算结果，与外存交换信息与堆栈用等。
其存储单元的内容既能够读出又可写入或者改写。
②只读存储器ＲOＭ(resd-only memory)专门存放系统软件（操纵程序、管理程序、表格与常数）的存储器，使用时其存储单元的内容不可改变，即不可写入而只能读出，也不可能因断电而丢失内容。
3．2．3 输入/输出（I／O）接口电路及相应的外部设备（1）I／O接口指外设与CPU间的联接电路。
微机与外设要有输入输出数据通道，以便交换信息。
通常外设与存储器间不能直接通信，需靠CPU传递信息，通过CPU对I／O接口的读或者写操作，完成外设与CPU间输入或者输出信息的操作。
CPU向外设送出信息的接口称之输出接口，外设向CPU传递信息的接口称输入接口，此外还有双向接口。
微机中I／O接口包含硬件电路与软件两部分。
由于选用的I／O设备或者接口芯片不一致，I/O接口的操作方式也不一致，因而应用程序也不一致。
I／O接口硬件电路要紧由地址译码、I／O读写译码与I/O接口芯片（如数据缓冲器与数据锁存器等）构成。
在CNC系统中I／O的扩展是为操纵对象或者外部设备提供输入/输出通道，实现机床的操纵与管理功能，如开关量操纵、逻辑状态监测、键盘、显示器接口等。
I／O接口电路同与其相连的外设硬件电路特性密切有关，如驱动功率、、电子匹配、干扰抑制等。
（2）外部I／O设备及I／O接口①MDI/CRT接口手动数据输入（MDI）是通过数控面板上的键盘（常为软触键）进行操作的。
当CPU 扫描到按下键的信号时，就将数据送入移位寄存器，其输出通过报警检查。
若不报警，数据经选择门、移位寄存器、数据总线送入RAM中；若报警则数据不送入RAM。
②数据输入/输出串行接口CNC装置操纵对立的单台机床时，通常需要与下列设备相接并进行数据的输入输出。
（a）数据输入输出设备如光电纸带阅读机（PTR）、纸带穿孔机（PP）、打印与穿复校设备（TTY）、零件的编程机与可编程操纵器的编程机等。
（b）外部机床操纵面板特别是大型机床，为操作方便常在机床上设外部的机床操纵面板，可分为固定式或者悬挂式两种。
（c）通用的手摇脉冲发生器。
（d）进给驱动与主轴驱动线路通常情况下它们与CNC装置装在同一机柜或者相邻机柜内，与CNC装置通过内部连线相连，它们之间不设置通用输出输入接口。
此外，ＣＮＣ装置还要与上级主计算机或者ＤＮＣ计算机直接通信，或者通过工厂局部网络相连，从而具有网络通信功能。
（3）机床的I／O操纵通道机床的I／O操纵通道是指微机与机床之间的联接电路。
计算机数控系统对机床的操纵，通常由数控系统中的I／O操纵器与I／O操纵软件共同完成。
①I／O操纵器的功能特点（a）能够可靠地传送操纵机床动作的相应操纵信息，并能够输入操纵机床所需的有关状态信息。
（b）能够进行相应的信息转换，以满足CNC系统的输入与输出要求。
（c）具有较强的阻断干扰信号进入计算机的能力，以提高系统的可靠性。
３．３ＣＮＣ系统的硬件结构３．３．1 单微处理机与多微处理机结构１．单微处理机结构这种结构只有１个微处理机，使用集中操纵、分时方法处理数控的各个任务。
有的ＣＮＣ装置虽有２个以上的微处理机，但其中只有１个微处理机能够操纵系统总线，占有总线资源，而其他微处理机成为专用的智能部件，不能操纵系统总线，不能访问主存储器，它们构成主从结构（如ＦＮＵＣ－６系统）。
这类结构也属于单微机结构。
在这种单微机结构中，所有的数控功能与管理功能都由１个微机来完成，因此ＣＮＣ装置的功能将受到微处理器的字长、数据宽度、寻址能力与运算速度等因素的影响与限制。
２．多微处理机结构有些多微处理机结构中，有２个或者２个以上的微处理机构成处理部件，处理部件之间使用紧耦合，有集中的操作系统，并共享资源。
有些多微处理结构则有２个或者２个以上的微处理机构成的功能模块，功能模块之间使用松耦合，有多重操作系统，能有效地实现并行处理。
这种结构中的各处理机分别承担一定的任务，通过公共存储器或者公用总线进行协调，实现各微机间的互联与通信。
（1）多微处理机的结构特点①性能价格比高。
多微机结构中的每个微机完成系统中指定的一部分功能。
独立执行程序。
它比单微机提高了计算的处理速度，适于多轴操纵、高进给速度、高精度、高效率的数控要求。
由于系统使用共享资源，而单个微处理机的价格又比较便宜，使CNC装置的性能价格比大为提高。
②使用模块化结构，有良好的习惯性与扩展性。
多微机的CNC装置大都使用模块化结构，可将微处理器、存储器、I/O操纵构成独立微机级的硬件模块，相应的软件也使用模块结构．固化在硬件模块中。
硬软件模块形成特定的功能单元，称之功能模块。
功能模块间有明确定义的接口．接口是固定的，符合工厂标准或者工业标准，彼此能够进行信息交换。
这样能够积木式地构成CNC装置，使CNC装置设计简单、习惯性与扩展性好、试制周期短、调整保护方便、结构紧凑、效率高。
③硬件易于组织规模生产。
由于硬件是通用的，容易配置，只要开发新的软件就可构成不一致的CNC装置，因此多微处理机结构便于组织规模生产，且保证质量。
④有很高的可靠性。
多微处理机CNC装置的每个微机分管各自的任务，形成若干模块。
假如某个模块出了故障，其他模块仍照常工作，而不像单微机那样．一旦出故障就造成整个系统瘫痪。
而且插件模块更换方便，可使故障对系统的影响减到最小。
另外，由于多微机的CNC装置可进行资源共享，省去了一些重复机构，不但降低了造价，也提高了系统的可靠性。
（2）多微处理机CNC装置的结构分类①共享存储器结构结构特征：a、面向公共存储器来设计的，即使用多端口来实现各主模块之间的互连与通讯b、使用多端口操纵逻辑来解决多个模块同时访问多端口存储器冲突的矛盾。
注意：由于多端口存储器设计较复杂，而且对两个以上的主模块，会因争用存储器可能造成存储器传输信息的堵塞，因此这种结构通常使用双端口存储器（双端口RAM）。
③共享总线结构结构特征：a、功能模块分为带有CPU或者DMA的主模块与从模块(RAM/ROM，I/O模块)b、以系统总线为中心，所有的主、从模块都插在严格定义的标准系统总线上c、使用总线仲裁机构(电路)来裁定多个模块同时请求使用系统总线的竞争问题3．3．2 大板式结构与功能模块式结构1．大板式结构大板式结构CNC系统的CNC装置由主电路板、位置操纵板、PLC板、图形操纵板与电源单元等构成。
主电路板是大印刷电路板，其他电路是小印刷电路板，它们插在大印刷电路板上的插槽内，共同构成CNC装置。
下图为大板式结构示意图。
2．功能模块式结构在使用功能模块式结构的CNC装置中，整个CNC装置按功能划分为模块，硬件与软件的设计都使用模块化设计方法，即每个功能模块被做成尺寸相同的印刷电路板（称功能模块），而相应功能模块的操纵软件也模块化。
这样形成一个“交钥匙”CNC系统产品系列，用户只要按需要选用各类操纵单元母板及所需功能模板，再将各功能模板插入操纵单元母板的槽内，就搭成了自己需要的ＣＮＣ系统操纵装置。
常见的功能模块有ＣＮＣ操纵板、位置操纵板ＰＬＣ板、图形板、通信板及主存储器模板等６种。
另外，机床操作面板的按钮箱（台）也是标准化的，上面有由用户定义的按键。
用户只要按产品的型号、功能把各功能模块、外设、相应的电缆（带插头）及按钮箱（机床操作面板及ＭＤＩ，ＣＲＴ）购买回来，经组装连接便可，从而大大方便了用户。
３．４ＣＮＣ系统的软件３．４．1 CNC系统软件的构成与功能下图所示为ＣＮＣ系统软件的构成。
ＣＮＣ系统软件可分为管理软件与操纵软件两部分。
管理软件包含零件程序的输入、输出，显示，诊断与通信功能软件；操纵软件包含译码、刀具补偿、速度处理、插补运算与位置操纵等功能软件。
１．输入程序输入程序的功能有两个：一是把零件程序从阅读机或者键盘经相应的缓冲器输入到零件程序存储器；二是将零件程序从零件程序存储器取出送入缓冲器。
２．译码程序在输入的零件加工程序中，含有零件的轮廓信息（线型，起点、终点坐标值）、工艺要求的加工速度及其他辅助信息（换刀、冷却液开/关等）。
这些信息在计算机作插补运算与操纵操作之前，需按一定的语法规则解释成计算机容易处理的数据形式，并以一定的数据格式存放在给定的内存专用区间，即把各程序段中的数据根据其前面的文字地址送到相应的缓冲寄存器中。
译码就是从数控加工程序缓冲器或者ＭＤＩ缓冲器中逐个读入字符，先识别出其中的文字码与数字码，然后根据文字码所代表的功能，将后续数字码送到相应译码结果缓冲器单元中。
３数据处理程序数据处理程序有三个任务，即刀具半径补偿，速度计算（即根据合成速度算出各轴的分速度）与辅助功能的处理等。