CNC-加工常用
cnc加工常用指令代码【终于整全了】
一、G00与G011、G00运动轨迹有直线以及折线两种，该指令只是用于点定位，不能用于切削加工G01按指定进给速率以直线运动方式运动到指令指定的目标点，一般用于切削加工2、G02与G03G02:顺时针圆弧插补G03:逆时针圆弧插补3、G04(延时或暂停指令）一般用于正反转切换、加工盲孔、阶梯孔、车削切槽二、G1七、G18、G19 最简单的面选择指令，指定最简单的面加工，一般用于铣床以及加工中心G17:X-Y最简单的面，可省略，也能够是与X-Y最简单的面相平行的最简单的面G18:X-Z最简单的面或与之平行的最简单的面，数控车床中只有X-Z最简单的面，不消专门指定G19:Y-Z最简单的面或与之平行的最简单的面三、G2七、G28、G29 参考点指令G27:返回参考点，查抄、明确承认参考点位置G28:自己主动返回参考点（经过中间点）G29:从参考点返回，与G28配合使用6、G40、G4一、G42 半径补偿G40：取消刃具半径补偿先给这么多，晚上整理好了再给四、G43、G4四、G49 长度补偿G43：长度正补偿G44：长度负补偿G49：取消刃具长度补偿8、G32、G92、G76G32：螺纹切削G92：螺纹切削固定轮回G76：螺纹切削复合轮回9、车削加工：G70、G7一、72、G73G71：轴向粗车复合轮回指令G70：精加工复合轮回G72：端面车削，径向粗车轮回G73：仿形粗车轮回五、铣床、加工中心：G73：高速深孔啄钻G83：深孔啄钻G81：钻孔轮回G82：深孔钻削轮回G74：左旋螺纹加工G84:右旋螺纹加工G76：精镗孔轮回G86：镗孔加工轮回G85：铰孔G80：取消轮回指令编程方式G90、G91G90：绝对坐标编程G91：增量坐标编程六、主轴设定指令G50：主轴无上转速的设定G96：恒线速率节制G97：主轴转速节制（取消恒线速率节制指令）G99：返回到R点（中间孔）G98：返回到参考点（最后孔）七、主轴正反转停止指令M03、M0四、M05M03：主轴正传M04：主轴反转M05：主轴停止八、切削液开关M0七、M08、M09M07：雾状切削液开M08：液状切削液开M09：切削液关九、运动停止M00、M0一、M02、M30M00：程序暂停M01：计划停止M02：机床复位M30:程序结束，指针返回到开头十、M98：调用子程序十一、M99：返回主程序其它回答4：G代码内部实质意义G00 迅速定位G01 直线插补G02 圆弧插补G03 圆弧插补G04 暂停G13 刀架选择:刀架AG14 刀架选择:刀架BG17 刃具半径补偿:X-Y最简单的面G18 刃具半径补偿:Z-X最简单的面G19 刃具半径补偿:Y-Z最简单的面G20 原始位置指令G21 ATC原始位置指令G22 扭距跳过指令G24 ATC原始位置移动指令(不带直线插补) G25 节点位置移动指令(不带直线插补)G28 扭距极限指令取消G29 扭距极限指令G30 跳步轮回G31 固定螺纹车削轮回:轴向G32 固定螺纹车削轮回:端面G33 固定螺纹车削轮回G34 变螺距螺纹车削轮回:增加螺距G35 变螺距螺纹车削轮回:减少螺距G36 动力刃具轴-进给轴同步进给(正转) G37 动力刃具轴-进给轴同步进给(反转) G40 刀尖圆狐半径补偿: 取消G41 刀尖圆狐半径补偿: 左G42 刀尖圆狐半径补偿: 右G50 零点位移,主轴无上转速指令G52 六角刀架转位位置偏差补偿G62 镜像指令G64 到位节制关G65 到位节制开G71 复合固定螺纹车削轮回: 轴向G72 复合固定螺纹车削轮回: 径向G73 轴向铣槽复合固定轮回G74 径向铣槽复合固定轮回G75 自己主动倒角G76 自己主动倒圆角G77 攻丝复合固定轮回G78 反向螺纹攻丝轮回G80 外形定义结束(LAP)G81 轴向外形定义起头(LAP)G82 径向外形定义起头(LAP)G83 坯材外形定义起头(LAP)G84 棒料车削轮回中改变切削前提(LAP) G85 调用棒料粗车轮回(LAP)G86 调用重复粗车轮回(LAP)G87 调用精车轮回(LAP)G88 调用连续螺纹车削轮回(LAP)G90 绝对值编程G91 增量编程G94 每分进给模式(mm/min)G95 每转进给模式(mm/rev)G96 恒周速切削开G97 G96取消G100 刀架A或刀架B零丁切削的优先指令G101 创成加工中直线插补G102 创成加工中圆弧插补(正面) (CW) G103 创成加工中圆弧插补(正面) (CCW) G107 主轴同步攻丝,右旋螺纹G108 主轴同步攻丝,左旋螺纹G110 刀架A恒周速切削G111 刀架B恒周速切削G112 圆弧螺纹车削CWG113 圆弧螺纹车削CCWG119 刃具半径补尝:C-X-Z最简单的面G122 刀架A副主轴W轴指令⒀G123 刀架B副主轴W轴指令(G14)G124 卡盘A有用原点G125 卡盘B有用原点G126 锥度加工模式OFF指令G127 锥度加工模式ON指令G128 M/C加工模式OFF指令G129 M/C加工模式ON指令G132 创成加工中圆弧插补(侧面) (CW) G133 创成加工中圆弧插补(侧面) (CCW) G136 坐标反转结束或Y轴模式关G137 坐标反转起头G138 Y轴模式开G140 主轴加工模式的指定G141 副主轴加工模式的指定G142 自己主动脱模主轴加工模式的指定G143 自己主动脱模主轴以及第3刀架加工模式的指定G144 W-轴节制OFF指令G145 W-轴节制ON指令G148 B-轴节制OFF指令G149 B-轴节制ON指令G152 可编程尾架定位(牵引尾架)G153 可编中心架G代码(牵引)G154 W-轴单向定位指令G155 准确大概轮廓描绘模式ON指令G156 准确大概轮廓描绘模式OFF指令G158 刃具轴方向刃具长度偏移量G159 刃具轴方向刃具长度偏移量(不带扭转位移偏移量) G160 取消刃具轴方向刃具长度偏移量G161 G代码宏功能MODING162 G代码宏功能MODING网易G代码宏功能MODING164 G代码宏功能MODING165 G代码宏功能MODING166 G代码宏功能MODING167 G代码宏功能MODING168 G代码宏功能MODING169 G代码宏功能MODING170 G代码宏功能MODING171 G代码宏功能CALLG178 同步攻丝轮回(CW)G179 同步攻丝轮回(CCW)G180 动力刃具复合固定轮回: 取消G181 动力刃具复合固定轮回: 钻孔G182 动力刃具复合固定轮回: 镗孔G183 动力刃具复合固定轮回: 深孔钻G184 动力刃具复合固定轮回: 攻丝G185 动力刃具复合固定轮回: 轴向螺纹车削G186 动力刃具复合固定轮回: 端面螺纹车削G187 动力刃具复合固定轮回: 轴向直螺纹车削G188 动力刃具复合固定轮回: 经向直螺纹车削G189 动力刃具复合固定轮回: 铰孔/镗孔G190 动力刃具复合固定轮回: 键槽切削轮回G191 动力刃具复合固定轮回: 轴向键槽切削轮回G205 G代码宏功能CALLG206 G代码宏功能CALLG207 G代码宏功能CALL G208 G代码宏功能CALL G209 G代码宏功能CALL G210 G代码宏功能CALL G211 G代码宏功能CALL G212 G代码宏功能CALL G213 G代码宏功能CALL G214 G代码宏功能CALL M代码内部实质意义M00 程序停止M01 任选停止M02 程序结束M03 事情主轴起动(正转) M04 事情主轴起动(反转) M05 主轴停止M06 刃具交换M07M08 冷却液开M09 冷却液关M10 主轴点动关M11 主轴点动开M12 动力刃具轴停止M13 动力刃具轴正转M14 动力刃具轴反转M15 C轴正向定位M16 C轴反向定位M17 机外丈量数据通过RS232C传送哀求M18 主轴定向取消M19 主轴定向M20 尾架干涉区或主轴干涉监督关(对面双主轴规格)M21 尾架干涉区或主轴干涉监督开(对面双主轴规格) M22 倒角关M23 倒角开M24 卡盘干涉区关,刃具干涉区关M25 卡盘干涉区开,刃具干涉区开M26 螺纹导程有用轴Z轴指定M27 螺纹导程有用轴X轴指定M28 刃具干涉查抄功能关M29 刃具干涉查抄功能开M30 程序结束M31M32 螺纹车削单面切削模式M33 螺纹车削时交织切削模式M34 螺纹车削反向单面切削模式M35 装料器夹持器Z向滑动撤退退却M36 装料器夹持器Z向滑动前进M37 装料器臂撤退退却M38 装料器臂前进到卸载位置M39 装料器臂前进到卡盘位置M40 主轴齿轮空档M41 主轴齿轮1档或底速线圈M42 主轴齿轮2档或高速线圈M43 主轴齿轮3档M44 主轴齿轮4档M48 主轴转速倍率失效取消M49 主轴转速倍率失效M50 附带加之吹气口1关M51 附带加之吹气口1开M54 分度卡盘自己主动分度M55 尾架撤退退却M56 尾架前进M57 M63取消M58 卡盘底压M59 卡盘高压M60 M61取消M61 圆周速率永恒固定切削时,永恒固定扭转应答忽视M62 M64取消M63 主轴扭转M码应答忽视M64 主轴扭转之外的M码应答忽视M65 T码应答忽视M66 刀架反转展转位置***M67 凸轮车削轮回中同步运行模式取消M68 同步模式A运行开M69 同步模式B运行开M70 手动换到指令M72 ATC单位定位在靠近位置M73 螺纹车削类型1M74 螺纹车削类型2M75 螺纹车削类型3M76 工件捕手撤退退却M77 工件捕手前进M78 中心架松开M79 中心架夹紧M80 过切前进M81 过切撤退退却M83 卡盘夹紧M84 卡盘松开M85 LAP粗车轮回后不返回起始位置M86 刀架右反转展转指定M87 M86取消M88 吹气关M89 吹气开M90 打样M91 开门M92 棒料进给器撤退退却M93 棒料进给器前进M94 装料器装料M95 装料器卸料M96 副轴用工件捕手撤退退却M97 副轴用工件捕手前进M98 尾架低压M99 尾架高压M100 等候同步指令M101 外部M码M102 外部M码M103 外部M码M104 外部M码M105 外部M码M106 外部M码M107 外部M码M108 外部M码M109 取消M110M110 C轴毗连M111 捡取轴自己主动零点设定M112 M-刃具轴在第三刀架上停止M113 M-刃具轴在第三刀架前进转M114 M-刃具轴在第三刀架向反转展转M115 卸料器打开M116 卸料器关闭M117 侧头前进M118 侧头撤退退却M119 工件统计专用M120 无工件M121 固定中心架打开/关闭M122 固定中心架撤退退却M123 固定中心架前进M124 STM超时检测开M125 STM超时检测关M126 附带加之送气口3关M127 附带加之送气口3开M128 尾架转一下撤退退却M129 尾架转一下前进M130 卡盘妨碍检测空气关M131 卡盘妨碍检测送气输出关M132 卡盘妨碍检测关M133 卡盘妨碍检测开M134 负荷监督关M135 负荷监督开M136 复合固定轮回外形指定M137 对刀器互锁排除了M138 对刀器互锁排除关M139 自学功能启动M140 攻丝轮回动力刃具恒周速应答忽视M141 C轴夹紧指令选择M142 冷却液底压M143 冷却液高压M144 附带加之冷却液1关M145 附带加之冷却液1开M146 C轴松开M147 C轴夹紧M148 自己主动脱模主轴正转M149 自己主动脱模主轴反转M150 同步扭转关M151 同步扭转开M152 动力刃具轴互锁排除了M153 动力刃具轴互锁排除关M154 附带加之送气口2关(丈量用吹气口) M155 附带加之送气口2开(丈量用吹气口) M156 尾座互锁排除关M157 尾座互锁开M158 凸轮加工机-同步运行关M159 凸轮加工机-同步运行开M160 M161取消M161 进给倍率固定(100%)M162 M网易取消M网易动力刃具主轴倍率固定(100%) M164 M165取消M165 进给保持以及单程序段忽视M166 尾架进给/撤退退却互锁排除关M167 尾架进给/撤退退却互锁排除了M168 纰漏动力刃具轴恒周速应答忽视M169 C轴没卡紧M172 车床内侧机械手互锁排除关M173 车床内侧机械手互锁排除了M174 附带加之冷却液2关M175 附带加之冷却液2开M176 Y轴松开M177 Y轴夹紧M178 尾架卡盘夹紧M179 尾架卡盘松开M180 机械手哀求0M181 机械手哀求1M182 机械手哀求2M183 机械手哀求3M184 卡盘互锁取消关M185 卡盘互锁取消开M188 尾架毗连关(牵引可编程尾架规格) M189 尾架毗连开(牵引可编程尾架规格) M190 尾架毗连是可用G00移动M191 动力刃具主轴分度方向指定(顺时针) M192 动力刃具主轴分度方向指定(逆时针) M193 M194取消M194 螺纹车削相位核运行M195 M196取消M196 螺纹车削相位核对位移量有用M197 螺纹车削相位核对位移量断根M200 Z轴同步进给取消M201 Z轴同步进给G13M202 Z轴同步进给G14M203 刀架松开(数控刀架)M204 LR15M-ATC;轮回时间缩短规格(刀库换刀门关)M205 LR15M-ATC;轮回时间缩短规格(刀库换刀门开)M206 LR15M-ATC;轮回时间缩短规格(撤退退却位置防备保护罩开) M207 LR15M-ATC;轮回时间缩短规格(撤退退却位置防备保护罩关) M208 门互锁C,D开M209 门互锁C,D关M211 键槽切削轮回:单向切削模式M212 M-刃具轴在第三刀架上停止或键槽切削轮回:交织切削模式M213 M-刃具轴在第三刀架上停止或键槽切削轮回:进给量指定切削模式M214 M-刃具轴在第三刀架上停止或键槽切削轮回:等分切削模式M215 负载监督G00纰漏关M216 负载监督G00纰漏开M218 附带加之吹气口关M219 附带加之吹气口开M220 最简单的面车削关M221 最简单的面车削扭转比(1:1)M222 最简单的面车削扭转比(1:2)M223 最简单的面车削扭转比(1:3)M224 最简单的面车削扭转比(1:4)M225 最简单的面车削扭转比(1:5)M226 最简单的面车削扭转比(1:6)M227 LR15M-ATC;ATC操作完成等候指令M228 ATC下一个刃具返还指令M229 ATC动力刃具分度M230 外部M码M231 外部M码M232 外部M码M233 外部M码M234 外部M码M235 外部M码M236 外部M码M237 外部M码M238 最简单的面车削动极力主张轴相位变更M239 副主轴模式主轴分度M240 动力刃具主轴:空档M241 动力刃具主轴:第1档M242 动力刃具主轴:第2档M243 排屑装配停止M244 排屑装配正转M246 副主轴卡盘互锁排除了M247 副主轴卡盘互锁排除关M248 副主轴卡盘夹紧M249 副主轴卡盘松开M250 工件推进器撤退退却M251 工件推进器前进M252 激光尺数据写入M253 激光尺数据核对M254 程序停止M264 M265取消M265 脉冲手轮节制方式是取消迅速进给M271 主轴低速开M272 主轴低速关M288 副主轴模式吹气关M289 副主轴模式吹气开M290 顶门关M291 顶门开M296 时间常数切换(用于少量切削标志) M297 时间常数切换(用于有用外形)。
CNC加工工艺知识培训-(含多场合)
CNC加工工艺知识培训一、引言随着我国经济的快速发展，制造业在国民经济中的地位日益重要。
CNC（计算机数控）加工作为现代制造业的重要组成部分，其技术水平直接影响到产品的质量和生产效率。
为了提高我国制造业的整体水平，加强CNC加工工艺知识培训显得尤为重要。
本文将对CNC加工工艺的基本概念、工艺特点、编程方法等方面进行详细阐述，以期为CNC加工工艺的普及与提高提供参考。
二、CNC加工工艺基本概念1C机床：CNC机床是计算机数控机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。
通过计算机编程，实现对机床运动和加工过程的自动控制。
2C编程：CNC编程是根据零件加工要求，利用计算机辅助设计（CAD）软件，将加工工艺过程、工艺参数、刀具路径等信息转化为数控机床能识别的代码（如G代码、M代码等）的过程。
3.刀具路径：刀具路径是数控编程中描述刀具相对于工件运动轨迹的参数化表示，包括直线、圆弧、螺旋线等。
4.工艺参数：工艺参数是影响CNC加工质量、效率的关键因素，包括切削速度、进给速度、切削深度、刀具直径等。
三、CNC加工工艺特点1.自动化程度高：CNC加工过程中，计算机控制系统自动完成加工程序的执行，大大提高了生产效率。
2.加工精度高：CNC机床具有较高的定位精度和重复定位精度，加工出的零件尺寸精度和表面质量高。
3.适应性强：CNC机床适用于各种复杂形状的零件加工，具有广泛的适应性。
4.生产效率高：CNC加工可实现多坐标联动，减少装夹次数，提高生产效率。
5.安全性好：CNC机床具有较好的安全防护措施，操作人员可在安全环境下进行生产操作。
四、CNC编程方法1.手工编程：手工编程是指编程人员根据零件图纸和工艺要求，手动编写加工程序。
这种方法适用于简单零件的加工，但对于复杂零件，编程工作量较大，容易出错。
2.自动编程：自动编程是利用计算机辅助设计（CAD）软件，将零件模型转换为刀具路径，并加工程序。
这种方法适用于复杂零件的加工，提高编程效率，减少错误。
CNC常用计算公式
CNC常用计算公式在数控加工中，常用的计算公式有：1.转速计算公式：转速（rpm）= 配置的主轴转速（rpm）/ 刀具直径（mm）* 主轴转鼓数（转/齿）2.进给速度计算公式：进给速度（mm/min）= 进给速度设定值（mm/min）/ 预设倍率3.切削速度计算公式：切削速度（m/min）= π × 刀具直径（mm）× 主轴转速（rpm）/ 10004.主轴转速计算公式：主轴转速（rpm）= 切削速度（m/min）× 1000 / π × 刀具直径（mm）5.驱动轴向力计算公式：驱动轴向力（N）= 刀具直径（mm）× 进给速度（mm/min）× 切削力系数6.切削力计算公式：切削力（N）= 轴向切削力（N）÷ cos(铣削角度)7.铣削力计算公式：铣削力（N）=铣削切削阻力（kB）×轴向力（kN）^铣削阻力指数8.主轴电机功率计算公式：主轴电机功率（kW）=铣削力（N）×铣削力系数（kW/N）9.等分计算公式：切削刀数 = 刀具直径（mm）× π / 距离圆周长度（mm）10.速度比计算公式：速度比=同刃次数/刀具齿数11.加工时间计算公式：加工时间（min）= 切削长度（mm） / 进给速度（mm/min） + 换刀时间（min）12.总加工时间计算公式：总加工时间（min）= 加工时间（min）× 加工个数 + 装夹时间（min）13.检测时间计算公式：检测时间（min）= 检测长度（mm） / 检测速度（mm/min） + 置零时间（min）14.总时间计算公式：。
CNC加工中心程序代码大全,编程技巧及常用指令
其他指令（1）F—进给速度指令F及后面的若干数字表示，当指令为G94单位是mm/min，当指令为G95单位是mm/r。
（2）S—主轴转速指令S及后面的若干数字表示，单位是r/min。
（3）T—刀具指令T及后面的三位数字表示，表示刀号。
（4）H和D—刀具长度补偿值和刀具半径补偿值H和D及其后面的三位数字表示，该三位数字为存放刀具补偿量地存储器地址（番号）。
G指令代码详解一、机床功能设定1、G53—选择机床坐标系格式：G53 X Y Z ；（X Y Z为机床坐标值）注：当指定G53指令时，就清除刀具的半径补偿、刀具长度补偿和刀具偏值，一般在换刀是指定Z轴。
2、G54～G59—选择工件坐标系注：电源接通并返回参考点后，系统自动选择G54。
3、G54.1 P1～P48—选择附加工件坐标系4、G52—局部坐标系格式:G52X Y Z ；格式含义：为了编程的方便设定工件坐标系的子坐标系，G52中的X Y Z的值是工件坐标系G54～G59中的位置坐标。
取消局部坐标系——G52 X 0 Y 0 Z 0 ；注：当指令G52局部坐标系或取消局部坐标系时就取消了刀具长度补偿、刀具半径补偿等刀具偏值，在后续的程序中必须重新设置指定刀具长度补偿、刀具半径补偿等刀具偏值。
5、G90—绝对编程绝对编程是刀具移动到距离工件坐标系原点的某一位置。
6、G91—增量编程增量编程刀具移动的距离是以前一点为基准计算，是前一点的增量。
7、G21—毫米输入G20—英寸输入8、G16—启用极坐标指令G15—取消极坐标指令二、插补功能指令1、G00—快速定位指令格式：G00 X Y Z ；格式含义：G00指令使刀具以点位控制方式从刀具当前点以最快速度运动到另一点。
其轨迹不一定是两点一线，有可能是一条折线。
注意事项：（1）刀具从上向下移动时：G00 X Y ；Z ；先定XY面，然后Z轴下降。
（2）刀具从下向上移动时：G00 Z ；X Y ；Z轴先上升，然后定ＸＹ面。
cnc技能常用术语大全
cnc技能常用术语大全1）谋划机数值控制（Computerized Numerical Control, CNC）用谋划机控制加工作用，实现数值控制。
2）轴（Axis）机床的部件可以沿着其作直线移动或反转展转活动的基准方向。
3）机床坐标系（Machine Coordinate Systern ）稳固于机床上，以机床零点为基准的笛卡尔坐标系。
4）机床坐标原点（Machine Coordinate Origin ）机床坐标系的原点。
5）工件坐标系（Workpiece Coordinate System ）稳固于工件上的笛卡尔坐标系。
6）工件坐标原点（Wrok-piexe Coordinate Origin）工件坐标系原点。
7）机床零点（Machine zero ）由机床制造商法则的机床原点。
8）参考位置（Reference Position ）机床启动用的沿着坐标轴上的一个稳固点，它可以用机床坐标原点为参考基准。
9）尽对尺寸（Absolute Dimension)／尽对坐标值（Absolute Coordinates）距一坐标系原点的直线隔断或角度。
10）增量尺寸（Incremental Dimension ) ／增量坐标值（Incremental Coordinates）在一序列点的增量中，各点距前一点的隔断或角度值。
11）最小输人增量（Least Input Increment）在加工步骤中可以输人的最小增量单位。
12）下令增量（Least command Increment）从数值控制装置发出的下令坐标轴移动的最小增量单位。
13）插补（InterPolation）在所需的路径或形状线上的两个已知点间根据某一数学函数（比方：直线，圆弧或高阶函数）确定其多此中央点的位置坐标值的运算进程。
14）直线插补（Llne Interpolation）这是一种插补方法，在此方法中，两点间的插补沿着直线的点群来逼近，沿此直线控制刀具的活动。
加工中心CNC-常用计算公式
CNC常用计算公式一、三角函数计算1.tanθ=b/aθ=tan-1b/a2.Sinθ=b/c Cos=a/c二、切削速度的计算Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm)S：转速(rpm)例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25 求S=?rpmVc=πds/100025=π*25*S/1000S=1000*25/ π*25S=320rpm三、进给量(F值)的计算Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊ＦzF：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数Ｆz：(实际每刃进给)例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F值)为多少？(Ｆz=0.25mm)Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊ＦzＦ＝2000*2*0.25Ｆ＝1000(mm/min)四、残料高的计算Scallop＝（ae＊ae）／8RScallop：残料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半径(mm)例题. Φ20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm，求Pitch为多少？mmScallop=ae2/8R0.002=ae2/8*10ae=0.4mm五、逃料孔的计算Φ＝√２Ｒ2Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm)例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)，所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小为多少？圆心坐标多少？Φ=√２Ｒ2Φ=√２＊５２Φ=7.1(mm)Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Ｘ、Ｙ＝１０／４Ｘ、Ｙ＝2.5 mm圆心坐标为(2.5,-2.5)六、取料量的计算Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ：取料量(cm3/min)ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch(mm)例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch是刀具的60%，每层切1.5mm，进给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少？Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000Ｑ＝63 cm3/min七、每刃进给量的计算Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )Ｆz：实施每刃进给量ｈm：理论每刃进给量 ap：Z pitch(mm)D：刀片直径(mm)例题 (前提depo XY pitch是刀具的60%)depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm为0.15mm，Z轴切深1.5mm，求每刃进给量为多少？Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )Ｆz＝0.2*√10/1.5Ｆz＝0.5mm冲模刀口加工方法刀口加工深度＝板厚－刀口高＋钻尖（０．３Ｄ）Ｄ表示刀径钻头钻孔时间公式Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）＝πＤＬ／１０００ｖｆＬ：钻孔全长Ｎ：回转数ｆ：进刀量系数Ｄ：钻头直径ｖ：切削速度如图孔深ｌ钻头孔全长Ｌ则Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ系数表ｆ直径ｍｍ进刀ｍｍ／ｒｅｖ1.6~3.2 0.025~0.0753.2~6.4 0.05~0.156.4~12.8 0.10~0.2512.8~25 0.175~0.37525以上0.376~0.625１英寸＝２５．４ｍｍ＝８分２５．４／牙数＝牙距管牙计算公式例如２５．４／１８＝１．４１４牙距为５／１６丝攻马力（枪钻）Ｗ＝Ｍｄ＊Ｎ／９７．４１０Ｗ：所要动力（ＫＷ）Ｍｄ：扭矩（ｋｇ－ｃｍ）Ｎ：回转数（ｒ.ｐ.ｍ）扭矩计算公式如下：Ｍｄ＝１／２０＊ｆ＊ｐｓ＊ｆ为进给量ｍｍ／ｒｅｖ系数ｒ为钻头半径赛（ｍｍ）α：切削抵抗比值ｐｓ．在小进给时，一般钢为５００ｋｇ／ｍ㎡；一般铸铁为３００ｋｇ／ｍ㎡；。
CNC现场加工常用计算公式
第四章 CNC现场加工第一节 CNC常用计算公式一、三角函数计算1.tgθ=b/a ctgθ=a/b2.Sinθ=b/c Cos=a/c二、切削速度的计算Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm) S：转速(rpm)例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25 求S=?rpmVc=πds/100025=π*25*S/1000S=1000*25/ π*25S=320rpm三、进给量(F值)的计算Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊ＦzF：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数Ｆz：(实际每刃进给)例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F 值)为多少？(Ｆz=0.25mm)Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊ＦzＦ＝2000*2*0.25Ｆ＝1000(mm/min)四、残料高的计算Scallop＝（ae＊ae）／8RScallop ：残料高(mm) ae ：XY pitch(mm) R 刀具半径(mm)例题. Φ20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm ，求Pitch 为多少？mmScallop=ae 2/8R0.002=ae 2/8*10ae=0.4mm五、逃料孔的计算Φ＝√２Ｒ2 Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Φ：逃料孔直径(mm) R 刀具半径(mm) D ：刀具直径(mm)例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)，Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Ｘ、Ｙ＝１０／４Ｘ、Ｙ＝2.5 mm圆心坐标为(2.5,-2.5)六、取料量的计算Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ：取料量(cm3/min)ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch(mm)例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch是刀具的60%，每层切 1.5mm，进给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少？Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000Ｑ＝63 cm3/min七、每刃进给量的计算Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )Ｆz：实施每刃进给量ｈm：理论每刃进给量 ap：Z pitch(mm)D：刀片直径(mm)例题 (前提depo XY pitch是刀具的60%)depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm为0.15mm，Z轴切深1.5mm，求每刃进给量为多少？Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )Ｆz＝0.2*√10/1.5Ｆz＝0.5mm八、冲模刀口加工方法刀口加工深度＝板厚－刀口高＋钻尖（０．３Ｄ）Ｄ表示刀径九、钻头钻孔时间公式Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）＝πＤＬ／１０００ｖｆＬ：钻孔全长Ｎ：回转数ｆ：进刀量系数Ｄ：钻头直径ｖ：切削速度如图孔深ｌ钻头孔全长Ｌ则Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ钻头系数表fz十、管牙计算公式１英寸＝２５．４ｍｍ＝８分例如２５．４／牙数＝牙距２５．４／１８＝１．４１４牙距为５／１６丝攻十一、马力（枪钻）Ｗ＝Ｍｄ＊Ｎ／９７．４１０Ｗ：所要动力（ＫＷ）Ｍｄ：扭矩（ｋｇ－ｃｍ）Ｎ：回转数（ｒ.ｐ.ｍ）十二、扭矩计算公式如下：Ｍｄ＝１／２０＊ｆ＊ｐｓ＊r2ｆ为进给量ｍｍ／ｒｅｖ系数ｒ为钻头半径赛（ｍｍ）α：切削抵抗比值ｐｓ．在小进给时，一般钢为５００ｋｇ／ｍ㎡；一般铸铁为３００ｋｇ／ｍ㎡；。
CNC机床加工中常见的材料选择
CNC机床加工中常见的材料选择在CNC机床加工过程中，正确选择适合的材料对于保证加工质量和提高效率至关重要。
不同的材料具有不同的特性和用途，因此在进行加工前，需仔细考虑材料的选择。
本文将介绍CNC机床加工中常见的材料以及选择这些材料的要点和注意事项。
一、常见的金属材料1. 碳钢碳钢是最常见的金属材料之一，广泛应用于各种机械零部件和结构件的加工中。
其具有良好的切削性能和机械性能，适用于大多数的机床加工操作。
碳钢多用于制造刀具、轴承、齿轮等中小型零件。
2. 不锈钢不锈钢是一种抗腐蚀性能优良的金属材料，常用于制造要求具备较高耐腐蚀性的零件。
不锈钢在加工时具有较高的硬度，可适应较高的切削速度，但存在切削困难的问题。
选择不锈钢时，需要根据具体的零件要求和机床加工能力来确定最适合的不锈钢材料。
3. 铝合金铝合金具有低密度、高比强度和良好的加工性能，广泛应用于航空、汽车、船舶等领域。
选择铝合金材料时，需要考虑其强度、硬度、腐蚀性能等因素，并且根据具体的应用场景来决定所需的合金系列。
4. 铜铜具有优异的导电性和导热性，常用于电子元器件和导电部件的制造中。
铜具有良好的可塑性，适合进行冷加工和热加工。
在选择铜材料时，需要考虑其导电性、强度和可加工性等因素。
二、非金属材料1. 塑料塑料是一种常见的非金属材料，其具有良好的绝缘性能和低成本优势。
塑料材料常用于制造电子、电器和汽车零部件等领域。
选择塑料材料时，需考虑其物理性能、机械性能、耐温性能以及加工性能等因素。
2. 工程陶瓷工程陶瓷是一类具有优异性能的高级陶瓷材料，常用于制造对耐高温、绝缘性、耐腐蚀性要求较高的零部件。
选择工程陶瓷时，需要考虑其耐温性、强度、硬度以及加工性能等因素。
3. 复合材料复合材料是由两种或两种以上的材料组合而成的材料，具有较高的强度和轻质化的特点，广泛应用于航空航天和汽车工业等领域。
选择复合材料时，需要考虑其强度、重量、耐腐蚀性等因素，并结合具体的应用场景来进行选择。
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CNC技术培训资料
一﹑攻牙常见问题对策
问题原因对策
丝攻断裂
孔内螺牙崩裂切屑缠绕于丝攻下孔位置尺寸不正确
下孔深度不正确
内孔表面过于粗糙
1﹑慎选正确型号尺寸钻头
2﹑查看加工程序坐标是否正确
3﹑修改加工参数﹐或增加纹孔工序
丝攻螺牙腹部磨损
扭力过高
丝攻磨损过快丝攻之后倾角选择
不正确﹐不适用于该
加工材料﹐冷却液
浓度过低
1﹑选择正确之丝攻
2﹑增加冷却液浓度在（7-8）﹪
排屑不良
切屑堆积于削槽丝攻型号选择不正确
切削速度选择不正确
选择正确丝攻及切削速度
切屑缠绕于丝攻
内孔螺牙过大且牙表面粗糙丝攻摆动度大或工
件夹持力不稳改善丝攻或工件之夹持
孔内螺牙太松或太紧丝攻螺牙腹部磨擦力过大且热力增加过高丝攻有断裂之虞加工钻咀直径不正确
丝攻摆动度大
冷却油选择不正确
1﹑检查加工钻咀的孔直径及刀
摆动度
2﹑检查丝攻的摆动度
3﹑增加冷却油浓度或更换冷却液二﹑丝攻设计种类（常见）
1﹑直沟丝攻（H.TAP）﹕浅孔﹐短切屑材料或板金作用。
（手用丝攻）
2﹑先端丝攻（P.TAP）﹕丝攻导程部分具有一倾斜面﹐以便攻牙时导引屑向丝攻前方排出﹐适于通孔攻牙使用。
3﹑螺旋丝攻(S.TAP)﹕经由10-450之螺旋角排屑沟将切屑由盲孔或排屑不易之阶梯孔中向丝攻后端方向排出。
4﹑无屑丝攻（R.TAP）﹕丝攻螺牙分全无排屑沟（部分规格有润滑沟）以冷作转造原理将螺纹挤压成型﹐大多用于软质材料或轻合金﹐亦适使用于不锈钢材料。
5﹑螺纹护套丝攻
a﹑机械的震动易使螺丝松落﹐造成溃牙﹐使用护套螺纹可保万无一失﹔
b﹑适用于铝﹑锌﹑铜等金属﹐能有效提升螺纹结合强度及修补溃牙等功用﹔
c﹑广泛被应用在航天﹑航海﹑军需﹑武器﹑战车﹑重工机械方面。
（例﹕UNC1/4-20,ACME 产品024-920173）其底孔直径特殊不同。
三﹑螺纹等级识别
名称
螺纹的等级
螺纹种类区分
(M) 公制牙
JIS 1级2级3级公螺纹
ISO
4h 6g 8g 母螺纹4H﹑5H 5H﹑6H 7H
（U）
美制牙公螺纹JIS
ISO
3A 2A 1A
母螺纹JIS
ISO
3B 2B 1B
(W)英制牙2级3级4级
用途精密零件
有要求嵌合
度之螺纹一般机械
连结用
一般机械
杂用螺纹
黑皮板
螺纹
（粗糙螺纹）
一般常用丝攻的挤压和切削底孔对照表
丝攻型号牙距规格挤压底孔
（标准
径）
挤压底孔
（最大径-最
小径）
切削底孔
（标准径）
切削底孔
（最大径-最小
径）
备注
（转数S）
M2*0.4 0.4 公制螺纹φ1.83 φ1.86-φ
1.78
φ1.6 φ1.68-φ1.56 1200rpm
M2.5*0.45 0.45 公制螺纹φ2.3 φ2.33-φ
2.25
φ2.1 φ2.15-φ2.0 1200rpm
M3*0.5 0.5 公制螺纹φ2.75 φ2.8-φ2.7 φ2.5 φ2.6-φ2.45 1500rpm M4*0.7 0.7 公制螺纹φ3.65 φ3.7-φ3.6 φ3.3 φ3.45-φ3.2 1500rpm
M5*0.8 0.8 公制螺纹φ4.60 φ4.65-φ
4.55
φ4.2 φ4.35-φ4.15 1500rpm
M6*1.0 1.0 公制螺纹φ5.5 φ5.55-φ
5.45
φ5.0 φ5.15-φ4.9 1500rpm
M8*1.25 1.25 公制螺纹φ7.35 φ7.5-φ7.3 φ6.8 φ6.9-φ6.65 1000rpm
M10*1.5 1.5 公制螺纹φ9.2 φ9.35-φ
9.15
φ8.5 φ8.9-φ8.4 1000rpm
UNC2-56 0.454 美制粗牙φ2.5 φ2.6-φ2.45 φ2.3 φ2.4-φ2.2 1500rpm
UNC4-40 0.635 美制粗牙φ3.1 φ3.1-φ3.05 φ2.8 φ2.9-φ2.65 1500rpm
UNC6-32 0.794 美制粗牙φ1.95 φ2.0-φ1.9 φ1.8 φ1.85-φ1.7 1200rpm
UNC8-32 0.794 美制粗牙φ1.25 φ1.35-φ1.2 φ1.15 φ1.20-φ1.1 1500rpm
UNF0-80 0.318 美制细牙很少用φ10.2 φ10.35φ-10.15 800rpm
UNF7/16-28 0.907 美制特细牙φ3.8 φ3.9-φ3.7 φ3.4 φ3.5-φ3.3 1500rpm
五﹑铣刀简介﹕
立铣刀可依加工材料之特性﹐分为F列三种﹕
N﹕适用于一般材料（一般加工）
H﹕适用于热处理硬化后之材料或切屑短材料(难削材及硬化钢用)
W﹕适用于软质材料或切屑呈长卷形之材料（非铁金属用）
总之﹕铣刀螺旋刃角度一般为340和450﹐基中螺旋角为350铣刀一般为平面铣或精加工﹐螺旋角为450铣刀一般为平面铣及侧面精加工。
高速钢铣刀及丝攻被覆种类﹕
型号硬度磨擦系数被覆温度
（℃）
耐热温度
（℃）
颜色加工材料
TIN 2300 0.3-0.4 400-500 550-600 金色一般钢材
TICN 3000 0.2-0.25 350-400 450-500 蓝灰色不锈钢﹐钛茎﹑镍茎耐热合金
TIALN 2400-3000
0.5 400-500 700 黑紫色 铸铁﹑硬化钢材
CRN
2200
650
650
银灰色
铜﹑铝合金﹑铸
铁
技术资料（CNC 或CNC 车床） 1﹑V=πxDxN 1000
(m/min)
2﹑N=
1000xV
πxD
(rpm) V:切削速度﹐线速度 π﹕圆周率 D: 刀具直径 N ﹕转数 3﹑Fz=F
Z x N
(mm/刃)
x
4﹑Vf=N x Z x Fz (mm/min) Fz ﹕每刃之进给率 Vf ﹕每分种
F ﹕机床进给量
N ﹕转数
Z ﹕刃数 Z ﹕刃数 N ﹕转数
F z ﹕每刃之进给率。