有限元法在汽车行业中的应用
汽车起重机伸缩臂结构有限元分析及优化
汽车起重机伸缩臂结构有限元分析及优化汽车起重机伸缩臂结构有限元分析及优化引言：汽车起重机作为一种重要的工程机械设备，在建筑、物流等行业中起着重要的作用。
而在汽车起重机的设计中，伸缩臂结构是其关键组成部分之一。
伸缩臂结构的合理设计和优化可以提高汽车起重机的工作效率和承载能力，降低其重量和成本。
因此，对汽车起重机伸缩臂结构进行有限元分析与优化具有重要的理论意义和实际应用价值。
1. 伸缩臂结构的设计和工作原理汽车起重机的伸缩臂结构由伸缩臂筒、伸缩臂滑块、伸缩臂大臂、伸缩臂小臂等组成。
其工作原理是通过液压系统控制伸缩臂筒的伸缩，从而实现伸缩臂的变化和起重高度的调节。
伸缩臂结构的设计直接影响汽车起重机的工作性能和稳定性。
2. 有限元分析的原理和方法有限元分析是一种数值分析方法，通过将结构离散化为有限个小元素，利用数学和力学原理对每个小元素进行计算，最后得到整个结构的应力、应变、位移等相关信息。
有限元分析方法可以精确计算伸缩臂结构在不同工况下的受力情况，为优化设计提供基础。
3. 初始结构的有限元分析首先，采用有限元分析方法对汽车起重机初始伸缩臂结构进行分析。
通过初始结构的有限元模型建立和边界条件的设定，计算得到伸缩臂结构在不同工况下的受力情况，包括应力、应变、变形等参数。
利用有限元分析结果，可以评估初始结构的工作性能，并确定需要改进的方向。
4. 结构优化设计与分析基于初始结构的有限元分析结果，可以进行伸缩臂结构的优化设计。
结构优化的目标是提高结构的工作效率和承载能力，降低结构的重量和成本。
通过在有限元模型中进行参数化设计和分析，可以获得不同设计方案下的结构性能指标。
综合考虑结构的强度、刚度、轻量化等因素，选择最优设计方案。
5. 优化设计的验证与验证对优化设计方案进行验证与评估是优化过程的重要环节。
通过将优化设计方案转化为实际工艺制造过程中的参数，并制作样件进行实际测试和评估，可以验证优化设计方案的有效性，并进一步优化设计方案。
基于有限元法的车架轻量化设计和仿真分析
基于有限元法的车架轻量化设计和仿真分析有限元法在车架轻量化设计和仿真分析中是一种常用的工具。
该方法基于数学模型，将结构划分成一系列小的单元，通过计算每个单元的应力、变形等物理量，反推得到整个结构的力学性能。
在车架轻量化方面，有限元法可以帮助我们快速地找到轻量化的设计方案，并通过仿真分析验证其性能，从而提高车架的安全性和可靠性。
首先，在轻量化设计中，我们需要寻找轻量化的潜在方案。
有限元法可以帮助我们划分车架结构，并计算不同部件的受力情况。
通过对受力情况的分析，我们可以找到那些不必要的部件或重量过剩的区域，从而进行删减。
例如，我们可以尝试使用高强度材料或降低材料使用量等方式来达到轻量化的目的。
其次，在设计轻量化方案后，需要通过仿真分析来验证其性能。
在有限元法中，我们可以将车架结构的物理特性输入到数学模型中，并通过计算得出其应力分布、变形情况等。
通过这种方式，我们可以在实际试验之前，快速地评估轻量化方案的性能，并进行修改和优化。
最后，有限元法还可以帮助我们改进设计方案，以进一步提高车架的性能。
例如，在仿真分析中，我们可以调整材料的类型和厚度，以达到更好的性能。
我们还可以通过优化部件的形状和尺寸，来减少结构的应力集中和变形等问题。
总之，有限元法在车架轻量化设计和仿真分析中是一种非常有效的工具。
通过使用该方法，我们可以快速地找到轻量化方案，并通过性能仿真进行验证和优化，最终提高车架的安全性和可靠性。
为了能更清楚地了解车架轻量化设计和仿真分析的数据，我们可以以一辆小型轿车为例，尝试列出相关数据并进行分析。
首先，我们需要了解该汽车原始的车架结构的总重量、尺寸和材料类型及数量等情况。
假设该汽车的车架总重量为1000千克，尺寸为4000毫米长、1500毫米宽和1500毫米高，使用的材料为钢材和铝材，其中钢材使用量为80%。
我们可以看到，该车架的重量相对较高，需要进行轻量化设计。
接下来，我们可以通过有限元法对该车架进行轻量化设计。
汽车举升机结构有限元分析及优化设计
条件的制约，与欧美日等西方国家比较，还存在着一段的差距。
目前，我国有限元法也广泛地应用于航空航天、机械、船舶、土木建筑、机电工业、铁道交通、轻工、地质等领域，许多研究处于世界前列。
在有限元通用程序方面，由于我国计算机发展条件的制约，与欧美日等西方国家比较，还存在着一段的差距。
随着我国经济的增长，科学技术现代化的迫切需要，加之有限元方面的专家和学者不懈努力，这种局面正在逐步改善。
特别是近年来，我国汽车行业引进了一些大型的有限元分析软件和ＣＡＤ／ＣＡＭ／ＣＡＥ软件用于零部件的设计和计算【２１，２２］，极大地促进了有限元分析技术在汽车行业的运用，但在整车有限元分析方面，国内尚没形成一致的计算方法。
随着社会的进步，特别是７０年代能源危机以来，新的高强度材料、制造工艺和新的结构设计不断地投入使用又要求能及早发现材料、工艺和设计中的弱点，进行优化改进。
从经济上考虑，在产品的开发和试验过程中，尽量降低时间消耗、缩短产品开发周期，使产品及早投放市场也是十分必要的。
如果能够在产品开发的设计初期就能够预测出产品的结构强度和整车稳定性，那么这将在一定程度上促进产品的进一步开发研制，减少时间耗费。
另外，如果仅仅依靠试验后的数据，则需要在不同的加载条件下进行试验，这需要花费很长的一段周期，在经济上和效率上都是不合算的。
所以在设计阶段即能预测出整机的性能是极其必要的。
１．３主要研究内容根据中华人民共和国交通行业制定的汽车举升机标准ＪＴ／Ｔ１５５．２００４，本文利用有限元技术对ＢＬ－２３５０型双柱举升机进行结构分析，主要研究内容包括以下五个方面：（１）利用Ｐｒｏ／Ｅ软件建立双柱举升机三维参数化实体模型：（２）利用Ｐｒｏ／ＭＥｃＨＡＮＩｃＡ软件分别对双柱举升机总成在不同的工况下进行强度分析；（３）对模型的计算结果进行分析，评价其结构性能：（４）利用Ｐｒｏ／ＭＥｃＨＡＮＩｃＡ软件对双柱举升机进行模态分析：（５）根据计算结果对双柱举升机结构进行改进优化设计。
有限元分析软件及应用
有限元分析软件及应用有限元分析（Finite Element Analysis，简称FEA）是一种工程力学的数值计算方法，用于模拟和分析材料或结构在力学、热学、流体力学等领域的行为。
有限元分析软件是用于进行有限元分析的工具，提供了对复杂问题进行建模、求解和分析的功能。
下面将介绍几种常用的有限元分析软件及其应用。
1. ANSYS：ANSYS是全球领先的有限元分析软件之一，适用于多个领域，如结构力学、流体力学、电磁场等。
在结构分析方面，ANSYS可以进行静力学、动力学、疲劳分析等，可应用于航空、汽车、能源、医疗等行业。
2. ABAQUS：ABAQUS是另一个广泛使用的有限元分析软件，适用于结构、热、流体、电磁等多个领域的分析。
ABAQUS提供了丰富的元件模型和边界条件，可以进行复杂结构的非线性、瞬态、热源等分析，广泛应用于航空航天、汽车、能源等领域。
3. MSC Nastran：MSC Nastran是一款专业的有限元分析软件，主要用于结构和动力学分析。
它提供了丰富的分析和模拟工具，可进行静力学、动力学、疲劳分析等。
MSC Nastran广泛应用于航空、汽车、船舶等领域，具有较高的准确性和可靠性。
4. LS-DYNA：LS-DYNA是一款用于求解非线性动力学问题的有限元分析软件。
它可以进行结构和流体的动态响应分析，主要应用于汽车碰撞、爆炸、冲击等领域。
LS-DYNA具有强大的求解能力和灵活性，可以模拟复杂的物理现象和材料性能。
除了上述几个常用的有限元分析软件外，还有许多其他软件也具有广泛的应用。
有限元分析在实际工程中有着广泛的应用，下面以汽车结构分析为例进行介绍。
汽车结构分析是有限元分析的一个重要应用领域。
有限元分析软件可以帮助工程师对汽车的结构进行模拟和分析，评估其在碰撞、强度、刚度等方面的性能。
首先，工程师可以使用有限元分析软件对汽车的结构进行建模。
软件提供了各种几何建模工具，可以根据汽车的三维CAD数据进行建模，或者使用简化的二维平面模型。
有限元法在汽车零部件开发中的应用
有限元法在汽车零部件开发中的应用汽车零部件的设计和开发是汽车制造行业中至关重要的任务，要
做到高质量、安全可靠、及时高效，就必须使用高效的设计分析工具，有效缩短设计和开发时间，减少设计缺陷和开发风险。
有限元分析（FEA）技术已成为汽车零部件的设计与开发的优势分析和设计工具，
它可以有效地为汽车零部件的设计和开发提供辅助。
有限元法是一种数值分析方法，它可以帮助用户快速、精确地检
验汽车零部件模型的有效性和可靠性，并为零部件的设计与开发提供
有价值的信息。
有限元分析技术能够提供更加准确和有效的汽车零部
件设计和开发方案，并迅速确定最佳的设计变量，使设计过程能够更
快地完成和实施。
有限元分析可以帮助汽车零部件制造商快速、准确的评估零部件
模型，预测未发生变化之前的情况，从而使建模时错误和误差最小化。
这些预测结果可以帮助制造商针对特定应用缩短设计周期，提高设计
质量，提高性能并大大减少费用支出。
此外，有限元分析还可以帮助开发人员在设计模型中针对特定应用环境识别最佳后处理和装配，以实现长远的可靠性和可持续发展。
它还可以协助结构优化，以有效减少原材料的消耗，缩短形状的设计时间，从而减少重量，延长使用寿命。
有限元分析在汽车零部件设计和开发中的应用可以帮助汽车零部件制造商提高分析精度，从而最大限度减少设计周期，降低费用，确保质量和安全；有效减少零部件模型建模时的错误和误差；进一步提升汽车零部件的性能，减少原材料的消耗，延长设备使用寿命，并有利于相关行业的可持续发展。
因此，有限元分析无疑成为汽车零部件设计和开发中有效率、准确和可靠的工具。
汽车轻量化与有限元分析
汽车轻量化与有限元分析随着汽车工业的发展，轻量化已经成为了行业的热门话题。
汽车轻量化的本质是通过减轻汽车的重量，提高汽车的燃油经济性、减少二氧化碳排放，从而达到节能减排的目的。
其中，有限元分析是轻量化过程中的重要工具之一，对于汽车的设计和制造有着关键的作用。
汽车轻量化的背景在当前的节能减排大气污染治理的环境下，汽车行业面临了越来越大的压力和挑战。
根据统计，汽车的油耗、排放、噪音等问题都与汽车的重量密切相关。
为了实现汽车的高效节能和全面减排，轻量化已经成为了汽车行业的发展趋势。
在这种情况下，轻量化设计将成为未来汽车设计和制造的主要目标，有限元分析也将是轻量化设计的重要工具。
轻量化的目标汽车轻量化的根本目标在于减轻车身重量，提高车辆的能源利用效率和降低尾气排放，从而能够达到全球汽车市场最重要的经济、环保双重目标。
汽车轻量化涉及到多个方面的设计和技术，包括材料配方优化、结构优化、部件设计和成形方法等。
轻量化方案不仅要达到减重的目的，同时还要保证车辆的稳定性、安全性和舒适性，这就需要有限元分析技术的支持。
有限元分析技术有限元分析技术是利用计算机进行工程分析的一种方法，主要用于工程结构、机械、材料和流体等领域。
有限元分析（FEA）是在数值计算领域中一个广泛使用的方法，主要用于求解复杂结构的应力、变形、振动和热力学等问题。
有限元分析技术能够帮助工程师在提高汽车轻量化发明性的同时，确保车辆的性能和安全性不会受到明显的影响。
有限元分析技术在汽车轻量化中的应用汽车轻量化设计需要对车身的厚度、材料、结构等进行全面的优化，这就需要有限元分析技术的支持。
有限元分析技术主要可以应用在以下几个方面：1. 车身结构优化设计有限元分析技术可以模拟具有强度、刚度和稳定性要求的结构部件的设计，通过计算和分析来优化汽车的结构设计。
在汽车轻量化领域，有限元分析技术可以用于优化车身的设计，使其能够在减轻重量的同时保持足够的强度和稳定性。
cae在汽车设计中的应用
cae在汽车设计中的应用CAE（计算机辅助工程）在汽车设计中的应用导语：随着科技的发展和计算机技术的日益成熟，计算机辅助工程（CAE）在汽车设计中的应用越来越广泛。
本文将重点探讨CAE在汽车设计中的应用领域和优势，以及其对汽车设计带来的影响。
一、CAE在汽车设计中的应用领域1. 结构分析：CAE可以通过有限元分析（FEA）来对汽车的结构进行模拟和分析，以评估其强度、刚度和耐久性。
通过对各种载荷情况下的模拟测试，可以帮助设计师优化车身结构，提高整车的安全性和耐久性。
2. 碰撞仿真：通过CAE的碰撞仿真技术，设计师可以在计算机上模拟不同碰撞情况下的车辆行为，以评估车辆的安全性能。
通过对车身和座椅的碰撞仿真，可以优化车辆的结构设计，提高乘员的安全性。
3. 空气动力学分析：CAE可以通过流体力学仿真技术对汽车的空气动力学性能进行模拟和分析。
通过优化车身外形和风道设计，可以降低车辆的风阻系数，提高汽车的燃油经济性和行驶稳定性。
4. 声学分析：通过CAE的声学分析技术，可以对汽车的内部和外部噪声进行模拟和分析。
通过优化车辆的隔音材料和噪声控制装置，可以提高车辆的乘坐舒适性和降低噪声污染。
5. 热流分析：CAE可以通过热流分析技术对汽车的冷却系统和排气系统进行模拟和分析，以评估其热性能。
通过优化散热器和风道设计，可以提高车辆的散热效率，保证发动机的正常运行。
二、CAE在汽车设计中的优势1. 提高设计效率：CAE可以通过模拟和分析技术快速评估各种设计方案的性能，避免了传统试验方法的时间和成本消耗。
设计师可以在计算机上进行多次仿真测试，快速找到最优设计方案，提高设计效率。
2. 降低成本：通过CAE的模拟和分析技术，可以在设计阶段就发现和解决潜在的问题，避免了在实际制造阶段才发现的问题，从而降低了开发成本和生产成本。
3. 提高产品质量：CAE可以通过模拟和分析技术对汽车的性能进行全面评估，从而提高产品的质量和可靠性。
基于有限元分析的轿车铝合金车轮设计
摘要轻量化是世界汽车工业发展的主要趋势，轻质材料铝及其合金等的使用是一种有效的途径。
目前，大部分汽车车轮已使用铝及其合金做作为材料，利用现代设计方法，在此基础上进一步实现车轮的轻量化则是本文的研究所在。
在研究了CAD软件Pro /E以及有限元分析软件ANSYS的功能及其主要特点后，着重进行了了应用ANSYS对铝合金车轮进行结构强度分析的具体过程。
首先使用Pro/E软件，按照轮辋的国家标准，建构车轮的实体模型;然后把模型导入ANSYS，按2005年中国汽车行业标准中的汽车轻合金车轮的性能要求和实验方法所规定的疲劳实验要求施加荷载;然后进行强度分析和模态分析，分析结果表明，车轮的最大应力远小于铝合金的许用应力，车轮的固有频率满足要求，存在进一步改进的可能和必要。
最后，改进车轮模型，改进结果表明，车轮的重量有了显著的减少。
利用CAE分析技术有助于提高汽车车轮的设计水平、缩短设计周期、减少开发成本。
该方法具有普遍性，适用于指导任何其言型号车轮的设计和分析。
关键词：铝合金车轮；结构设计；有限元分析；强度分析；模态分析ABSTRACTLightweight is the main trends of the world's automotive industry, lightweight materials such as the use of aluminum and its alloys is an effective way. At present, most automotive aluminum and its alloy wheels have been used to do as a material, using modern design methods, based on the further realization of this lightweight wheels is the Institute of this article.In the study of the CAD software Pro / E and ANSYS finite element analysis software functions and the main characteristics, the Emphasis was the application of ANSYS, the structural strength of aluminum alloy wheel analysis of the specific process.First ，uses the Pro / E software, according to the rim of the national standards, building wheel solid model; then the model into ANSYS, by 2005 China's auto industry standard in automotive light-alloy wheels and performance requirements and test methods under the fatigue test requirements defined load and then the strength analysis and the results showed that the wheel is much less than the maximum stress allowable stress of aluminum alloy, there is further improvement possible and necessary. Then, the improved wheel models, improved results show that the weight of the wheels have been significantly reduced.The results show that the use of CAE analysis technology helps improve the design of automobile wheel level, shorten design cycles, reduce development costs. The method is universal, applicable to any of his words and models to guide the design and analysis of the wheel.Key words: Aluminum Alloy Wheels; Structural Design; Finite Element Analysis; Strength Analysis; Modal Analysis目录摘要 (I)Abstract ............................................................................................................... I I 第1章绪论. (1)1.1课题研究的目的意义 (1)1.2铝合金车轮行业现状及发展趋势 (1)1.2.1铝合金车轮的发展及其现状 (1)1.2.2铝合金车轮的发展趋势 (3)1.3国内外研究方法 (3)1.4主要研究内容 (5)第2章车轮三维模型的建立 (5)2.1 Pro/E软件基础 (5)2.2车轮Pro/E模型的建立 (6)2.2.1车轮构造、种类及装配 (6)2.2.2 车轮三维模型建立过程 (9)2.3 本章小结 (15)第3 章车轮强度静态分析 (16)3.1 ANSYS软件基础 (16)3.2 Pro/E与ANSYS的接口创建 (17)3.3车轮几何模型的简化 (18)3.4 A356的材料特性 (18)3.5边界条件的处理 (18)3.6载荷的处理 (19)3.7车轮弯曲疲劳试验有限元模型 (21)3.8静力分析结果及数据分析 (25)3.9本章小结 (29)第4 章车轮的模态分析 (30)4.1 模态分析定义 (30)4.2 模态分析的步骤 (30)4.3 结果分析 (31)4.3.1 不考虑速度影响的自由振动计算结果 (31)4.3.2 不考虑速度影响的约束振动计算结果 (35)4.4 本章小结 (40)第5章车轮结构的改进 (41)5.1车轮结构改进 (41)5.2车轮改进后的前后对比 (41)5.3本章小结 (55)结论 (55)参考文献 (56)致谢 (57)附录A ANSYS分析程序 (59)附A1车轮受离心力作用ANSYS分析程序 (59)附A2车轮受弯矩作用ANSYS分析程序 (59)附A3车轮受螺栓预紧力作用ANSYS分析程序 (60)附A4改进前模型自由振动模态分析程序 (66)附A5改进前模型约束振动模态分析程序 (70)附A6改进后模型自由振动模态分析程序 (74)附A7改进后模型约束振动模态分析程序 (79)第1章绪论1.1课题研究的目的意义实现汽车轻量化，提高燃油经济性，是汽车节能的最有效途径之一。
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有限元法在汽车行业中的应用
【摘要】：汽车车身结构主要是由薄板冲压的覆盖件、承载骨架和各种加强件组成的。
在有限元分析中可将它看成是由许多单元所组成的整体, 或起承载作用, 或承受、传递外部载荷, 以保证整个汽车的正常工作。
【关键词】：汽车；技术；应用
在当前的工程技术领域中有越来越多的复杂结构，包括复杂的几何形状、复杂的载荷作用和复杂的支撑约束等。
当对这些复杂问题进行静、动态力学性能分析时, 往往可以很方便地写出基本方程和边界条件, 但却求不出解析解。
这是因为大量的工程实际问题非常复杂, 有些构件的形状甚至不可能用简单的数学表达式表达, 所以就更谈不上解析解了。
对于这类工程实际问题, 通常有两种分析和研究途径: 一是对复杂问题进行简化, 提出种种假设, 最终简化为一个能够处理的问题。
这种方法由于太多的假设和简化, 将导致不准确乃至错误的答案。
另一种方法是尽可能保留问题的各种实际工况, 寻求近似的数值解。
在众多的近似分析方法中, 有限元法是最为成功和运用最广的方法。
1. 汽车结构有限元分析
汽车车身结构主要是由薄板冲压的覆盖件、承载骨架和各种加强件组成的。
在有限元分析中可将它看成是由许多单元所组成的整体, 或起承载作用, 或承受、传递外部载荷, 以保证整个汽车的正常工作。
由于要完成各自独特的功能, 它们的结构各不相同, 并且都比较复杂。
一些结构件的工作条件比较恶劣, 长期在振动和冲击载荷下工作。
寻求有关这些结构件正确而可靠的设计和计算方法, 是提高汽车的工作性能及可靠性的主要途径之一。
在汽车结构分析中, 有限元法由于其能够解决结构形状和边界条件都非常任意的力学问题的独特优点而被广泛使用。
各种汽车结构件都可应用有限元法进行静态分析、固有特性分析和动态分析; 并且从原来对工程实际问题的静态分析为主转化为要求以模态分析和动态分析为主。
也可根据工程实际结构的特点要求进行非线性分析。
具体地说, 汽车结构有限元分析的应用体现于: 一是在汽车设计中对所有的结构件、主要机械零部件的刚度、强度、稳定性分析; 二是在汽车的计算机辅助设计和优化设计中, 用有限元法作为结构分析的工具; 三是在汽车结构分析中普遍采用有限元法来进行各构件的模态分析，同时在计算机屏幕上直观形象地再现各构件的振动模态, 进一步计算出各构件的动态响应, 较真实地描绘出动态过程, 为结构的动态设计提供方便有效的工具。
有限元法分析汽车结构的一般过程如下:
（1）研究分析结构特点。
研究分析所需求解对象的结构特点, 包括形状、边界条件、工作载荷特点, 利用UG、CATIA 等软件建立物理力学模型。
（2）形成有限元计算模型(网格图)。
利用I-DEAS 等软件, 根据结构特点, 确定单元类型, 并选取节点, 形成网格图, 同时选定支承及边界条件, 以及决定载荷的处理, 最终形成计算数据文件。
（3）选择程序, 如ANSYS、PATRAN等软件, 或编制有限元计算程序。
（4）上机计算。
（5）计算模型准确性判别。
（6）修改计算模型。
（7）修改程序。
（8）正式计算及结果整理。
（9）结构设计方案的修改。
（10）输出。
2. 汽车安全性的碰撞模拟计算
汽车碰撞过程的计算机模拟是汽车结构有限元分析的重要内容, 也是一个难度很大的非线性工程计算问题。
由于整车碰撞试验要在样车试制出来后才能进行, 周期长, 且碰撞试验是破坏性的, 试验费用昂贵。
它只能作为较全面的质量最终检验试验, 不能适应开发阶段的需要。
随着计算机技术、计算方法及力学学科的发展，采用计算机模拟汽车碰撞过程来研究提高汽车被动安全性的措施已成为汽车产品开发阶段所用的重要手段。
这样, 就可以缩短开发周期, 减少碰撞试验次数, 降低开发成本, 世界各著名汽车生产厂家广泛采用此手段, 并且成功地开发了许多用于被动安全性研究的计算分析软件。
目前, 国内外用于汽车碰撞模拟的模型, 主要采用四类：模拟汽车事故的模型、模拟结构大变形的模型、模拟人体整体动力学响应的模型、模拟人体局部结构的生物力学模型。
其中前两类模型主要针对车身的运动和变形, 后两类模型主要针对人体的运动和伤害, 同一类模型也可采用不同的模拟方法。
对于碰撞, 如何计算模拟碰撞时车身构件的大变形过程成为模拟计算的关键问题。
有限元法是碰撞过程模拟计算所用的主要方法。
它利用”离散化”的概念, 将具有无限多个自由度的弹性连续体简化为具有有限个自由度的单元集合, 从而求得数值解。
目前, 碰撞过程中汽车结构大变形的碰撞模拟计算工作主要集中在力学理论研究、材料理论研究和计算数学方法研究等几个领域, 其中有限元理论研究、简单典型构件的碰撞模拟计算、汽车典型零部件的碰撞模拟计算和整个白车身的碰撞模拟计算在汽车设计与制造中应用最广。