QA出货检验作业规范
QA出货检验作业规范
1、目的为有效管制出货产品之品质，确保出货产品质量达到顾客的要求，以有确保QA作业顺畅顾客之需。
2、适用范围/使用工具.1 适用于本公司所有交付顾客之产品。
.2 使用工具为：游标卡尺、拉力计、CJ23直流电桥、电阻仪、HM2801高频自动Q表、HM9460自谐频率表、CH-983低频Q表、锡炉。
3、职责：.1 品管部QA负责执行出货产品品质稽核及抽样批不合格品之处理追踪，以及防止不合格品交付于顾客。
.2 生产部针对QA判定（最终须品管部主管确认）的不合格产品，应及时妥善组织安排重工，并对重工产品质量负责，再次申报QA，以免延误交明。
4、作业细则：.1 QA员根据品管部主管的安排及结合工厂现行做法，采取现场跟进抽验，即边生产边有针对性、目的性地随机进行抽验。
注：正常应按------4.1.1 生产部在完成包装一定数量或一个生产批次或根据交期需要，应即时填写《QA送检申请单》交品管部，由品管部主管依据货期的缓急，具体安排QA进行检验。
.2 检验依据：（1）订单资料（2）《成品出货检验标准》（3）实物样板（4）STD BOOK（工程规格书）（5）检验测试数量依MIL-STD-105E，测试的记录数量为10PCS。
.2.1 检验范围：（1）产品与订单、《工程规格书》所示内容是否相符。
（2）功能特性（3）外观/尺寸（4）数量（5）试验（含非破坏性与破坏性试验）注：A、非破坏性试验：是指诸如对电感器标志牢固性擦拭试验等，经试验产品后产品本身功能未爱到破坏，仍可使用。
此种试验叫非破坏性试验；B、破坏性试验；是指诸如电感器引线强度拉力试验等，经试验后，产品本身结构或功能受到破坏，不可使用（或产品寿命经试验的已完全不能达到预期的使用期限），此种试验则叫破坏性试验。
拟制审核批准..2.2 抽样计划:(1) MIL-STD-105E单次正常抽样。
(2) AQL值Max（B）类=0.1 Min（C类）=0.65.3 判定及处理：.3.1 （1）QA将抽样合格成品移到“QA PASS区”并在《产品标识卡》标签上加盖自己的检验代号印章。
QA成品出货检验作业规范
QA成品出货检验作业规范文件类型三阶文件
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一.目的
明确QA成品出货检验流程及品质判定标准，保证产品出货质量，确保客户满意。
二.范围
适用于本公司各类型产成品之成品出货检验作业，若本标准与客户标准相抵触时，则依双方约定为准。
三.参考文件：
《QA成品品质检验项目及判定标准》、《产品条形码编码规则》、《系统软硬件配置表》、产品资料及调试说明、《技术更改通知》、《特采作业办法》、《产品流程单》等。
四.承认样品
对于文字难以叙述清楚或不易判定合格与否的外观缺点，则以样品、图纸及说明图片作为检验时判定的依据。
五.作业程序
1.仓库送检
1.1成品每批次出货前财务部仓库必需开出《出库单》连同该批产品对应之《产品流程单》和
产品一起报送品管部QA检验。
1.2对于急需出货的物料,仓库必须在送检单上标注“急用”字样，并标明出货具体时间。
2.QA抽样检验
2.1 QA接到送检单后,按送检单所述到生产部抽取检验样本至检验台实施检验。
2.2抽样前先确认所抽物料规格型号要与送检单一致,对不符合送检单描述的产品QA可拒绝
检验,并即时反馈仓管确认处理。
2.3抽样计划：（见下表所示）
送检总量正常抽样数量加严抽样数量
5个以下 1 2
5-10 2 4
11-100 4 8
101以上 5 10
当出现以下情况时也可采用加严或全检作业：
技术变更后首次交付；
屡次发生质量问题。
2.4 检验项目:
2.4.1一般包括产品外观、标识、烧录软件、包装及配件的几项或更多内容。
QA作业指导书
QA作业指导书1.0目的对QA的日常工作进行规范特制定本指引。
2.0范围本厂所有半成品、成品的出货检验工作。
3.0职责3.1QA负责按此文件执行。
3.2组长负责监督。
4.0定义无5.0作业程序5.1组装部各成品线生产的成品100%经过LQC全检后, 填写每卡板成品的【标识卡】交IPQC确认签名盖章.5.2IPQC依照《产品监视和测量控制程序》、《标识和可追溯性控制程序》、《产品可靠性试验作业指导书》对其生产的成品进行确认,确认合格的成品则在每卡板成品的【标识卡】上签名盖IPQC PASSED章,确认不合格的成品则按《不合格品控制程序》处理.5.3组装部各成品线对IPQC确认合格的成品进行入库前送检，确保每卡板成品的【标识卡】上有IPQC签名确认并盖有IPQCPASSED章，并填写【送检单】交给QA进行验货QA进行入仓前的检验。
5.4QA依照《产品监视和测量控制程序》、《标识和可追溯性控制程序》、《产品可靠性试验作业指导书》及《MIL-STD-105E抽样检验作业指导书》对组装部送检的成品进行检测,确认合格的成品则在每卡板成品的【标识卡】上签名盖QA PASSED章,确认不合格的成品则按《不合格品控制程序》处理.5.4.1检验要求(1)每次上班时检验用的仪器从关闭到开启后需对其使用的仪器进行点检是否能有效接通短路报警，并查看其使用的测试仪器是否在有效期内。
(2)QA根据【送检单】及生产指令单核对所需检验的产品相关资料，应包括BOM表、包装资料、CDF表、成品检验指导书、QC标准、QC工程表等。
5.5成品抽样检验要求5.5.1QA检验员接到【送检单】后, 查看《MIL-STD-105E抽样检验作业指导书》对其数量确认需取样数量，确认取样数量后拿【送检单】到成品区对其成品【标识卡】进行核对制单号码、成品编号、订单批量及产品型号、规格是否与生产指令单相符，确认无误后，QA按《MIL-STD-105E抽样检验作业指导书》进行成品检验的取样，取样方式需能在卡板的每一层取一箱，被取回的样品在拆箱检验的时候允许每箱检验50%的数量。
QA出货检验规范
文件名称
QA出货检验规范
文件编号
版本
2.0
制作日期
修改日期
页次
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1.目的
保证产品出货时的质量要求及所附送的资料与客户的要求相一致,防止产品因出现质量缺陷或资料错误而导致客户抱怨或退货
2.适用范围
适用于公司所有产品的出货检查.
3.工作细则
3.1电子产品出货检验规范:
3.1.1依据仓库开出的《出仓通知单》对出货待检区内的产品外包箱及外包装箱上的标签进行检查;首先检查外包装箱是否有破损、变形的不良现象;其次检查外包装箱标签上的的品名、数量是否与《出仓通知单》上的数量一致.
核准
3.2.5.2 Certificate Of Compliance (产品材质保证书)
3.2.5.3原材料厂家的材质证明书、SGS及MSDS资料.
3.2.5.4 CPK尺寸管控报告(依据户需求)
3.2.5.5特性检测报告如:膜厚测试报告、焊锡测试报告、折弯测及附着力测试报告、盐雾测试报告、硫化钾测试报告(只针对镀银产品)、蒸汽老化测试报告等.(依客户要求附送相关测试报告)
3.1.4在检验产品时,若发现产品存在质量问题应在第一时间内开出MRB单对其进行评审并按照评审方案对其产品进行处理.
3.1.5电子产品在出货时需附送如下资料给客户:
3.1.5.1产品外观及尺寸检ห้องสมุดไป่ตู้报告(成品出货检验报告)
3.1.5.2 Certificate Of Compliance (产品材质保证书)
3.1.2根据抽样计划GB2828-2003Ⅱ级CR=0 MAX=0.4 MIN=0.65的抽样标准对出货产品的外观及尺寸进行检验,并将检验结果记录在《成品出货检验报告》;首先检查产品的外观是否有脏污、变形、压伤等不良现象;其次是依据SIP、CP对产品的重点尺寸进行测量;
QA检验规范(WF)-17A0
QA检验规范
文件编号：SD（WF）-17
版本：A0
制定日期：2007年4月8日
制定：李玲俐
审批：张敏
生效日期：2007年4月10日
一、目的
对出货前产品的检验，确保产品能符合客户要求。
二、范围
本公司对出货前的成品检验
三、职责
仓库负责检验前搬运；QA负责成品抽查
四、作业流程
（一）检验前的准备
3、QA无法判定报主管级以上处理。
（四）不合格处理
1、生产部门将不合格品放置于“不良品”区并加以标识
2、如有特放经总经理批准，贴合格标识，放置于成品区，待出货。
3、如有不良，QA根据《出货检验报告》通知生产部门协助处理，直至合格为止，方可出货。
仓库将出货前之成品放置于检验区、名称、数量、货号交QA员；
（二）检验标准
1、抽样参照MIL-SID-105E（II）正常检验一次抽样计划
2、依值：CR．0MAJ：0．65MIN：1．0
3、《产品检验标准》
（三）检验方法
1、QA依客户样品对外观、规格进行测定，并记录结果
2、QA必须对成品的最终结果记录于《出货检验报告》，对合格品贴“合格品标识”注明日期、检验状态。
出货检验作业指导书
规范出货成品检验，防止不合格品的流出，特制订本作业指导书。
2.0范围：适用于机电科技事业部所有成品出货的检验作业。
3.0权责：3.1 业务：成品出货前的检验通知。
3.2 Q A：成品出货前的检验执行以及不合品的跟进处理。
4.0定义：（无）5.0作业规定：5.1 生产部门根据「订单计划明细表」上的交货日期必须提前1天把需出货产品物料生产完成转入品管“成品待检区”。
5.2 QA根据「订单计划明细表」上的交货日期提前1天要对出货的产品物料进行出货检验，检验完成的产品物料转入待出货区。
5.3 检验标准：订单要求、工程图纸、检验规范、实配样板(含配件部分)。
5.4 QA根据客户订单或产品规格，确定抽样计划(MIL-STD-105E(Ⅱ)，AQL值：CR=0；MAJ=0.65；MIN=1.0)，对出货产品品质进行检验，检验内容包括：5.4.1外观检查：检查产品外观是否刮花、伤痕、污渍；产品是否变形，受损；配件、组件、零件是否松动、脱落、遗失；颜色色差是否一致；倒角棱边是否均匀一致。
5.4.2 尺寸检测：产品尺寸是否符合公差要求；未注公差按自由公差表要求进行检验。
5.4.3 性能检测：订单相关性能要求是否满足。
5.4.4 产品包装和标识的检查：5.4.4.1 检查产品的包装方式，包装数量，包装材料的使用；单箱装数是否符合要求；5.4.4.2 标识纸的粘贴位置，书写内容是符合要求；6.0 判定及处理：6.1 成品检验合格后，QA填写「出货检验报告」经组长审核主管核准后内部存底备查。
6.2 成品检验过程发现不合格时，立刻上报处理并将本批次的物料进行隔离，若判定要求全检,即对此批次所有物料进行全检，并将所有不合格品进行隔离标识。
6.3 批量全检后所产生的不良品如果不良率在1%以下即开出「物料异常处理单」进行处理；如果不良率超出1%范围时,应马上开出「品质异常处理报告」交主管召集相关部门人员检讨解决。
6.4 在各部门人员商讨确实可以让步放行时,由责任部门开出「特釆申请单」经各部门签名确认后提交给经理进行最终定。
qa检验流程及注意事项
qa检验流程及注意事项
QA检验流程是对产品从生产到出货的各个环节进行质量控制的关键步骤。
主要包括产品完成后的成品出货检验：OQC接到《出货检验通知单》后，依据规定执行抽检，记录于《出货检验单》，合格则盖PASS章或客户指定标识后放行，不合格则隔离并按流程处理。
此外，还包括日常巡检以符合GMP要求，预防污染与交叉污染，以及实验室检验测试等。
注意事项：
1. QA人员应提前准备，严格检查环境、设备、物料标识等是否合规。
2. 保持专业形象，遵守着装规定，避免在检验期间使用手机。
3. 对待检验过程严谨认真，确保所有出货产品均通过规定的质量标准。
4. 对不合格品及时隔离处置，并跟踪纠正措施的有效性。
5. 在实验室检测中遵循操作规范，确保数据准确可靠。
QA检验流程职责和工作要求
1.目的
规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。
2.适用范围
适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。
3.QA检验流程/职责和工作要求
流程
职责
工作要求
相关文件/记录首件源自验生产生产检验员
OQC组长
QE
PIE/OQC组长/PQC组长
OQC
PIE
生产部
OQC组长
检验员
OQC组长/PQC组长/PIE
OQC主管
检验员
PIE
每一订单生产的第一台机送OQC检验
按订单、样机、检验标准或规范、说明书、ECN、料表、设计文件作首件检验
填写《首件检查表》（外观、功能）
QE对首件及《首件检查表》确认，并签署合格与否意见
OQC、PQC和PIE对机确认,
不合格发出《OQC检验报告》,注明首件检查
OQC组长
检验员
作业员
OQC组长/领班
QE/PIE
OQC
PIE
批量抽检合格，组长在《OQC检验报告》签字确认
合格话机在生产部产成品送检单上盖蓝色QA PASS章，外箱贴绿色QA合格证贴纸，客户产品盖蓝色QA PASS章，
记录每一订单箱号范围、流水号范围、物流码范围
生产线封箱，OQC监督，外箱底部贴白色封箱签
工程PIE分析原因，发出《坏机分析报告》
已投产机返工，生产再重送首件
首件检验合格，OQC通知生产线组长在《首件确认表》上签字确认后，生产部批量生产
首件检验合格，OQC批量抽检
根据产品检验标准、规范，《产品检验抽样规定》,设计文件，批量抽检
记录抽检的每台机流水号
首批检验合格机抽一箱做整箱落地试验
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QA出货检验规范
1. 目的
为有效管制出货产品之品质，确保出货产品质量达到顾客的要求，以有确保QA作业顺畅顾客之需。
2. 适用范围/使用工具
2.1适用于本公司所有交付顾客之产品。
2.2使用工具为：游标卡尺、拉力计、CJ23直流电桥、电阻仪、HM2801高频自动Q
表、HM9460自谐频率表、CH-983低频Q表、锡炉。
3. 职责：
3.1品管部QA负责执行出货产品品质稽核及抽样批不合格品之处理追踪，以及防止不
合格品交付于顾客。
3.2生产部针对QA判定（最终须品管部主管确认）的不合格产品，应及时妥善组织安
排重工，并对重工产品质量负责，再次申报QA，以免延误交明。
4. 作业细则：
4.1QA员根据品管部主管的安排及结合工厂现行做法，采取现场跟进抽验，即边生
产边有针对性、目的性地随机进行抽验。
注：正常应按
------4.1.1 生产部在完成包装一定数量或一个生产批次或根据交期需要，应即时填写《QA送检申请单》交品管部，由品管部主管依据货期的缓急，具体安排
QA进行检验。
4.2检验依据：
（1）订单资料
（2）《成品出货检验标准》
（3）实物样板
（4）STD BOOK（工程规格书）
（5）检验测试数量依MIL-STD-105E，测试的记录数量为10PCS。
4.2.1 检验范围：
（1）产品与订单、《工程规格书》所示内容是否相符。
（2）功能特性
（3）外观/尺寸
（4）数量
（5）试验（含非破坏性与破坏性试验）
注：
A、非破坏性试验：是指诸如对电感器标志牢固性擦拭试验等，经试验
产品后产品本身功能未爱到破坏，仍可使用。
此种试验叫非破坏性试验；
B、破坏性试验；是指诸如电感器引线强度拉力试验等，经试验后，
产品本身结构或功能受到破坏，不可使用（或产品寿命经试验的已完全
不能达到预期的使用期限），此种试验则叫破坏性试验。
.
4.2. 2 抽样计划:
(1)MIL-STD-105E单次正常抽样。
(2)AQL值Max（B）类=0.1 Min（C类）=0.65
4.3判定及处理：
4.3.1（1）QA将抽样合格成品移到“QA PASS区”并在《产品标识卡》标签上
加盖自己的检验代号印章。
（2）填写《出货品质检验报告》，并在《出货检验报告》上加盖“QA PASS
专用章”后将单据交品管部主管签核，产通知生产部QA结果。
4.3.2 特采放行
对特采放行的批次按《产品特采放行管理规定》执行，并在《出货品质检验报告》
上加盖“特采”印章，并经工厂经理最终核准后，按“合格”产品形式处理。
4.3.2退货
按《不合格品返工管理规定》执行。
5. 相关事项
5.1检验过后产品,QA应力求按原方式包装封箱归位.
5.2对出货不急或未接到通知安排或无检验资料标准之产品,QA员应主动反映给
主管跟催以尽快获得检验标准信息.
5.3对未能提供检验标准与资源共享料信息,而又急待出货的产品,可根据品和部
主管认可的检验方式按常规检验,即外观、形态、可靠性的检验判定。
5.4对同一顾客同一产品，连续出现二批次顾客抱怨或同一批次产品内部QA连
续出现二次抽样不合格（经重工后QA再次抽验出第二次不合格）或个别批
量极少（1000PCS内）且为特殊产品（价格高，技术质量水准要求高），可作
严格检验；对同一顾客、同一产品出货连续十批质量合格，顾客满意无抱怨，
可作减量检验。
6. 主要使用标示：
6.1“QA PASS专用章”
6.2“REJ”专用章
6.3“特采”印章
7. 附件
7.1MIL-STD-105E抽样计划
7.2《成品出货检验报告》
7.3《QA不合格返修重工通知单》
7.4《不合格品退货重工审查记录表》
7.5《成品出货检验记录》
7.6《品质异常改善对策报告单》。