烧结砖生产工艺流程教案资料
烧结砖生产流程及工艺
烧结砖生产流程及工艺嘿，朋友！您知道烧结砖是咋来的不？这可得从它的生产流程和工艺好好说道说道。
先来说说原料准备这一环节，那可是相当重要！就好比做饭，得先把食材选好备齐。
咱这烧结砖呢，常用的原料有黏土、页岩、煤矸石等等。
这些原料得经过精挑细选，就像挑水果，不能有烂的、坏的。
而且啊，原料的颗粒大小也有讲究，太大太小都不行，得恰到好处，这就像做菜时盐放多放少都会影响味道一样。
接下来就是原料处理啦！这一步就像是给原料做个“美容”。
得把它们破碎、搅拌均匀，让各种成分充分融合。
想象一下，这就像把不同颜色的颜料混合在一起，要达到色彩均匀、细腻的效果。
如果处理不好，那烧出来的砖可就质量参差不齐喽。
然后是成型环节，这就像做糕点，得把原料压制成特定的形状。
有挤出成型，还有压制成型，不管哪种方式，都得保证砖坯的尺寸准确、结构紧密。
不然，烧出来的砖歪歪扭扭，那能行吗？成型好了，就得进干燥室啦！这一步就像是让砖坯“蒸个桑拿”，把多余的水分去掉。
可别小看这干燥过程，如果没控制好温度和时间，砖坯就容易开裂，这就像烤面包烤焦了一样，多可惜！终于到了关键的烧结环节！这就像是给砖坯来一场“烈火考验”。
在高温的窑炉里，砖坯发生一系列物理化学变化，变得坚固耐用。
这温度可得掌握好，就像炒菜掌握火候一样，火大了不行，火小了也不行。
经过了这么多道工序，合格的烧结砖终于出炉啦！这一块块砖，那可都是工人们的心血和汗水换来的。
您瞧瞧，这烧结砖的生产流程和工艺，是不是像一场精心编排的大戏？每一个环节都不能出错，都得认真对待。
只有这样，才能生产出质量上乘、经久耐用的烧结砖，为我们的建筑添砖加瓦！。
煤矸石烧结砖工艺流程
煤矸石烧结砖工艺流程一、原料准备煤矸石是一种富含矿物质的废弃石煤，含有一定比例的硅酸盐、铝酸盐、铁酸盐等成分，因此是生产烧结砖的理想原料。
在生产前，需要对煤矸石进行原料分析，确定其化学成分和物理性能，以便后续的原料处理和成型等工艺操作。
二、原料处理在原料处理过程中，需要将煤矸石进行研磨和筛分，以去除其中的杂质，提高原料的纯度和均匀性。
首先将原料进行粗破碎，然后通过研磨机进行细碎和研磨，得到适当的颗粒度。
之后，将研磨后的原料进行筛选，挑选出颗粒大小适中、均匀的颗粒。
三、成型成型是煤矸石烧结砖生产的关键环节之一、成型有两种方法，一种是干法成型，即将原料进行水分调整后，直接进行成型；另一种是湿法成型，即在原料中添加适量的水分和粘结剂，之后进行成型。
无论是干法成型还是湿法成型，都需要使用模具进行成型。
在成型过程中，将原料填充到模具中，并通过振动或压力作用，使原料充分密实、成型。
四、干燥成型后的砖坯需要进行干燥，以去除其中的水分，提高砖坯的强度和稳定性。
干燥的方法有自然干燥和人工加热干燥两种。
自然干燥是将砖坯放置在通风良好的场地中，使其在自然条件下干燥。
人工加热干燥则是通过燃料或蒸汽等加热设备，对砖坯进行人工加热干燥。
无论采用哪种干燥方法，都需要确保砖坯的干燥均匀、彻底，以避免后续烧结过程中出现开裂、变形等问题。
五、烧结砖坯经过干燥后，需要进行烧结，使其在高温下发生结晶和化学反应，形成石英、长石、辉石等物质，并使各个颗粒之间产生结合。
烧结过程需要控制温度和时间的合理配合，以确保砖坯充分烧结、均匀硬化，并达到预期的物理性能和化学成分。
六、包装总结：综上所述，煤矸石烧结砖的生产工艺流程包含了原料准备、原料处理、成型、干燥、烧结和包装等多个环节。
在生产过程中，需要对原料进行处理和成型，并在干燥和烧结等环节，控制温度和时间的合理配合，以确保砖坯的质量和性能达到预期。
通过这些工艺流程，我们可以生产出优质、环保的煤矸石烧结砖，从而满足建筑工程的需求。
烧结矿生产工艺流程烧结砖生产工艺过程
烧结矿生产工艺流程烧结砖生产工艺过程烧结砖生产工艺过程摘要:烧结砖生产工艺过程总的来讲有原料的制备、坯体成型、湿坯干燥和成品培烧四部分组成。
制砖原料经采掘之后，有的原料经加水搅拌和碾炼设备处理就可以了，有的原料就不行。
如山土、煤矸石和页岩等原料，还要经过破碎和细碎之后再加水搅拌和碾炼才行。
原料选择和制备的好坏直接影响到成品砖的质量好坏。
所以常言说原料是制烧结砖的根本。
这说明原料与原料制备的重要性。
烧结砖生产工艺过程总的来讲有原料的制备、坯体成型、湿坯干燥和成品培烧四部分组成。
制砖原料经采掘之后，有的原料经加水搅拌和碾炼设备处理就可以了，有的原料就不行。
如山土、煤矸石和页岩等原料，还要经过破碎和细碎之后再加水搅拌和碾炼才行。
原料选择和制备的好坏直接影响到成品砖的质量好坏。
所以常言说原料是制烧结砖的根本。
这说明原料与原料制备的重要性。
选用的制砖原料通过制备处理之后，进入成型车间进行成型。
我国的绕结砖的坯体成型方法基本上都采用塑挤出成型。
塑挤出成型又有三种方法。
即塑性挤出成型；半硬塑挤出成型和硬塑挤出成型。
这三种挤出成型方法是依据成型含水率的不同来区分的。
当湿坯成型含水率大于16%（干基以下均为干基）时，为塑性挤出成型。
当湿坯成型含水率为14-16%时为半硬塑挤出成型。
当湿坯成型含水率为12-14%时为硬塑挤出成型。
坯体成型包括：原料进入成型车间未进入挤出成型砖机之前的供料、搅拌、加水与碾炼设备处理部分；经过成型砖机之后，成型出合格的泥条与湿坯部分。
成型要做到制品的外形与结构，就是构成制品的形状与结构。
因此常说成型是基础。
也就是说要求的制品外部形状与结构是经过成型塑造出来的。
即成型是制砖工艺中基础的含义。
因为成型出来的坯体质量好坏与成品砖外观质量好坏有着直接关系。
当成型车间成型出来湿坯之后，这种湿坯要进行脱水干燥。
在烧结砖生产工艺中湿坯干燥有自然干燥和人工干燥室干燥两种方式。
湿坯采用自然干燥是将湿坯运码放在自然干燥场地的坯埂上成垛，并人工进行倒码花架，利用大气进行自然干燥。
烧结砖生产工艺
烧结砖生产工艺1.破碎原材料：烧结砖的主要原材料有黏土、煤渣、湖泊淤泥、页岩等。
这些原材料首先需要进行破碎处理，使其达到生产颗粒要求。
破碎处理主要采用辊类破碎设备，这种设备可以破碎多种类型的原材料，即使原材料的含水量在20%左右，也不会影响材料破碎细度。
2.陈化处理：原材料陈化是非常重要的一道制作工艺，直接关系到产品质量。
陈化的目的是让空气中的水分可以渗透到细化的原材料颗粒里，水分均匀渗透到原料颗粒中，这样可以提升烧结砖的强度。
原材料在经过48小时的陈化之后，需要对含水量进行测量，含水率控制在16%以下，筛选出符合要求的原材料。
3.挤压成型：原材料在陈化完毕之后，将原材料放到运输机上，在运到成型车厢之后，对原材料进行定量分配。
原材料放入搅拌机后，在搅拌过程中需要二次加水，使其原材料的水分控制在15%到17%之间。
完成搅拌之后，采用塑挤出成型的方式得到砖块坯体。
4.切、翻、码坯：利用自动切片机将搅拌好的泥条切成相同规格的砖坯，然后对砖坯进行翻转，再运输到自动码坯机上，最后将砖坯放在窑车上进行干燥。
5.干燥和焙烧：干燥和焙烧是制作烧结砖中两个重要的制作工艺。
砖坯在经过干燥后，脱去坯体的自由水，干燥的好坏直接影响到产品的质量和产量。
把砖坯放在干燥室内，在热风的作用下，砖坯含水量降到6%以下，然后进入高温的焙烧窑进行焙烧。
砖坯焙烧是整个制作烧结砖重要的一个环节，砖坯进入隧道窑进行焙烧。
根据烧制的砖块宽度不同，需要进入不同宽度的隧道窑进行烧制。
砖坯在隧道窑中先进行加热，之后进行焙烧，烧制完成后进行冷却，最终才能得到成品烧结砖。
6.检验和堆放：在完成焙烧之后，把成品从窑车上卸下来，然后工作人员根据产品的外观和质量进行码放。
烧结砖教材
烧结砖教材烧结砖是一种常见的建筑材料，具有优良的性能和广泛的应用。
本文将介绍烧结砖的制造工艺、性能特点以及应用领域，以便读者更好地了解和应用这种材料。
一、制造工艺烧结砖的制造工艺主要包括原料选用、成型、烧结和包装等步骤。
1. 原料选用烧结砖的主要原料是粘土，还可以添加一些助熔剂和稳定剂等。
原料的选择对砖体的质量和性能有重要影响，一般选择含水量较高的粘土。
同时，还需要对原料进行粉碎和筛分等处理，以保证原料的均匀性。
2. 成型烧结砖的成型方法主要有压制成型和挤出成型两种。
压制成型是将胚体放入压制机中，经过挤压形成坯体。
挤出成型是将胚体放入挤压机中，通过挤出孔口形成坯体。
成型后的坯体需要进行养护，以保证其强度和稳定性。
3. 烧结烧结是指将成型后的坯体进行高温烧结，使其变为致密的砖体。
烧结温度一般在1000℃以上，时间根据材料的性质和要求决定。
烧结过程中，坯体会发生体积收缩和晶格结构的改变，进而形成致密的结构。
4. 包装烧结砖经过烧结后，经过质量检验合格的砖体会进行包装，常见的包装方式有托盘包装和包装袋包装。
包装过程中要注意对砖体的防潮、防碰撞等。
二、性能特点烧结砖具有以下几个主要的性能特点：1. 强度高：烧结砖经过高温烧结后，可以形成致密的结构，具有较高的抗压强度和抗弯强度。
2. 耐火性好：烧结砖在高温下仍能保持较好的结构和性能，可以在火灾和高温环境中长时间使用。
3. 耐磨性强：烧结砖的表面硬度较高，具有较好的耐磨性，适用于需要经常承受机械摩擦的场合。
4. 导热系数低：烧结砖的导热系数较低，可以有效地减少传热损失，提高建筑的保温性能。
5. 抗腐蚀性好：烧结砖在酸碱等腐蚀介质中具有较好的耐腐蚀性，适用于一些特殊的工业环境。
三、应用领域烧结砖的应用领域非常广泛，主要包括以下几个方面：1. 建筑领域：烧结砖可以作为建筑墙体、地面、天花板等的建筑材料，具有优良的抗压强度和保温性能。
2. 工业领域：烧结砖可以作为炉体、窑炉、冶金设备等的耐火材料，具有良好的耐火性能和耐磨性。
烧结生产工艺流程培训课件
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烧结矿成品通过环冷机时会产生 大量环冷余热，收集后可用来发 电
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四、震动筛分
将冷却后的烧结矿使用振动筛分级，将小于 5mm的烧结矿粉末返回烧结配料室进行重新配料 烧结，大于5mm的烧结矿供给高炉使用，还需要 在成品矿中筛出10～20mm的部分烧结矿当作烧结 铺底料。
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• 将经过料场混匀过的混匀料通过混匀取料机皮带输送到烧结
配料仓，并按照一定比例加入燃料及熔剂，形成最终烧结混
匀料
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配料仓顶部
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烧结配料仓外部
• 石灰运输车正在给烧结配料仓打石灰
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二、点火烧结
将各种烧结原料按一定配比后，通过皮带送 人一混、二混进行混合制粒，再通过布料器进入 台车进行点火和烧结
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空料的台车内部
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烧结生产时大烟道余热可以收集起来进行余热发电
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目前第二烧结厂550烧结机每天利用大烟道余 热可发电约6万度，直接经济效益约3万元。
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小知识：为什么叫180烧结机？
台车底下风箱长60米×宽3米=180平米
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几种常用熔剂
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石灰石粉
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白云石粉
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几种常用燃料
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无烟煤
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烧结砖瓦厂工艺设计手册
烧结砖瓦厂工艺设计手册
1. 原材料准备，这部分会详细描述所需原材料的种类、质量要求、采购渠道、存储方式等，以及原材料的配比和预处理工艺。
2. 成型工艺，这部分会介绍砖瓦的成型工艺流程，包括混合、成型、压制、切割等环节，以及成型设备的选型、工艺参数的设定和调整。
3. 干燥与烧结，砖瓦成型后需要进行干燥和烧结，设计手册会详细描述干燥炉和窑炉的结构和工作原理，以及干燥与烧结的工艺参数和控制方法。
4. 能源消耗与环保，这部分会分析砖瓦生产过程中的能源消耗情况，提出节能减排的建议和措施，确保生产过程符合环保要求。
5. 质量控制，设计手册中会包括对砖瓦产品质量的要求和检测方法，以及生产过程中的质量控制措施和标准。
6. 安全生产，针对砖瓦生产过程中可能存在的安全隐患，设计手册会详细列出安全操作规程和事故应急预案，确保生产过程安全
稳定进行。
总之，烧结砖瓦厂工艺设计手册是砖瓦生产过程中的重要参考依据，它的编制需要综合考虑原材料、工艺流程、设备选型、能源消耗、质量控制、安全生产等多个方面的因素，以确保砖瓦生产过程稳定高效、产品质量稳定可靠。
烧结砖生产工艺
一、烧结砖生产工艺：
烧结砖生产线主要分四道工序：1、原料制备（备料、粉碎、搅拌）2、原料陈化处理3、成型4、干燥和焙烧
1、原料配合：原料在进入生产工序前，需抽样化验分析，然后进行筛选、破碎，计量进入高速强制对辊机，进行混合，经皮带机输送到陈化库，使混合料充分均化，提高物料的塑性，整个过程为常温常压。
2、成型：陈化后的原料，经混式细碎机进一步均化，进入双轴搅拌挤出机而后入双机真空挤出机成泥条，再由自动切条柸机切柸成型。
3、干燥机焙烧：经过窑车进入干燥窑，采用干燥室进行干燥和焙烧，在窑内热气流的作用下，胚体温度逐渐升高，先后依次完成了干燥脱水和预热，当温度继续升高达到内燃料着火点后，砖柸进入焙烧阶段，经过一定的焙烧、冷却等工艺过程，砖柸就发生了一系列的物理化学变化，成为了墙体材料。
最后通过摆渡车进入成品库。
烧结砖车间工艺流程图
烧结砖车间工艺流程图引言概述：烧结砖是一种常见的建筑材料，其制作过程涉及多个工艺环节。
为了确保生产的高质量和高效率，烧结砖车间需要遵循一套科学的工艺流程。
本文将详细介绍烧结砖车间的工艺流程图，包括原料准备、成型、烧结、冷却和包装等五个大点。
正文内容：1. 原料准备1.1 原料选择：烧结砖的原料主要包括黏土、石灰石和煤炭等。
根据砖的用途和质量要求，选择合适的原料进行配比。
1.2 原料处理：原料需要经过破碎、筛分和混合等处理步骤，确保原料的均匀性和质量稳定性。
1.3 原料调整：根据实际情况，对原料进行调整，如加入掺合料、添加助熔剂等，以提高砖的性能。
2. 成型2.1 制砖机操作：将经过调整的原料送入制砖机中，通过挤压和挤出等工艺，使原料形成砖坯。
2.2 砖坯处理：对制成的砖坯进行切割、修整和抛光等处理，以确保砖坯的尺寸和表面质量符合要求。
2.3 砖坯干燥：将处理后的砖坯放入干燥室中，通过控制温度、湿度和通风等参数，使砖坯逐渐失去水分，达到干燥要求。
3. 烧结3.1 炉膛预热：将砖坯放入烧结窑中，进行预热处理，使砖坯逐渐升温，除去残留的水分和有机物。
3.2 烧结过程：提高烧结窑的温度，使砖坯中的矿物质发生化学反应，形成砖的结构和硬度。
3.3 烧结控制：通过监测烧结窑内的温度、氧气含量和烟气排放等参数，调整烧结过程，以确保砖的质量和烧结效果。
4. 冷却4.1 烧结结束：烧结过程结束后，关闭烧结窑，停止加热，待窑内温度逐渐降低。
4.2 冷却处理：将烧结完成的砖坯从烧结窑中取出，进行自然冷却或采用水冷却等方式，以降低砖坯的温度。
4.3 冷却检验：对冷却后的砖坯进行检验，包括尺寸、强度和外观等方面的检测，以确保砖的质量符合标准。
5. 包装5.1 砖坯分类：根据砖的规格、等级和用途等要求，对砖坯进行分类。
5.2 包装方式：选择适当的包装方式，如纸箱、托盘或编织袋等，将砖坯进行包装。
5.3 成品入库：将包装完成的砖坯送入成品库房，进行入库管理，待销售或使用。
煤矸石烧结砖生产工艺流程
煤矸石烧结砖生产工艺流程一、原料准备1.煤矸石破碎：将采集到的煤矸石进行破碎，通常采用破碎机进行初次破碎，然后再通过细碎机进行细碎，使煤矸石颗粒大小适宜。
2.混合料配制：将适量的煤矸石、石灰、黄泥、河砂等原料按照一定比例配制成煤矸石烧结砖的混合料。
混合料的配制比例通常是煤矸石30~45%，石灰20~35%，黄泥15~30%，河砂10~20%，可以根据实际情况进行调整。
二、砖坯成型1.混合料搅拌：将配制好的混合料投入到混合机中进行充分的搅拌，保证各种原料充分混合，均匀分布。
2.压制成型：将搅拌好的混合料放入砖机中进行成型。
砖机通常采用液压系统，通过一定的压力将混合料压制成规定形状和尺寸的砖坯。
三、砖坯处理1.砖坯切割：将成型好的砖坯进行切割，通常采用切割机，将砖坯切割成标准尺寸的砖坯。
2.砖坯晾晒：将切割好的砖坯放置在自然环境中晾晒，使其适当脱水，提高砖坯的强度和稳定性。
四、砖坯烧结1.砖坯码垛：将晾晒好的砖坯按照规定的码垛方式进行码放，保持适当的间距，便于烧结时的空气流通和热传导。
2.砖坯烧结：将码垛好的砖坯送入砖窑进行烧结。
砖窑通常采用煤气或天然气作为燃料，通过控制烧结温度和时间，使煤矸石烧结砖的表面产生一定的结晶和烧结，提高砖坯的强度和耐久性。
五、砖坯包装1.砖坯装箱：将烧结好的砖坯进行装箱，通常采用纸箱或木箱等包装材料进行包装，保护砖坯不受损坏和污染。
2.砖坯入库：将包装好的砖坯入库存放，待销售或进一步加工。
六、质量检验对生产出的煤矸石烧结砖进行质量检验，包括外观质量检验、尺寸偏差检验、厚度测试等，以确保产品达到规定的质量要求。
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烧结砖生产工艺流程
烧结砖生产工艺流程
煤矸石、页岩、粘土、粉煤灰、江河淤泥、工业尾矿等新型制砖原料经汽车运输至原料场防雨堆存，根据原料的软硬程度及含水率不同，将以上制砖原料公为软质原料和硬质原料。
为使生产工艺科学合理。
不同制砖原料采用不同的原料破碎处理工艺，以达到最佳的破碎效果。
软质原料由装载机送入箱式给（ji）料机均匀定量配比，经皮带输送机送入齿辊或对辊机粗碎，然后进入对辊机主碎，最后进入细碎对辊机细碎，以达到制砖原料工艺要求。
软质原料因质地软、塑性好、含水率偏高，通常采用三道对辊破碎的处理工艺，该破碎方式适用于粘土、软质页岩及泥质煤矸石等原料处理。
硬质原料由装载机经颚式破碎机粗碎，进入链板式给料机均匀定量配比，由皮带输送机送入锤式破碎机进行细碎，再进入圆滚筛或振动筛进行筛选，筛下料直接进入下道工序，未达到工艺要求的筛上料再返回锤式破碎机破碎。
硬质原料通常采用破碎机加筛选的处理工艺。
该破碎方式适用于含水率及塑性偏低、质地较硬的原料处理。
根据投资情况和制品要求，也可以采用粗碎加细碎两道对辊机或轮碾机取代筛选工序的方式进行破碎处理，比较先进的生产线大多采取此种方式。
无论采用哪一种破碎处理工艺，都要与原料的特性相
吻合，确保工艺设备的科学配套，以达到原料优化处理的目的，使原料在整个破碎处理过程中达到预期的工艺粒度要求。
通过细碎处理后的制砖原料掺配定量的原煤或煤矸石等内燃料进入双轴搅拌机适量加水混合搅拌后，经由皮带输送机送到陈化库的可逆皮带机上均匀对陈化库进行布料，使原料中的水份有足够的时间进行渗透交换，并软化原料，进一步提高原料的均匀性和液塑性等综合性能指标，更利于原料挤出成型，减少设备磨损，降低能耗等。
同时陈化库也起着中转储存的作用，将原料处理系统和砖坯成型系统分离，减少挤出机的频繁停机，提高设备工作性能及生产能力，延长设备使用寿命。
陈化库环境是个相对封闭的空间，避免了原料与室外空气长时间接触而受气压、气温、风速、湿度等因素的影响失去了原料陈化的作用及目的。
经过陈化处理的原料经过多斗挖土机均匀取料经皮带输送机进入箱式给料机均匀定量供料进入下一道工序。
陈化库采用可逆皮带机均匀布料、多斗挖土机均匀取料、箱式给料机均匀供料的三均匀工艺，投资合理，机械化程度高，原料的匀化处理好，经陈化后的原料其综合性能指数会得到较大提高，更适用于各种原料烧结制砖的生产需要，保证了产品质量，可根据生产要求灵活处理，为生产各种新型墙材烧结制品创造了必要条件。
陈化后的原料再次进入辊式细碎机碾练把关，进入双轴搅拌挤出机并视实际情况再次加水调整，进行补水搅拌挤出，经皮带输送机把充分处理好的原料送入双级真空挤出机，挤出的泥条经由全自动切条、切坯系统切割成型，再经过分运坯机送到码坯工位进行人工码坯，或由全自动码坯系统码放到窑车或干燥车上，由步进机按码放工步向前推进。
双级真空挤出机主体由我公司自行研发生产，配套国内知名品牌的减速机、离合器、真空泵、空压机、电机等，其挤出压力大，工耗省，在国内新型墙材烧结砖厂被广泛采用，并得到同行业的一致好评，是生产高质量新型烧结墙材的理想设备。
双级真空挤出机配合我公司自主研发的具有自主知识产权的切条节坯系统，采用人工码坯的方式生产，投资少，产量高，产品质量好，目前已经有几百条成功的生产线应用于国内外的墙材生产企业。
随着社会的进步，劳动力成本的增加，自化码坯设备越来越多的被广大用户所采用。
我公司以科技为先导，引用国外的先进技术并结合国内实际情况研发出具有自主知识产权的系列自动编组码坯系统，该系统中的自动切条切坯系统在生产中断钢丝时，能够立即报警并自动更换钢丝架，自动处理回收废弃泥条，处理断钢丝时不停机，保证了生产的连续性。
自动编组设备配合桥式码坯机或机器人码坯机，可
生产标砖、空心砖、自保温砌块等多种砖型。
我公司自主研发的机器人自动编组码坯系统，在一次码烧工艺生产线上得到广泛使用。
其主要特点是：编组码坯速度快、坯体无损伤、坯体分缝定位准确，产量高，性能稳定，在国内同类产品中处领先地位，深受广大用户喜爱。
根据客户不同的砖型和产量要求，我公司有多种编组码坯设备组合可供客户选择。
码放好砖坯的窑车经牵引机牵引至静停车间停放备用，静停车时可利用窑炉余热排放适量水分，加快坯体干燥，有效提高生产效率。
该生产模式为国内首创，由摆渡车和顶车机送入干燥窑内进行干燥，再进窑炉内进行焙烧。
坯体在窑内经过预热、焙烧、保温、冷却等一系列热工过程，在高温下烧结成合格产品。
在整个干燥焙烧工艺上，目前同内通常采用一次码烧和二次码烧两种工艺。
两种工艺比较前者机械化程度高、劳动强度低、投资大，后者可增产量高、劳动强度高、投资少，两种焙烧工艺均可满足生产高质量新型墙材的要求。
冷却后的窑车经出口拉引机和摆渡车及牵引机的系列动作移动到卸砖位置，由人工或全自动卸砖系统卸砖，再由半自动或全自动打包机打包，再由插车运送到运输汽车上或成品堆放场地。