现场管理与改善3
生产现场管理与改善
生产现场管理的重要性
未来发展趋势
生产现场管理将更加智能化
智能化
技术成为推动力量
信息化
不断学习新技术、新模式
学习与适应
维持竞争力，可持续发展
竞争力
创新
企业需要不断优化、创新
高效运作
引入新技术、培养人才持续改进生产流程
市场竞争优势
实现高效、高质量的生产运作赢得市场竞争优势
展望未来
基石
生产现场管理与改善是企业发展的基石
什么是生产现场管理与改善？
生产现场管理的重要性
直接影响企业的竞争力和盈利能力
影响企业竞争力
有效管理提高生产效率、减少浪费
提高生产效率
生产管理能改善产品质量
改善产品质量
为企业创造更大的价值
创造更大价值
生产现场管理的挑战
需要面对复杂多变的生产环境
复杂生产环境
需要有效管理人员
人员管理问题
需要维护设备保证生产正常进行
减少设备停机时间
精益生产
消除浪费
01
03
优化生产流程
02
提高价值流动
生产进度
帮助企业实现生产过程的可视化管理
库存情况
帮助企业实现生产过程的可视化管理
提高生产计划的准确性
有效减少库存积压降低生产过程中的拥挤
Kanban制度
管理生产计划
帮助企业实现生产过程的可视化管理
总结
生产现场管理方法是企业提高效率、降低成本、优化流程的重要手段。通过5S管理法、TPM全员生产维护、精益生产和Kanban制度等方法，企业可以实现生产现场的精细化管理，从而提高竞争力。
工业物联网、大数据分析和人工智能对比
工业物联网
某公司的现场管理与改善
某公司的现场管理与改善某公司的现场管理与改善现场管理是指管理者通过对现场员工和工作流程的有效监控和协调，以实现生产效率和质量的最大化。
对于一家公司来说，现场管理的好坏直接关系到企业的竞争力和发展前景。
本文将以某公司为例，介绍其现场管理的情况以及所采取的改善措施。
某公司是一家制造业企业，主要生产电子产品。
该公司的生产车间面积较大，分为多个生产线，每个生产线都有数十名操作工人。
由于公司规模庞大，现场管理存在一些问题，主要体现在以下几个方面。
首先，现场员工的工作积极性不高。
由于一些个人原因或者工作不激励，许多员工对工作缺乏热情和主动性，工作效率相对较低。
其次，生产车间的协调和配合不够紧密。
各个生产线之间的协作和沟通不畅，导致生产过程中出现一些不必要的时间浪费和资源浪费。
再次，工作流程不够规范和标准化。
某些操作工人没有得到必要的培训和指导，导致工作过程中出现一些偏差和错误，影响了产品的质量。
针对以上问题，某公司采取了一系列的改善措施，以提高现场管理的效率和质量。
首先，公司加大了员工培训的力度。
通过组织专业的培训课程和讲座，提高员工的技能和专业知识水平，激发其工作动力和自主性。
并且，公司对员工进行了科学而公正的绩效考核，根据员工的工作表现给予奖惩，激励员工积极参与到工作中。
其次，公司加强了生产车间的协调和沟通。
引入了生产管理系统，通过现代化的信息技术手段，使各个生产线之间的协作更加紧密和高效。
此外，公司还建立了跨部门的沟通机制，通过定期召开会议和交流，及时解决生产中的问题和难题。
再次，公司对工作流程进行了规范和标准化。
制定了一系列的作业指导书和工作标准，明确员工的工作职责和流程，以保证产品的质量和一致性。
并且，公司引入了一些自动化和智能化设备，提高了生产效率和质量水平。
通过以上的改善措施，某公司的现场管理显著得到了提升。
员工的工作积极性和主动性得到了明显提高，工作效率和生产效益得到了显著提升。
生产车间各个生产线之间的协作和沟通更加紧密和高效，减少了不必要的时间和资源浪费。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。
现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。
本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。
二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。
现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。
现场管理是企业精益生产的重要手段之一。
现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。
现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。
2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。
精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。
精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。
精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。
精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。
三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。
现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。
现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。
现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。
生产现场管理—现场管理的改进
根据动作经济原则排除浪费
排除浪费，以动作分析而有名的美国人吉尔布雷思， 通过工艺操作中的基本动作等，归纳为动作经济原则 。
①减少基础作业：
·消除不必要的动作(找，挑，想等) ·把材料和工具放在固定地点 ·把材料和工具按作业次序放置 ·使用便于取放材料零件的容器和用具 ·不发生让人等着、拿着的情况
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改进现场管理——通过提高工作效率来提高生产率
提高工作效率的基本点是缩短作业时间
缩短作业时间的方法有：完全减掉无用的动作， 使之标准化，实现高效率的机械化，自动化，改进 作业方法和作业程序，改进生产布局和搬运方法等 。
其中，重要课题就是去掉浪费。 首先把在本企业各部门中的问题加以分类，按照
通过提高运转率来提高生产率的基本方法
生产效率=运转率X工作效率
运转率=实际生产时间/规定工作时间 工作效率=标准工时/实绩工时
规定工作时间=实际劳动时间=上班时间 - 正规休息时间 实际生产时间=有效作业时间=作业投入时间 - 空闲作业时间 标准工时：基本工时+富余工时=基本工时x(1+富余率) 实绩工时，实际需要的工时(通过作业日报等控制)
对此，应当首先掌握工序分析，运转分析、生产线平衡等IE 方法，以及作业日报等管理资料，减少损坏作业。
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改进现场管理——提高运转率
提高人的运转率
捉高人的运转率，就是使上一道工序顺利供应零 部件减少时间损失，在班组作业中，则是作好工作人 员的配置和工作负荷的平衡，以求提高作业效率。
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改进现场管理——通过提高工作效率来提高生产率
②同时使用双手动作：
·双手同时开始同时结束。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。
一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。
有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。
1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。
2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。
4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。
二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。
通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。
整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。
清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。
清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。
素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。
2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。
标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。
车间管理三现原则
车间管理三现原则
车间管理的三现原则是指现场管理、现场改善和现场跟进。
1. 现场管理：车间管理的第一原则是要进行现场管理，即直接对车间生产现场进行管理。
这包括对生产设备、生产流程、生产工具等进行管理，确保生产现场的安全、顺畅和高效。
2. 现场改善：车间管理的第二原则是要进行现场改善，即根据实际生产情况，不断寻找并解决生产过程中存在的问题和障碍。
通过改善生产现场的工作环境、工作方法等，提高生产效率和质量。
3. 现场跟进：车间管理的第三原则是要进行现场跟进，即及时了解和掌握生产现场的情况，及时采取各种措施，确保生产计划的顺利执行。
通过跟进生产现场的各项指标，及时发现并解决问题，提高生产效率和质量。
现场5s管理不足及改善
现场5s管理不足及改善
1现在的现场5s管理
现代生产管理必须遵循的5s（Sort，Set in Order，Shine，Standardize，Sustain）管理原则被广泛采用，尤其是改善企业工厂的现场环境，提升生产质量。
然而，许多企业实施的5s管理仍然存在问题，存在一定的不足。
25s管理不足
（1）对5s管理的认识不深入。
许多企业只是把5s作为一种管理工具，把它当作传统管理模式，把它看作是劳保、安全管理的补充，而不是一种积极持续的管理模式。
（2）在实施过程中存在漏洞。
管理不够全面，细节不够完善，个别员工懒惰、环境搞乱等现象仍可能出现。
（3）缺少考核评价制度。
缺乏较多的行动部署和运行考核，也缺少有效的问题反馈机制，以确保及时发现和整改隐患。
3改善5s管理
（1）增强对5s管理的认识，并完全落实推广。
要做到深入理解，实行每一项活动，实现管理和成果的真正改善。
（2）实施全面有效的现场5s管理。
把5s管理与总体管理结合起来，以此来提高企业的管理效率和水平。
（3）建立有效的监督考核制度。
以强化责任制，以及健全目标考核体系为主要形式，及时发现和整改现场不良现象，推动5s管理的持续发展。
4结语
5s管理的实施和改善，不仅能够改善现场管理，还能够有效提高企业生产质量，还能提升企业形象，促进企业长远发展。
精益生产现场管理和改善方案
精益生产现场管理和改善方案精益生产现场管理和改善方案1如何用精益生产方式来改善现场？与批量生产相比，企业精益生产注重时间效率，注重识别整体价值流，创建增值流程，在短时间内创建增值行为，并寻找价值创造的源泉。
减少企业浪费，在稳定的需求环境下，以小的成本和时间提供高品质的产品。
精益生产是以及时生产为核心，寻找适合于企业的产品开发、生产和销售的精益方法。
那么如何用精益生产方式来改善现场呢？1：提高企业全体员工的意识。
上至企业领导，下至车间员工，都应加强精益生产管理意识的教育和培训。
训练内容包括：竞争状况，浪费观念，激励生产，5S，团队改善，全套设备管理，精益生产品质管理等，以促进企业全体员工观念的转变，增强落实精益生产方法的意识和主动性。
设立领导和执行机构，负责实施精益生产方法，并让相关业务人员参与，各岗位人员责任分工明确，拟定精益生产的工作计划。
2：建立项目领导者和项目执行团队。
这一步就是建立精益生产组织，在许多企业中，这也是一个必要的步骤。
精益生产其组织形式包括：生产管理、制造、生产技术、质量部等相关部门。
监督人员应该建立改善负责人的职责。
3：精益生产建立一个示范生产线。
选一条生产线作为示范，以便后续持续更进改善。
尽可能使用精益工具，并且明确改进之前的状况。
改善工作要遵守循序渐进的原则，派专人坚持记录并完善。
4：改善生产环境。
要实施精益生产，首先要清理生产场所不必要的物品，减少空间的占用。
保持工作场所清洁、物品分门别类归纳、及时维护设备。
让员工将养成良好的现场作业环境习惯，从而提高公司的生产效率和产品质量。
5：改善研讨企业的不足。
必须把精益生产化为行动，否则一切皆为空谈。
每一个流程中的每一个自立的改进项目，都需定期研讨改善。
6：消除生产浪费。
精益生产平衡各生产工艺的生产能力，减少生产过剩，消除生产过剩的浪费。
减少批量生产，缩短生产等候时间，消除等待浪费。
记住精益生产现场管理和改善的根本是人的管理人的质量问题。
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6S.7S.8S……
9S 10S 11S
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二、何谓5S
商品仓库
社长,很 漂亮吧!
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5S运动不是美化运动
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三、5S特效药
5S容易吞服，且能改善各种疑难杂症，任何 时间服用均能维持良好效果，无副作用。 〔成份〕整理、整顿、清扫、清洁、素养。
〔效能〕任何疑难杂症均有效。 〔用法〕另加说明。
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4.天花板上
不再使用的吊扇 不再使用的各种挂具 无用的各种线管 无效的标牌、指示牌等
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6-2、整理的处理方式
标准表范例
使用频率
处理方式
一年没有用过一次的物品
• 废弃 • 放入暂存仓库
也许要使用的物品 三个月使用一次的物品
• 放在工作场所附近集中摆放
一星期用一次的物品
• 放在作业现场
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六．整理──提高效率的第一步
主要目的
1.腾出宝贵及安全作业的空间。
2.防止误用、误送。
3.防止变质及积压资金。
4.塑造清爽的工作場所。
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六．整理──提高效率的第一步
※ 整理是一种“分类”的动作：
東西
？
分
类
不丟丟留下来自掉‧不丟，保管麻煩…… ‧丟，捨不得…… ‧到底要选那一边呢？
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二、何 谓 5S
素养
清洁
5S
清扫
整顿
整理
5S运动=整理‧整顿‧清扫‧清洁‧素养
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二、何 谓 5S
Safety（安全）
6S
Service（服务）
7S
Sinsetsu（亲切）
8S
Speed（追求效率、速度）
Simple（简化工作程序）
Software（加強软体设计）
※注意：一旦开始服用请持续，切勿中途停止。
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三、5S特效药
一起加油吧！
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人和公司都需要改善体质
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四、5S的八大目的
1. 改善和提高企业形象 2. 促成效率的提高
3. 改善零件在库周转率 4. 减少或消除故障,保障品质
5. 保障企业安全生产
6. 降低生产成本
• 制定“要”和“不要”的标准表,并经开会决议标准. • 寻找不用物产生的根源. • 根据 “ 要 ” 和 “ 不要 ” 的标准表,对工作场 所全面检查,所有的物品逐一判别,那些是“ 要 ”的, 那些是“ 不要 ”的.
2 . 全面检查:对工作场所全面检查,包括看到和看
不到 的;同时将“需要”, “不需要”的物品区分
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一、有关『5S』的讨论?！
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请问5S是什么 ? 它对我们工作或生活上到底 有何好处 ?
利用脑力记录法分组演练 ·发表
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二、何 谓 5S
1、 整理（SEIRI） 2、 整顿（SEITON） 3、 清扫（SEISO） 4、 清洁（SEIKETSU） 5、 素养（SHITSUKE）
三天用一次的物品
• 放在不要移动就可以取到的地方或 随身携带
注: 此标准表为包含整理和整顿在内的执行标准,当然在实际中各企业应 针 对本企业的具体情况,制定反映自身制度的标准.
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6-3、制定废弃物处理办法
1 . 设定不要物品的回收制度
2 . 设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法 3 . 设定废弃小组 4 . 尽量不要制造不要物品
以“5S”为主－－谈
2020/10J/7ack Hsu
讲义编辑－－薛宗东
PPaaggee11
课程大纲
一、有关『5S』的讨论?! 二、何谓5S 三、5S特效药 四、5S的八大目的 五、5S与其他活动的关系 六、整理 — 提高效率的第一步 七、整顿 — 是物品放置方法的标准化
八、清扫----是提高质量的基础
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五、 5S与其他活动的关系
1. 5S是管理的基础,也是改善与改革的第一步.
2. 任何企业推动 ISO、TQM、TPM 等活动,假定有了5S的坚 强基础,必能收到事半功倍的效果.
3. 5S与其他活动的关系如下;
4.
① 营造整体氛围
② 体现效果,增强信心
③ 5S为相关活动打下坚实的基础
7. 改善员工的精神面貌,使组织活力化 8. 缩短作业周期,确保交货
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、 5S的作用—八“零” 工 厂
1. 亏损为零 — 5S是最佳的推销员 2. 不良为零 — 5S是品质零缺陷的护航者 3. 浪费为零 — 5S是节约能力 4. 故障为零 — 5S是交货期的保证 5. 切换产品时间为零 — 5S是高效率的前提 6. 事故为零 — 5S是安全的软件设备 7. 投诉为零 — 5S是标准化的推动者 8. 缺勤为零 — 5S可以创造出快乐的工作岗位
好好考虑吧！！
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保管
处理
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六．整理──提高效率的第一步
改善前
？ 改善后
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拆掉办公桌侧面的抽屉
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六．整理──提高效率的第一步
共用办公桌
．节省空间 ．鼓励现场调查
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6-1、整理推行要点
1 . 制定5S标准:定需要和不需要的判别标准
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五、 5S运动与相关活动的关系图
ISO TQM
IE TPM
企业
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5S土壤
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六．整理──提高效率的第一步
1. 明确区分 ．需要的東西 ．不需要的東西
2. 丟弃或处理不需要的東西
3. 保管需要的東西
误解
整理就是将东西重新排列， 重新堆积。
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九、清洁----是安全的第一步、是干劲的源泉 十、素养----5S始于素养，終于素养 十一、5S的效用
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课程大纲
十二、5S实战工具应用 十三、定点摄影 十四、红牌作战法 十五、目视管理 十六、5S活动的诊断与查核 十七、5S活动实战案例 十八、 5S运动的效果 十九、 5S推行失败的原因 二十、结语（Ｑ＆Ａ）
开.
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、 不需要品《例》
1. 地板上
杂物、灰尘、纸屑、油污 不再使用的工装夹具 不再使用的办公用品 破烂的垃圾筒、篮、框、纸箱 吊、滞料和过期材料等
3.墙上
蜘蛛网、灰尘 老旧无用的作业指导书 破烂的意见箱、提案箱 老旧的海报、标语等
2.工作台、橱柜
过时的报表、资料 损坏的工具、样品 多余的材料 私人用品等