数控铣削刀具及其安装
数控刀具选用培训教程
数控刀具选用培训教程在现代机械加工领域，数控刀具的选用是一项至关重要的工作。
正确选用数控刀具不仅能够提高加工效率和质量，还能降低生产成本和减少设备损耗。
本教程将为您详细介绍数控刀具选用的相关知识和技巧。
一、数控刀具的分类数控刀具种类繁多，常见的有以下几种：1、车削刀具包括外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀等。
外圆车刀用于加工外圆柱面和外圆锥面；内孔车刀用于加工内圆柱面和内圆锥面；螺纹车刀用于加工各种螺纹。
2、铣削刀具如立铣刀、面铣刀、球头铣刀等。
立铣刀适用于加工平面、台阶、沟槽等；面铣刀主要用于大面积平面的铣削；球头铣刀常用于曲面的加工。
3、钻削刀具有麻花钻、中心钻、深孔钻等。
麻花钻是最常见的钻孔刀具；中心钻用于加工中心孔；深孔钻用于加工深孔。
4、镗削刀具包括粗镗刀、精镗刀等，用于镗削内孔。
二、数控刀具的材料数控刀具的材料对其性能有着重要影响，常见的刀具材料有：1、高速钢具有较高的强度和韧性，但其耐热性和耐磨性相对较差，适用于低速切削。
2、硬质合金硬度高、耐磨性好、耐热性强，是目前应用最广泛的刀具材料之一。
3、陶瓷刀具具有极高的硬度和耐磨性，适用于高速切削，但韧性较差。
4、立方氮化硼（CBN）和金刚石刀具这两种刀具材料硬度极高，适用于加工高硬度材料，但价格昂贵。
三、数控刀具选用的基本原则1、加工工艺要求根据加工零件的形状、尺寸、精度和表面质量要求，选择合适的刀具类型和规格。
2、被加工材料不同的材料具有不同的切削性能，例如，加工钢件通常选用硬质合金刀具，而加工铝合金则可以选用高速钢刀具。
3、机床性能考虑机床的功率、转速、刚性等因素，确保选用的刀具能够在机床上正常工作。
4、刀具寿命在保证加工质量的前提下，尽量选择寿命较长的刀具，以降低刀具成本。
四、数控刀具选用的具体步骤1、分析零件图纸了解零件的形状、尺寸、精度要求以及材料等信息，确定加工工艺和刀具类型。
2、选择刀具材料根据被加工材料和切削速度等因素，选择合适的刀具材料。
铣削加工工艺讲解
切入切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
铣削内圆的切入切出路径
切入切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
从尖点切入铣削内轮廓
切入切出路径
粗、精加工分开及对称去除余量等措施来 减小或消除变形的影响
零件结构的工艺性分析
提高工艺性的措施 ：
减少薄壁零件或薄板零件 尽量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸
保证基准统一原则
零件图形的数学处理
数控加工的数值计算是程序编制中一个关键的环节。
编程尺寸确定的步骤：
基本尺寸换算成平均尺寸
保持原重要的几何关系不变并修改一般尺寸
数控铣床的坐标系统
立式升降台铣床的 坐标方向为：Z轴垂 直（与主轴轴线重 合），向上为正方向； 面对机床立柱的左右 移动方向为X轴，将 刀具向右移动（工作 台向左移动）定义为 正方向；根据右手笛 卡尔坐标系的原则， Y轴应同时与Z轴和X 轴垂直，且正方向指 向床身立柱。
立式铣床的坐标系统
数控铣床的坐标系统
确定对刀点与换刀点
对 刀 点 与 加 工 原 点 重 合
确定对刀点与换刀点
对刀点在几何对称中心
确定对刀点与换刀点
×对刀点
对刀点在加工过程中便于检查
确定对刀点与换刀点
对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，但必须与零 件的定位基准有已知的准确关系。当对刀精度要求较高 时，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。 对于以孔定位的零件，可以取孔的中心作为对刀点。
切入切出路径
铣削外圆的切入切出路径
切入切出路径
铣削外轮廓的切入切出路径
切入切出路径
当铣切内表面轮廓形状时，也应该尽量遵循 从切向切入的方法，但此时切入无法外延，最好 安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。当实在无法 沿零件曲线的切向切入、切出时，铣刀只有沿法 线方向切入和切出，在这种情况下，切入切出点 应选在零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给 过程中要避免停顿。
工程训练实训报告数控铣
一、引言随着现代工业的快速发展，数控铣削技术在制造业中扮演着越来越重要的角色。
为了提高我国制造业的国际竞争力，培养具备数控铣削技能的专业人才显得尤为重要。
本次实训旨在通过实际操作，让学生掌握数控铣削的基本原理、操作技能以及安全规范，提高学生的动手能力和创新意识。
二、实训目的1. 了解数控铣削的基本原理、设备结构及操作方法；2. 掌握数控铣削工艺规程和编程方法；3. 熟悉数控铣削加工过程中的安全规范；4. 培养学生的动手能力、创新意识和团队协作精神。
三、实训内容1. 数控铣削基本原理及设备结构（1）数控铣削的基本原理：数控铣削是利用计算机编程控制铣床进行加工的一种先进制造技术。
通过编写程序，实现对铣床运动轨迹、加工参数等参数的精确控制，从而完成各种复杂形状零件的加工。
（2）数控铣床设备结构：数控铣床主要由控制系统、主轴箱、进给系统、工作台、床身等部分组成。
控制系统负责接收编程指令，控制铣床的运动；主轴箱负责安装刀具，驱动刀具旋转；进给系统负责驱动工作台移动，实现刀具与工件的相对运动；工作台用于安装工件，实现工件的定位；床身起到支撑和固定作用。
2. 数控铣削工艺规程（1）工艺分析：根据零件图纸，分析零件的加工要求、加工精度、加工表面粗糙度等，确定加工方法、刀具选择、切削参数等。
（2）加工路线规划：根据工艺分析结果，制定加工路线，包括粗加工、半精加工、精加工等。
（3）刀具选择：根据加工要求、加工材料、加工表面等，选择合适的刀具。
（4）切削参数设置：根据刀具、工件、加工材料等，确定切削速度、进给量、切削深度等参数。
3. 数控铣削编程（1）编程语言：数控铣削编程主要采用G代码、M代码等指令，通过编写程序实现对铣床运动的控制。
（2）编程步骤：首先分析零件图纸，确定加工工艺；然后编写程序，包括设置刀具、设置坐标系、编写刀具路径等；最后进行程序调试和验证。
4. 数控铣削加工过程（1）安装工件：根据加工要求，将工件安装在工作台上，确保工件定位准确。
数控机床铣削刀具的刃磨与调试技巧
数控机床铣削刀具的刃磨与调试技巧数控机床铣削刀具是现代制造业中不可或缺的重要设备。
而刃磨与调试是确保刀具工作正常、提高加工精度和效率的关键环节。
本文将介绍数控机床铣削刀具的刃磨与调试技巧。
一、刃磨技巧1. 刃磨前准备：在进行刃磨之前，应先检查刀具的磨损情况和刃口的形状。
如果刀具磨损严重或刃口受损，应及时更换或修复刀具。
同时，还需准备好砂轮、液压装置和刃磨机床等工具和设备。
2. 确定砂轮种类：选择合适的砂轮是刃磨的关键要素之一。
一般来说，刃磨高速钢刀具可选择粒度为46-80的白刚石或碳化硅砂轮；刃磨硬质合金刀具可选择粒度为100-120的人工金刚石或立方氮化硼砂轮。
3. 刀具夹持与定位：将刀具精确定位在刃磨机床上，并采用牢固的夹持装置固定刀具，确保夹持力与切削力的平衡，有效避免刀具在刃磨过程中发生移位和晃动的情况。
4. 刃磨规则：在刃磨过程中，应使用适当的冷却液将刃磨面冷却，避免因加热引起的刃口变形。
刀具的刃磨规则通常为：前倾角5-7°，刃尖倒角15-20°，主切割刃角度8-15°。
5. 刃磨后检验：刃磨完毕后，应进行刀具质量检验，包括外观检查、尺寸测量和质量检测等，确保刀具达到设计要求，以保证加工质量。
二、调试技巧1. 刀具安装：在进行调试之前，先将刀具正确安装到数控机床上。
安装时应注意调整好安装位置和夹持力，确保刀具稳固可靠。
2. 刀具配合检查：调试过程中，需要检查刀具与夹头、刀杆的配合是否紧密，避免出现松动和摆动等问题，影响加工精度。
3. 设定刀具参数：根据加工要求和刀具特点，设定合适的切削速度、进给量和切削深度等刀具参数，以提高加工效率和保证加工质量。
4. 初次试切：进行初次试切时，应逐步加工，确保刀具和零件之间的配合与加工精度。
观察切削状况，根据需要适当调整刀具参数。
5. 精细调试：在初次试切的基础上，进行进一步的磨调试双重工作。
通过微小的调整，提高加工精度和效率，并确保刀具运行平稳可靠。
加工中心刀库装刀步骤【技巧】
数控加工中心有一刀库，我们如果需要哪把刀就用这个指令把它调出来。
当然还有另一种情况就是手动换刀，这个比较容易，你可以参看各厂家的说明书，了解下松刀和紧刀按钮就可以了，那么加工中心刀库装刀有哪些步骤呢？一、刀库装刀的步骤及注意事项一般来说，对于一个工件完整的加工工序，可能涉及铣削、钻削、镗削、铰削和攻丝等工序。
所使用的加工刀具可能几把到几十把。
工件数控加工前需要把每一把刀具装刀刀库中并和加工程序设定对应关系，以便由程序调用。
1、装刀步骤首先将使用的刀具安装到刀柄上，并调整刀具长度至所要求的尺寸；然后根据工件的工艺要求和程序设计将刀具和刀具号一一对应，为了避免混要可以贴上标签；将立式加工中心的主轴回Z轴零点，并通过数控系统面板手动输入并执行T01 M06指令；此时手动将1号刀具装入刀库中，这个刀具即为1号刀具；然后在手动输入T02 M06指令，并手动将第二把刀具装入刀库中，这个刀具即为第二把刀。
按照上述操作一次将剩余刀具装入刀库即可。
加工中心哪家好。
2、装刀注意事项在立式加工中心进行刀库装刀时，应特别注意以下几点：一是只有主轴回到机床零点或换刀点，才能将主轴上的刀具装入刀库，或者将刀库中的刀具调整在主轴上。
二是装入刀库的刀具必须与加工程序中的刀具号一一对应，否则会严重损伤机床和加工零件。
三是交换刀具时，主轴上的刀具不能与刀库中的刀具号重号。
二、刀库装刀后的设置刀库完成装刀后需要进行必要的设置才可进行立式加工中心的正式加工。
因每把刀具的长度或到Z坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值需要进行刀具的长度补偿值设定才行。
另外铣刀都就有一定的半径，刀具中心轨迹和工件轮廓差一个半径的尺寸。
因此需要将刀具半径进行补偿才可正常进行数控加工。
加工中心哪家好。
刀具长度补偿有两种方法：一种是将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其他刀具与标准刀具的差值，作为其它刀具长度补偿值；另一种是将工件坐标系的Z值输为0，调出刀库中的每把刀具，通过Z向设定器确定每把刀具到工件坐标系Z 向零点的距离，直接将每把刀具到工件零点的距离值输到对应的长度补偿值代码中。
模具数控加工的刀具选购与使用管理指导
模具数控加工的刀具选购与使用管理指导一、目的：为规范公司的刀具管理和使用，控制刀具耗用成本，提高刀具的使用寿命，减少刀具不合理使用导致加工精度或工件异常问题，提高工作效率，特制定本指导书。
二、适用范围：适用于公司各加工工序使用刀具的管理及采购刀具、刀具仓储管理。
包括：刀具供应商开发、刀具选择、计划、采购、入库保管、领出、使用、车间刀具管理及退库的整个过程。
三、刀具述语与品牌简述：1.刀具定义：广义的刀具包括以下几种：●CNC铣削刀具：包括通用立铣刀（分平底立铣刀、圆鼻立铣刀、球头立铣刀）、非标立铣刀、刀盘、刀粒、刀片、刀头、刀杆等。
●车床刀具：车刀杆、车刀片、装夹卡盘等；●钻床刀具：钻头（分钨钢、高速钢、含钴高速钢、粉末冶金含钴高速钢四种）、枪钻、钻咀、铰刀（分钨钢、高速钢、含钴高速钢三种）等。
●攻丝螺纹刀具：丝攻丝锥（镍基高温合金及钛合金专用丝锥）、螺纹锥等。
●夹具、热装夹头：夹头、刀柄、热胀刀柄、刀把、弹簧筒夹、BIG刀具装夹工具等。
可以根椐不同的加工工件尺寸和工艺方法，按需要组合成铣、钻、镗、铰、攻丝等各类工具进行切削加工。
2.刀具寿命：从开始加工到刀尖报废整个过程中，刀尖切削工件的时间或切削过程中在工件表面实际的长度。
刀尖加工时间为每个刀具公司计算刀具寿命的主要考核指标。
刀具质量、正确选择、合理使用、优化编程、正确操作等因素，对工件加工精度的控制至关重要的，也关系到了刀具的使用寿命，所以，在使用刀具时，了解程式和零件的加工要求，根据加工中心机床的特点，根据工件材料的特性，正确安排加工工艺、优化编程参数（主轴转速、进给量、进给速度、切削速度等）、正确选用刀具夹具、合理使用刀具，发挥刀具最大效果，制造出高精密的零件，降低刀具使用成本；CNC工序的刀具使用量大，故CNC组长是刀具的使用与管理的主要责任人。
3.刀具成本与加工成本的关系：刀具成本：是指在生产过程中，每年采购所有刀具工具的费用，是生产成本的一部分。
数控刀具的规格与使用方法
数控刀具的规格与使用方法数控刀具是一种应用于数控机床上的切削工具，由刀杆和刀片组成。
根据加工需求的不同，数控刀具具有多种规格和使用方法。
下面将详细介绍数控刀具的规格和使用方法。
一、数控刀具的规格1. 刀杆的规格刀杆是数控刀具的主要组成部分，常见的刀杆规格有以下几种：(1) 直柄刀杆：直柄刀杆是最常见的一种，其杆体一般为圆柱形，直径通常为12mm、16mm、20mm等，长度根据加工需要而定。
(2) 锥柄刀杆：锥柄刀杆的特点是杆体端部带有圆锥形的孔，用于安装锥柄刀片。
常见的锥柄刀杆规格有BT、CT、NT等。
(3) 槽形刀杆：槽形刀杆的杆体上有刀片插槽，用于安装槽形刀片。
槽形刀杆的规格和尺寸有多种，根据加工需求可选用不同的槽形刀杆。
(4) 特殊刀杆：根据特殊需求，还可以设计制造各种形状和规格的特殊刀杆。
2. 刀片的规格刀片是数控刀具的切削部分，常见的刀片规格有以下几种：(1) 车削刀片：车削刀片是用于车削加工的刀片，常见规格有CCMT、DCMT、TCMT等，其中的字母代表刀片形状，数字代表刀片尺寸。
(2) 钻削刀片：钻削刀片用于钻削加工，常见规格有APKT、SPMT、SEKT等。
(3) 铣削刀片：铣削刀片用于铣削加工，常见规格有APMT、RPMT、RPMW等。
(4) 特殊刀片：根据特殊需求，还可以设计制造各种形状和规格的特殊刀片。
3. 刀具夹持方式刀具夹持方式是数控刀具与刀杆之间的连接方式，常见的夹持方式有以下几种：(1) 机械夹持：机械夹持是使用螺纹、夹紧螺帽等机械装置夹持刀具，常见于直柄刀杆和锥柄刀杆。
(2) 隧穴夹持：隧穴夹持是将刀具的尾部插入隧穴，通过卡箍夹紧刀具，常见于槽形刀杆。
(3) 液压夹持：液压夹持是利用液压装置夹持刀具，夹持力更大，适用于大型刀具和高速切削。
二、数控刀具的使用方法1. 刀具安装(1) 将刀杆插入主轴孔或刀架孔，并紧固好夹紧装置。
(2) 根据加工需求选择合适的刀片，并安装在刀杆上，夹紧刀片。
数控机床铣床的操作流程和技巧
数控机床铣床的操作流程和技巧数控机床铣床作为制造业中常见的加工设备，具备高效、精确、稳定等优点，广泛应用于各个领域。
然而，在操作数控机床铣床时，正确的操作流程和掌握一些技巧对于提高加工效率、保证产品质量至关重要。
本文将简要介绍数控机床铣床的操作流程以及一些常用的技巧。
一、数控机床铣床的操作流程1. 设计加工方案：在进行加工之前，首先需要根据所需加工的零件进行设计加工方案。
根据零件的形状、材料等特点确定铣削方式、切削参数等。
2. 编写加工程序：根据设计好的加工方案，通过相应的CAD/CAM软件编写加工程序。
加工程序中包括刀具路径、进给速度、切削深度等参数的设置。
3. 加载加工程序：将编写好的加工程序通过U盘或网络传输到数控机床的控制系统。
然后在机床控制面板中加载该程序。
4. 夹具与工件安装：根据加工方案和实际需要，选择合适的夹具并将工件固定在夹具上。
务必确保工件的稳定固定，以免加工中发生松动导致误差。
5. 刀具选择与安装：根据加工程序中所要求的切削方式和参数，选择合适的刀具。
然后使用正确的方法将刀具安装到主轴上，并紧固好。
6. 坐标系设置：在数控机床操作面板中进行坐标系设置。
包括零点坐标、工件坐标系、刀具补偿等设置。
坐标系设置的准确性直接关系到加工零件的尺寸精度。
7. 调试与确认：在正式加工之前，先进行刀具轨迹的调试与确认。
通过机床控制面板中的手动操作功能，逐个验证机床各轴运动是否正常，刀具路径是否正确。
8. 加工操作：确认调试无误后，可以开始进行加工操作。
通过启动机床控制系统中的自动运行程序，机床将按照设定的刀具路径和参数进行自动加工。
9. 监控与调整：在加工过程中，及时监控加工状态，观察切削情况、切削力、温度等参数的变化。
根据需要，及时调整切削参数，确保加工质量。
10. 加工完成与检验：加工完成后，将工件从夹具上取下，进行尺寸检测、表面质量检验等。
根据检验结果，判断加工是否合格，并进行必要的修正。
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D–c 4F013–75 1套6式0 mm
刀–体F正160前5莫角氏(锥11柄° )
刀–片F:1L61N6削..1平30柄7..， apmax =13 mZ2m刃=过2 中心 修光刃: 1.6 mm
使用–L型加–– 刀工莫螺氏钉片短锥 夹柄紧的铁,侧立屑固铣材式，刀料圆柱柄 –––两大直–种进径3m种m刀给1,刀L0片c片0=以L大1c2=上m小6m采mm用, Lc可= 9 –五调–种结4 种刃构不口同的形槽状型 A.., D.., F..
用于–小m容功m屑率)和空机粗间床加大及工不够稳定的
极高切削性能
工艺–系刀统片的锁理紧想螺刀钉具带锥度定压位紧螺面钉
• 大进给切削
侧固–式表及面套有式坚刀固具的镍镀层
• 防腐蚀
• 长悬伸切削
垫片对铝合金• 加耐工磨损极为合适，也常 用于镍铬•• 合表排金面屑光流等滑 畅难加工材料偏心销
–达到 8 x D (Dc 50)
– F2146、F2147、F2148
面。铣– F刀22常80安装在主轴上。完成面铣削加工既能使用具有
– F2010
一定直– F径20的33刀、F具22，33 使工件的加工在一次行程中就能完成，
– F4033
又能使– F用22需32几次行程才能完成工件加工的那种直径的铣刀。
– F2250
– F2260、F2265
– 不可以轴向进给
apm9ax
铣刀的安装与调整
刀具安装
• 保持接触面的清洁
• 使用高温涂料
保证定位可靠
14
刀具安装的安全措施
• 刀片锁紧螺钉只能用扭距扳手上紧刀片锁紧螺钉不要沾 染油污
• 刀片必须与刀座完全贴合 • 检查刀具的平衡情况
15
铣刀调整
例举面铣刀
16
工具系统选择
工具系统型号表示方法
数控铣削刀具及刀具的安装
1
教学内容
铣削基础知识 立铣刀、面铣刀 刀具的安装与调整 刀具工具系统 刀具安装训练 操作规范与安全意识的培养
2
教学目标
了解铣削基础知识，认识常用铣削刀具 具备刀具的组装及刀具在数控铣床上的安装能力 掌握刀具工具系统的选择，初步掌握刀具的调整方法
通过工作任务的完成，掌握刀具安装操作规范， 培养学生的安全意识。
3
数控铣床常用刀具
分数
为控
刀
具
面铣削
按
铣
槽铣削
销
类
型
可
4
铣削知识
铣刀类型的选择
• 铣刀类型应与被加工工件尺寸与表面形状相适应； • 加工较大的平面应选择面铣刀； • 加工凸台、凹槽及平面零件轮廓应选择立铣刀； • 加工毛坯表面或租加工孔可选用镶硬质合金的玉米铣刀； • 曲面加工常采用球头铣刀，但加工曲面较平坦的部位应采用环形刀； • 加工空间曲面、具型腔或凸模成形表面等多选用模具铣刀； • 加工封闭的键槽选择键槽铣刀； • 选用鼓形铣刀、锥形铣刀可加工类似飞机上的变斜角零件的变斜角面
JT(BT)4 0
-
XS1 6
-
75
1
2
3
1.柄部型式及尺寸 JT：表示采用国际标准ISO7388号 加工中心机床用锥柄柄部； BT：表 示采用日本标准MAS403号加工中心 机床用锥柄柄部；其后数字为相应的 ISO锥度号：如 50和40分别代表大端 直径69.85和44.45的7:24锥度。 2.刀柄用途及主参数 XD –装三面铣刀刀柄 MW --无扁尾氏锥柄刀柄 XS –装三面刃铣刀刀柄 M – 有扁尾氏锥柄刀柄 Z（J）--装钻夹头刀柄（贾式锥度加J） XP – 装削平柄铣刀刀柄 用途后的数字表示工具的工作特性， 其含义随工具不同而异。 3.工作长度
种工具柄的尾端。机床主轴内的拉
紧机构借助它把刀柄拉紧在主轴中。
数控机床刀柄有不同的标准，机床 刀柄拉紧机构也不统一，故拉钉有 多种型号和规格。
拉钉的选择：
5
立铣削定义
立加铣工削大典约型9刀0°具的台阶面。 该–种F1铣67削7、与F面16铣78削、多F1少68有2、点F相16似76，、但F1其67圆5 周切削刃的角度起有决 定性的作用。如果要加工的工件的某部分是90°凸肩时，只能使 用–这F种13刀75具、。F1刀605具、的F侧161面6 （主偏角）与旋转的轴相平行。该铣削 又–常F被21台40阶F2铣241削F、30凸40肩F3铣04削2 或端铣削。 – F4041 F4042
– A..& D.. 槽型有型确保了非常锋利的
可加工钢件/铸铁 Z=3 不一可刃轴过向中进心给
切削加工 Z = 4 – 刀片用 4条直始切削径, 刃4m, SmP开...
2刃过中心
7
面铣削定义
加面工铣平削面典。型刀具
面铣–削F是20最44、常F用224的4 铣削类型，用于铣削与刀具面平行的平
R10/R14/R25
– F2147：正方形刀片，75º主压偏紧螺角钉
WA–LT密ER齿非、常疏著齿名的产品 尺寸–：S深从Na.p.41=020m65mmANm到N1的25刀m片m的，最不锁大紧挈切
• – F=2104°8：–正方15形°刀片，88º主偏角 同尺–寸可用于精加工(修光刃长1.5
• apmax= 1/1.5/2 mm
– F2235
8
FFF42202011343436036、、FF221241374、37、F2F1248148•
特点 – 直径范围: 40 - 160 mm
– 主偏角 45°
• •密刀齿片铣刀: P26335-
刀片低功– –耗负 刀铣型 片刀刀 有，片 凸主，起偏8的角刃分/屑=片4面5°
– F2146：八角刀片，42º主偏角
6
整FFFFF加2122F体4工1320247铝4524硬05合142、金1质和F软1合钢6的0金5立、铣立刀F，1铣主6偏1刀角6切K =向9–0接°步齿近–9齿0数铣柄柄°刀，.铣的多装 螺立刀夹纹铣形旋c刀式紧89有刀°模头块硬式质，合直金
• 精焊确接式90玉°米主铣偏刀角
–8–个直径切范削围 刃Dc: 16 - 160 mm
17
工具系统常用刀柄
面铣刀刀柄 ER弹簧夹头刀柄
莫式锥度刀柄
钻夹头刀柄 ER弹簧夹头
镗刀柄
整体钻夹头刀柄 侧压式立铣刀柄
快换式丝锥刀柄
18
工具系统常用拉钉
ISO 7388及DIN 69871 ISO 7388及DIN 69871
的A型拉钉
的B型拉钉
MAS BT的拉钉
拉钉:是带螺纹的零件，常固定在各