新型凹底平车车体组装工艺
出口刚果(布)80t凹底平车制造技术分析
车 的生产制 造 过程 中 ， 证 底 架 装 配 质量 和控 制 保
制 造过 程 中的焊 接变 形是 制造 中 的关 键 ．
１ － 车钩缓冲装置； ． ２ 刚果控制型转向架； ．、 ３， 底架组成 ； ． Ｊ ４凹底架组成
附图
８ ｔ凹底 平 车 示 意 图 ０
２ 制 造 难 点 分 析 及 重 点控 制 项 目
出 口刚果 （ ）０ｔ凹底 平 车 制造 技 术 分 析 布 ８
王 秀 范
（ 中国北 车集 团 齐齐哈尔轨道交通装备有 限责任公 司， 黑龙江 齐齐 哈尔 １１０ ） ６ ０ ２ 摘 要： 通过对 凹底平车成形 、 组装焊 接制造工艺和结构难点分析 ， 确定 了板材拼 接采 用焊 条 电弧焊 ， 其它
焊缝 主要采用 焊丝气体保护和 自动化焊接设备及 凹底架 心盘预制 １ ｍ上挠 度和小 底架心 盘预制 ５ｍ ２ｍ ｍ
上挠 度的制造 工艺 ， 并介绍 了凹底架组成及小底架组成 的焊接 原则 和顺 序． 实践证 明， 该工艺行之有 效 ， 凹
底平 车的组装 质量 和焊接质量均满足产品 图纸及技术条件要求．
（） ２ 小底 架组成 制造 工艺
度分 别为 １ 、８２ ｍ． ４ １ 、０ｍ 凹底 架组 焊 后 ， 承载 面有 上挠 度要求 ， 后 防 止扭 曲变 形 等 给焊 接 工 艺带 焊
来制造 难 点． ２ ３重点 控制 项 目 ．
采 用 固定 台位 式组 装 方 式 进行 组 装 ， 装 前 组
收 稿 日期 ：０ １１ —０ ２ １—１２
作者简介 ： 王秀范 （９ ８一） 男 ， １５ ， 高级工程 师 ， 学士 ， 主要从事铁路 特种货车工艺研发的研究
Ｅ－ ｉ ： ａ ｇ ｉ ｆｎ ９ ８ １ ３ ｔ ｍ． ｍａ ｌ ｗ ｎ ｘ ｕａ １ ５ ＠ ６ ． ｏ
一种商用卡车运输专用车车体组装制造工艺
一种商用卡车运输专用车车体组装制造工艺发布时间：2022-08-30T10:41:33.011Z 来源：《科学与技术》2022年第30卷4月8期作者：廖阳、苟亚东[导读] 本文简述了一种商用卡车专用平车车体结构，通过工艺分析该车的结构总结出制造难点和重点廖阳、苟亚东中车齐齐哈尔车辆有限公司黑龙江齐齐哈尔 161002摘要:本文简述了一种商用卡车专用平车车体结构，通过工艺分析该车的结构总结出制造难点和重点，制定了有针对性的组装制造工艺方法，保证该车制造后满足技术和质量要求。
关键词:商用卡车；运输；车体；组装工艺为满足商用卡车铁路物流运输的需求，受国内某特货运输公司的委托我公司研发出一种可以运输二类底盘和牵引车等重型商用卡车的专用铁路货车。
此前，国内外均没有专门用于运输重型卡车的铁路车辆，所以需要对其制造工艺进行深入研究，方可达到技术标准和质量要求。
1主要结构车辆主要由底架、侧墙、走板、桥板、渡板、制动装置、车钩缓冲装置、转向架等组成。
其中，底架为全钢焊接结构，主要由中梁、端梁、枕梁、横梁、顺梁、地板等组焊而成，中梁由牵引梁、中部中梁和连接中梁共五段拼接组焊而成；侧墙由上侧梁、端侧梁、侧板、侧柱、下侧梁和导向板等组焊而成；走板主要由端部走板和中部走板组成，采用翻转式结构，可通过翻转在工作位（水平）和非工作位（竖直）之间转换；桥板主要由主桥板、转动桥板、折叠支架、附加地板和气弹簧等组成，可通过转动在工作位非工作位之间转换。
2工艺难点、重点分析通过对该车结构、材质及技术要求进行分析，确定该车制造需要重点控制以下四个方面:2.1 该车中梁组成全长长度约25m，由2个牵引梁、1个中部中梁和2个斜坡连接中梁，5段拼接组焊而成，牵引梁采用310乙字形钢，中部中梁采用冷弯槽钢，斜坡连接中梁采用板材组焊而成，中梁总体结构采用箱型组焊结构，该结构中梁对于每段中梁的组装定位尺寸、焊接变形的控制要求较高，制造过程中需要重点控制中梁组成的挠度、扭曲、长度、焊接变形等参数，以免影响底架及整车组装及焊接质量。
叙述汽车车体的装配工艺
叙述汽车车体的装配工艺
汽车车体装配工艺是指在汽车制造过程中，将各种零部件组合在一起，形成完整的车身结构的过程。
一般包括以下几个步骤：
1. 制造汽车车身前段和后段：首先根据车型设计图纸和模型制造车身前段和后段。
车身前段一般由引擎盖、前纵梁、前岩板、左右前侧围板、左右前门，车身后段一般由后围板、左右C柱、左右后门、后灯罩等部件组成。
2. 车身装配线上的前段装配：前段装配包括前束架、发动机盒和前桥的安装。
准备好主驾驶座椅和仪表板后，将前束架和发动机盒安装在底盘上。
然后将前桥放入前束架上，使底盘平衡，完成前段装配。
3. 车身装配线上的车身结构中段：将左右侧围板和隔板与前段结合，从而构成车身中段。
4. 车身装配线上的后段装配：将后灯罩、后保险杠和后挡板与后段结合，从而构成车身后段。
5. 汽车车身喷涂：在车身装配完成后，将车身送入涂装车间喷涂。
首先对车身进行清洗、除锈和打磨，然后再进行底漆、涂装和固化。
6. 车身总装：在车身喷涂完成后，将所需的其他部件（如车门、车窗、座椅、
仪表板、通风系统、音响系统等）和电气装置安装在车身上，从而完成汽车的总装。
最后进行各项测试和质检，确保汽车的质量和安全性。
以上就是汽车车体的装配工艺的基本步骤。
随着科技的不断进步，汽车制造技术也在不断创新和优化，未来车辆结构和零部件组合方式可能会有所改变。
载重370t凹底车凹底架组成制造工艺
该 凹底 架 组 成 外 形 尺 寸 达 ２９ ０ ｍ ×４０ ０ ０ ｍ ０
ｍｍ× ８ １０ ３ ０ ｍｍ， 中 ４组腹 板 为 变截 面结 构 ， 其 中间
段 是半 圆弧 封 闭结 构 。两 端 下 盖 板组 成 、 盖板 组 上
因此 ， 型零件 与其 他零 件装 配 间隙超 差时 ， 能用 压 不 加热 的方法烤 顶 零 件 消 除 间 隙 。部 件 焊 接 完 成后 ， 如变形 过大 ， 不 能用 火焰 加 热 的方 法 矫 正 。 由于 也
以腹 板组成 １为 例 ， 部 承 载 底 面 １ ７ ｍ 中 ５０ ３ ｍ
部 分腹 板 的挠 度取值 见表 １ 。
表 １ 中 部 承载 底 面 １ ７ ｍ 部 分腹 板 的挠 度 取 值 ５０ ３ｍ ｍ ｍ
ｍ 凹底 架两侧 上平 面横 向水平差 不 大于 ３ｍｍ。 ｍ， 从 以上所 列 的技 术 要求 即可 看 出 ， 结 构 的公 钢
２ ４ 几何尺 寸设 计要 求高 ． 上 心盘 问 中心距 （ ７３ ０±２ ）／１移 动 心盘 至 ３ ０ ０ １／ ＇ ； １ ／
１ ７
冷 热 工 艺
机 车车辆 工艺 第 ６期 ２ ０ 年 １ ０ ８ ２月
内导 向 孔 （ ０ ７ ０ ０±３ ｍｍ； 动 心 盘 至 中 导 向 孔 ） 移
国内某公 司 开发 的载 重 ３ ０ｔ ７ 凹底 车是 我 国 目
４ 。
纵 向腹 板 、 部 上 、 盖板 、 端 下 中部 地 板 、 圆弧 上盖 板 、
前载重 吨 位 最 大 的 凹底 车。 凹底 架 组 成 为 焊 接 结
下 盖板 及隔 板等 组成 。具 体结构 详见 图 １ 。
火焰 矫 正 ， 故应 预制 出设计 要求 的腹板 上挠度 。
汽车车身凹陷修复技术分析
汽车车身凹陷修复技术分析
汽车车身凹陷是指车辆外部被物体碰撞或撞击后，车身出现凹陷的情况。
凹陷修复技
术主要分为传统修复技术和新型修复技术两大类。
本文将对这两类技术进行分析和比较。
传统修复技术主要包括修复材料的补充、车身打磨和喷漆三个步骤。
修复人员使用填
充剂、玻璃纤维等材料将凹陷处填平。
接着，对修复部位进行打磨，将凹陷部位与周围车
身平整。
使用喷漆技术将修复部位进行喷漆，使凹陷处与周围车身颜色一致。
这种修复技
术相对简单，不需要高超的技术要求，但修复效果可能不够理想，因为修复后的部位可能
仍然存在痕迹，修复过程中的颜色差异也可能导致修复部位与原车身颜色不一致。
与传统修复技术相比，新型修复技术采用了更先进的修复材料和工艺。
采用了热熔修
复剂和电击钉等材料和工具，通过加热和冷却等方式修复凹陷部位。
这种修复技术具有修
复速度快、修复效果好的特点。
热熔修复剂可以粘结在车身金属上，使凹陷部位恢复原状，而电击钉可以解决车身铝合金材料的修复问题。
通过这些新型修复技术，车身凹陷的修复
效果更加理想，修复后的部位几乎看不出修复痕迹，而且修复过程中也不会对周围车身造
成伤害，比传统修复技术更加环保。
汽车组装工序流程
汽车组装工序流程第一道：冲压工艺目标：生产出各种车身冲压零部件下面是整齐码放的一卷卷的汽车专用钢板，厚度在1.0mm 至1.2mm 不等。
这一卷卷的钢板，接下来就将会发生神奇的变化。
先要整卷钢板裁剪成大小不等的几块后，分类整理，以便有各自不同的用处。
大小不等的钢材，要经过一道切边工序。
然后分配到各个冲压机上，进行下一步工序。
平整的钢材经过冲压机重新塑造，被压制成车身上的各种冲压部件。
压制好的前翼子板，整齐放在成品区待用。
至此，一批批的汽车钢板就变成了形状结构复杂的车身零部件。
接下来他们就被送到了焊接车间，进入了下一道工序。
第二道：焊接工艺目标：将各种车身冲压部件焊接成完成的车身在焊接车间，各种各样的车身零部件在这里结合到了一起，完成这项工作的是另一项关键工艺——焊接。
每一道焊接完成后，工人师傅都要仔细检查焊接情况。
有的车身焊接还大量运用了工业机器人，这大大提高了效率并降低了失误的风险。
车身焊接完成后，还要再进一步检查焊接情况。
在确认了焊接没有问题之后，白车身就将被送入涂装车间进行下一道工序。
第三道：涂装工艺目标：防止车身锈蚀，使车身具有靓丽外表组装完成的车身，被吊装到喷漆车间，先进行电泳防锈处理。
电泳防锈处理完毕后，工人们还要清理车身表面，发现是否有缺陷，为下一步即将到来的喷漆做准备。
由于油漆含有大量有毒物质，而且人工喷漆效率低、浪费油漆，因此哈弗喷漆工艺已经由机器人来完成了。
至此车身涂装工艺就结束了，喷涂完毕的车身将被送到总装车间进行最后一道工序。
第四道：总装工艺目的：将车身、底盘和内饰等各个部分组装到一起，形成一台完整的车本来运到总装车间的应该是包含发动机变速箱在内的底盘总成。
但是我们有必要了解一下底盘总成是怎么组装的，因此先从哈弗的大梁开始。
在哈弗的大梁上需要安装转向系统和其他不易安装的部件。
这个工序是给车辆安装悬架连杆等部件。
安装后备胎支架安装后驱动桥壳体后桥安装好后，再在其上安装螺旋弹簧。
70吨凹底平车底架组成组焊工艺步骤
70吨凹底平车底架组成组焊工艺步骤（建议）一、平台校调二、纵向腹板接长1.将内、外腹板放置在平台上，按图纸分别放样。
并在长度方向加上工艺余量。
2.加装定位支撑和挡铁，备好紧固斜块。
3.腹板入位，开坡口、对接焊缝、作反变形，打紧固定斜块。
4.加装引弧板，焊接正面焊缝。
5.吊起腹板反转，在地面上做支撑。
根据变形情况，当调整支撑高度，焊接反面焊缝。
6.焊缝超探，去除引弧板，修整焊口，变形较大时应矫正。
三、底架下盖板制作1.在组装平台上，按照拼接图纸将十块板正位排放、对齐。
2.横向接口焊缝2+1mm，点焊联固，外侧边加焊引弧板。
3.纵向焊缝使用专用联接器联结，并在焊缝适当位置用25×50，厚5mm的垫板控制焊缝间隙（见图）。
4.由一端开始依次将十块下盖板连接成一体。
5.修整不符位。
6.从一端横向焊缝依次向另一端焊接，焊前在需焊接的焊缝两侧压上重砣（留出焊工作业位置）。
7.两名焊工分别负责横向的两条焊缝，施焊时每一层的焊接走向相反，注意丁字接口位置的引弧，收弧操作。
8.8条横向焊缝全部焊定后吊起重砣，打开联接器，查看纵向焊缝的变形情况，做好记录。
9.分别吊下两块盖板，在平台纵向组装100的槽钢4条，12米长，作为翻转后焊接和组对的支撑。
10.先吊一块盖板，翻转后上平台，定好位置，压重砣。
11.清除各焊缝的焊根，根据记录的变形情况制定焊接方向、施焊。
12.焊接完成以后检测直线度。
13.反面焊接第二块下盖板。
14.8条横向焊缝做超声波探伤，待合格后去除引弧板，修整各部位。
15.在平台上组对两块纵向大板，焊缝间隙2+1mm , 采用段焊的方式连接两板（500+100）16.盖板两外边加压板固定。
17.由焊缝长度的中间分别向两侧开始施焊，采用跳焊方式焊接，每层间的引弧、收弧部位应错开。
18.在焊完第二层后冷却至200℃以下，采用风动工具锤击焊缝表面，以消减焊接应力，锤击应适当、均匀，不得出现过击现象。
19.除打底焊和盖面焊焊层外，其余焊层均采用锤击的方法消除焊接应力。
汽车制造中的汽车底盘部件的组装工艺
汽车制造中的汽车底盘部件的组装工艺在汽车制造过程中，汽车底盘部件的组装工艺是至关重要的一环。
汽车底盘作为整车的基础骨架，承载着车身负荷和车辆的动力系统，其质量和装配精度直接影响着整车的性能和安全性。
本文将深入探讨汽车底盘部件的组装工艺，包括工艺流程、工艺方法和质量控制等方面。
一、工艺流程汽车底盘部件的组装工艺流程通常包括以下几个关键步骤：1. 零部件准备：在组装之前，各个底盘部件需要进行清洗、涂漆、标记等预处理。
同时，需要根据设计图纸和工艺要求对零部件进行检查和测量，以确保其质量和尺寸的准确性。
2. 部件装配：根据装配图纸和工艺要求，将各个底盘部件按照顺序装配起来。
在这个过程中，需要严格控制装配顺序、装配方法和装配力度，以确保零部件的正确配合和装配质量。
3. 熔接工艺：对于一些需要进行熔接的底盘部件，如车架和悬挂系统等，需要采用适当的熔接方法，如气体焊接、电弧焊接或摩擦焊接等。
在熔接过程中，需要注意焊接参数的选择和控制，以确保焊接接头的强度和密封性。
4. 螺栓连接：在底盘部件的组装中，常常使用螺栓连接来固定零部件。
螺栓连接需要根据设计要求进行预紧力的控制，以确保连接的紧固度和可靠性。
5. 质检和调试：在底盘组装完成后，需要对整车进行质量检验和调试。
质检包括外观检查、尺寸检测和功能检测等，以确保底盘部件装配的质量和性能符合要求。
同时，还需要对底盘进行调试，包括悬挂系统的调整和刹车系统的校准等，以确保底盘的平稳性和操控性。
二、工艺方法在汽车底盘部件的组装过程中，可以采用多种工艺方法来提高装配效率和质量。
1. 自动化装配：借助机器人和自动化设备，可以实现对底盘部件的自动装配。
自动化装配可以提高装配速度和精度，减少人为因素对装配质量的影响。
2. 模块化设计：将底盘部件划分为多个模块，各个模块之间采用标准接口进行连接。
这样可以简化装配过程，提高模块的通用性和可维护性，同时也方便后期的维修和更换。
3. 先进的装配工具：采用先进的装配工具，如扭矩扳手、液压千斤顶和气动工具等，可以提高装配精度和效率。
D25A型凹底平车制造工艺
摘 要 ： 文介 绍 了 Ｄ２ Ａ 型 凹 底 平 车 的 主 要 结 构 ， 述 了 Ｄ ５ 型 凹底 平 车 的 制造 工 艺 。 本 ５ 阐 ２Ａ 关键 词 ： 凹底 平 车 ；大 底 架 ；小底 架 ； 架 构 中 图分 类 号 ： ７ ． Ｕ２ ２ ４ 文 献 标 识 码 ： Ｂ
在 Ｙ轴方 向上 的变 化值 要小 于靠 近 中部 的承 载面 变 大 底架制造 的难 点与重点 主要在挠度 的控制上 。
２ １ １ 大 底 架 的 挠 度 ．．
化值 。综上 ２点 可 以认 为 ： 理 想状 态 下 对 大 底 架 在
中部进 行支 顶 ， 承载 面变 化符合 二 次方 程 曲线 ， 而弯 角及 端 部本 身形 变很小 ， 忽略不 计 。 明确 了上述 思 路 ， 可 以 确定 大 底 架 挠度 基 本 便
腹 板下料 挠 度预 制为 ６ ０ ｍｍ， 么 样 将 ６ ｍ 的 挠 怎 ０ｍ 度 通 过 组 装 、 接 顺 序 一 步 一 步 减 小 并 最 终 将 挠 度 焊
收 稿 日期 ： ０ ７— ５—０ ２０ ０ ９
由承载 面形 变及 弯角 部分 的旋转 构 成 。
在 工艺方 案 中预定 腹 板 挠度 值 为 ６ ｍ 后 ， ０ｍ 其 承 载 面腹板 中部 应预 制 １ ｍ 上 挠 ， ５ｍ 这样 弯角 部分 旋 转为 ４ ｍ， ５ｍ 两者之 和 为总挠度 ６ ０ｍｍ。
大底 架 的挠 度关 系到 整车 落成 后承 载 面距轨 面 高 、 盖板距 轨 面 高 等 重要 参 数 。 因此 大 底 架 的 挠 下 度值对 大 底架 而言 至关 重要 。
320t凹底平车凹底架的焊接制造
摘 要 ：介 绍 对 大 型 钢 锻 件 的 超 声 波 检 测情 况 ，对检 测 中 发 现 的 白 点缺 陷进 行 了 全 面 的验 证 分 析 。 关 键 词 ：超 声 波 探 伤 ；钢 锻 件 ；锻 造 缺 陷 ； 白点
尽 量 控 制 部 件 焊 接 的 变 形 ，总 装 时 调 整 挠 度 值 。
把制造难点分解 ，集 中解决腹板 对接处 的质量关键 。 （１总 装后 ，通 过 中部 上 、 下盖 板 的 焊 接 来 ４
控 制 挠 度 值
２ 工 艺 可行 性分 析
通 过 以上 工艺 措 施 的控 制 ，应该 可 以满 足挠 … 凹底 架腹 板 预 制 挠 度 为 确保 焊 后 整体 度要求 。 １ 挠度 ．四块腹板 下 料 时应 该 预 制挠 度 。腹 板 中部 预 制 上 挠 ４ ０ｍｍ．左 右 折 板 处 分 别 左 右 旋 转 ６
３ ０ｔ ２ 凹底平 货 车是 国 内载重 吨位 最大 的 凹底 平货 车 。凹底架 自重 １ ５ｔ １ ，要 求 焊后 整体 挠度 必
须 在 １０ ６ ｍ 范 围 内 ． 凹 底 部 挠 度 ３ ０ ３ １０ ｍ ０ ４
ｍｍ。对角线 差 不 大于 ２ ｍ，扭 曲不大 于 ８ｍ ０ｍ ｍ。
端部 上盖板 ２ 件 折角部上立板 ２ 件
图 ２ 原设 计 图纸 腹 板 图 样
中部上盖板 （ 地板 ） 端部 盖板 ２ Ｆ 件
图 ３ 经 工 艺修 改 过 的 腹 板 图样
生 嫠至董蜓 ／
折 角部下立板 ２ 件 腹板 ４ 件
图 １ 凹 底 架 结构 示 意 图
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冷热工艺
文章编号：1007-6034(2019)02-0011-03DOI：10.14032/j.issn.1007-6034.2019.02.004新型凹底平车车体组•装工艺
袁浩洲
(中车石家庄车辆有限公司，河北石家庄050000)
摘要：分析了新型凹底平车牵引梁组成、框格组成及底架组成的制造工艺，介绍通过合理的工艺
措施及必要的工艺装备来保证车体钢结构质量的制造方法。
关键词：凹底平车；车体；组装
中图分类号：U272.3文献标识码：B
新型凹底平车轴重23t,载重60t,底架长19.5 m,宽2.96m o该车主要结构为折角式凹底架(见图1),枕梁和牵引梁为双腹板箱型变截面结构，底架中的框格由鱼腹形纵向腹板、鱼腹形横向腹板及隔板组焊而成，框格与地板、鱼腹形横断面的下盖板结合成箱格结构，全车大面积采用鱼腹形腹板和隔板组成的箱型结构给整车的制造带来了很大的难度。
图1新型凹底平车整体结构
1牵引梁组成
11牵引梁组成结构分析
从部件图样来看，本车为无中梁结构，牵引梁组成是由上下盖板、腹板、隔板等板材组焊而成的双腹板箱型变截面结构，如图2所示。
图2牵引梁组成示意图
收稿日期:2018-09-05
作者简介：袁浩洲(1981-).男，工程师.本科。
12工艺流程
牵引梁组成工艺流程如图3所示。
图3牵引梁组成工艺流程
13组装工艺及工艺措施
牵引梁为板材拼组的全钢焊接箱型结构，牵引梁腹板为半截鱼腹形结构，与牵引梁上、下盖板折弯角度匹配时存在一定的组对难度。
牵引梁的焊接量较大，在保证焊接质量的同时，还要严格控制焊接变形，保证牵引梁内侧距与牵引梁前后从板座间距。
牵引梁组成制作时主要工艺难点是控制牵引梁腹板的焊接变形，保证两腹板间距及腹板与下盖板的垂直度。
为此制定以下工艺措施保证制作质量。
(1)牵引梁按工艺尺寸进行下料，以保证牵引梁焊接收缩后与车体底架的组装尺寸。
(2)牵引梁下盖板与腹板及隔板先在牵引梁组对工装上进行组装，组装前在其内腔涂刷防锈底漆。
组装后在专用的焊接装置上进行正位焊接和翻转焊接，焊接前需在牵引梁内两端增加工艺支撑，同时在焊接过程中使用专用的夹具夹紧下盖板和腹板，以控制焊接变形，保证牵引梁内距，防止出现甩头、旁弯等现象。
(3)腹板与下盖板焊接完成后，需将内侧坡口焊缝打磨平整，以保证前、后从板座和中间垫板的组装。
(4)在焊接上盖板时同样使用夹具夹紧上盖板与腹板，以控制焊接变形，防止出现甩头、旁弯等现象。
(5)将前、后从板座划线组装后，在其垂向外侧
11
冷热工艺机车车辆工艺第2期2019年4月
定位焊2段已进行固定，上心盘采用专用的心盘夹
紧工装紧固。
用从板座钻模钻制前、后从板座各孔。
上心盘钏接时采用对称的钏接方式，前、后从板座则采用先中间后两侧的方式进行钏接。
(6)牵引梁组装完毕，采用火焰矫正法调整牵引梁扭曲度、旁弯等以防止超差。
2枕梁组成
2.1枕梁组成结构分析
枕梁组成主要由枕梁腹板、枕梁上盖板、枕梁下盖板和枕梁隔板组成，如图4所示。
图4枕梁组成示意图
2.2工艺流程
枕梁组成工艺流程如图5所示。
图5枕梁组成工艺流程
2.3组装工艺及工艺措施
枕梁上盖板、枕梁腹板采用数控切割下料，枕梁下盖板采用剪切下料。
枕梁组成制作不包含枕梁上盖板，其在底架组装时组装。
枕梁组成制作时主要的工艺难点是控制腹板的焊接变形，保证两腹板间距及腹板与下盖板的垂直度。
为此制定以下工艺措施保证制作质量。
(1)使用专用的组对装置组装枕梁组成，组焊前在枕梁腹板间增加工艺支撑。
(2)采用焊接机械手焊接枕梁腹板和枕梁下盖板之间的焊缝，在枕梁翻转焊接工装上焊接腹板与隔板的焊缝。
(3)制作完成后对各相关尺寸进行检测，不符合工艺要求时进行调修。
3框格组成
3.1框格组成结构分析
框格组成主要由纵向内腹板、纵向外腹板、横向腹板、纵向角钢梁和隔板组成，如图6所示。
3.2工艺流程
框格组成工艺流程如图7所示。
—王---y.-------)•---------1—十—-j---------+—壬—
----------------r------------------—''+"'
图6框格组成示意图
图7框格组成工艺流程
3.3组装工艺及工艺措施
本车由纵向内腹板、纵向外腹板和隔板共同组焊形成的箱型结构相当于车体的侧梁，需严格控制纵向内腹板、纵向外腹板的各项尺寸。
为了保证组装质量，框格组成中各纵向内外腹板及横向梁制作后不预先组装，在底架组成时组装。
在制作过程中主要的工艺难点是腹板凹底处尺寸及挠度的控制，保证其与底架下盖板凹底处的尺寸匹配。
为此制定以下工艺措施保证制作质量。
(1)纵向内腹板、纵向外腹板、横向腹板等采用数控剪切下料，以提高板材的下料尺寸精度。
采用专用模具制作纵向内腹板、纵向外腹板弯角部位，保证其制作精度。
(2)纵向内、外腹板采用3段拼接的方式制作而成，其中间腹板按照工艺要求直接制作到位，两端的腹板左右各留有一定量的工艺加长量，见图8。
图8纵向腹板拼接示意图
(3)采用专用拼接工装进行纵向内腹板组成、纵向外腹板组成拼接，拼接时测量底架下盖板尺寸，根据下盖板尺寸截长切割制作接缝处坡口，对接焊缝采用单面焊接，坡口形式为单面“V”型坡口，为了保证焊缝质量，对接焊缝在焊接后进行超声波探伤。
(4)为了保证组装后的车体挠度，纵向内、外腹板组焊后需通过火焰调整预制纵向内、外腹板挠度。
其他工艺措施：由于横向梁是由横向腹板和隔板组成的双腹板箱型变截面结构，故在横向梁制作时采用专用的工装，焊接前在两腹板中间增加工艺支撑，防止焊接变形，保证组装尺寸要求。
4底架组成
4.1底架组成结构分析
底架由牵引梁组成、枕梁组成、框格组成、底架
12
袁浩洲新型凹底平车车体组装工艺
下盖板、地板等组成，如图9所示。
裁冲工0「2，也，一，七尸匚^
图9底架组成示意图
4.2工艺流程
底架组成工艺流程如图10所示。
图io底架组成工艺流程
4.3组装工艺及工艺措施
本车属于长大货物车，为了保证底架组装质量，制作专用的底架组对胎进行组装，并采用专用的翻转设备翻转焊接牵引梁组成、枕梁组成、框格组成、端梁及底架下盖板的焊缝。
底架组成中地板、底架下盖板均采用多块板材拼接的形式，焊接量较大，控制焊接变形，合理选择拼接方案、车体挠度的控制是该车的制造难点。
故而底架制作过程中的主要工艺难点就是底架下盖板拼接、地板拼接、底架挠度控制。
为此制定以下工艺措施保证制作质量。
4.3.1下盖板拼接
(1)下盖板分成10块进行拼接，左端下盖板、右端下盖板两端各留一定工艺余量，与下盖板连接处现场配切坡口，端梁端在端梁组装前截长，见图11。
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图11底架下盖板拼接示意图
(2)下盖板拼缝处开双V坡口，横向拼缝处坡口加工完成后折弯，纵向尺寸留有额外加工余量，坡口折弯完成后机加工切削坡口边以外的其他边保证拼板尺寸。
(3)下盖板背面焊缝在框格组装完成后底架翻转焊时焊接，减小由于焊接及吊运造成的下盖板变形。
所有拼接焊缝焊后进行超声波探伤。
4.3.2地板拼接
(1)地板组成由2块端地板和1块中地板组成。
中地板由6块拼板拼接而成，如图12所示。
地板总共有8块拼接而成。
(2)中地板中部的2块地板拼板在两端制作坡口；端部的4块地板拼板两端各留一定的工艺余量，拼缝处现场配切制作坡口，与中地板拼接完成后现场配切截长。
留有工艺余量的都不开坡口，由现场根据实际组装情况进行制作。
封板组成处方孔、口盖处方孔在压型前切割。
(3)地板拼接在底架上进行，采用专用的底架组对夹具将地板与框格组成、枕梁组成之间压紧，以保证组对间隙。
中地板拼缝开单V坡口，单面焊双面成型。
所有拼接焊缝焊后进行超声波探伤。
4.3.3底架挠度控制
(1)在底架组对胎进行下盖板拼接，底架组对胎预置挠度。
拼接完成后进行正面焊缝焊接，焊接时将下盖板压紧。
(2)底架组成组对后，在底架交验平台上进行底架挠度测量，不符合技术要求的，采用火焰调修的方式进行挠度矫正。
4.3.4底架组装时的其他工艺措施
(1)本车大面积采用鱼腹形腹板和隔板组成的箱型结构，故而在组装地板之前，需在牵引梁、枕梁、纵向及横腹板和横向隔板形成的腔内各面预先涂刷防锈底漆。
(2)上旁承的组装采用专用上旁承组对装置。
(3)划线组装底架附属件，组焊后检测尺寸，不符合工艺要求时进行组装质量。
(4)端门组成组装时，先将端门组装至车体两端，打开端门，然后在端梁上组装端门支撑，保证端门组成与端门支撑的组对间隙。
(5)系留槽组装时，采用系留槽先钻孔，地板配钻的形式进行组装。
5结束语
该车型目前已经通过试制和批量生产，工艺措施成熟可靠，能够有效满足客户要求。
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(编辑：唐源)
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