产品结构设计案例
一个完整产品的结构设计过程
1.ID造型。
a.ID草绘............
b.ID外形图............
c.MD外形图............
2.建模。
a.资料核对............
b.绘制一个基本形状............
c.初步拆画零部件............
1.ID造型。
一个完整产品的设计过程,是从ID造型开始的，收到客户的原始资料（可以是草图，也可以是文字说明），ID即开始外形的设计；ID绘制满足客户要求的外形图方案，交客户确认，逐步修改直至客户认同；也有的公司是ID绘制几种草案，由客户选定一种，ID再在此草案基础上绘制外形图；外形图的类型，可以是2D 的工程图，含必要的投影视图；也可以是JPG彩图；不管是哪一种，一般需注名整体尺寸，至于表面工艺的要求则根据实际情况，尽量完整；外形图确定以后，接下来的工作就是结构设计工程师（以下简称MD）的了；
顺便提一下，如果客户的创意比较完整，有的公司就不用ID直接用MD做外形图；
如果产品对内部结构有明确的要求，有的公司在ID绘制外形图同时MD就要参与进来协助外形的调整；
MD开始启动，先是资料核对，ID给MD的资料可以是JPG彩图，MD将彩图导入PROE后描线；ID给MD的资料还可以是IGES线画图，MD将IGES线画图导入PROE后描线，这种方法精度较高。此外，如果是手机设计，还需要客户提供完整的电子方案，甚至实物；
2。建摸阶段，
以我的工作方法为例，MD根据ID提供的资料，先绘制一个基本形状（我习惯用BASE作为文件名）；BASE就象大楼的基石，所有的表面元件都要以BASE的曲面作为参考依据；
所以MD做3D的BASE和ID做的有所不同，ID侧重造型，不必理会拔模角度，而MD不但要在BASE里做出拔模角度，还要清楚各个零件的装配关系，建议结构部的同事之间做一下小范围的沟通，交换一下意见，以免走弯路；
具体做法是先导入ID提供的文件，要尊重ID的设计意图，不能随意更改；
描线，PROE是参数化的设计工具，描线的目的在于方便测量和修改；
绘制曲面，曲面要和实体尽量一致，也是后续拆图的依据，可以的话尽量整合成封闭曲面局部不顺畅的曲面还可以用曲面造型来修补；
BASE完成，请ID确认一下，这一步不要省略建摸阶段第二步，在BASE的基础上取面，拆画出各个零部件，拆分方式以ID的外形图为依据；
面/底壳，电池门只需做初步外形，里面掏完薄壳即可；
我做MP3，MP4的面/底壳壁厚取1.50mm，手机面/底壳壁厚取2.00mm，挂墙钟面/底壳壁厚取2.50mm，防水产品面/底壳壁厚可以取3.00mm；
另外面/底壳壁厚4.00mm的医疗器械我也做过，是客人担心强度一再坚持的，其实3.00mm
已经非常保险了，壁厚太厚很容易缩水，也容易产生内应力引起变形，担心强度不足完全
可以通过在内部拉加强筋解决，效果远好过单一的增加壁厚；
建摸阶段第三步，制作装配图，将拆画出各个零部件按装配顺序分别引入，选择参考中心
重合的对齐方式；放入电子方案，如LCD，LED，BATTERY，COB。。。将各个零部件引入装配图时，根据需要将有些零部件先做成一个组件，然后再把组件引入装配图时。
例如做翻盖手机时，总装配图里只有两个组件，上盖是一个组件，下盖是一个组件。上盖组件里面又分为A壳组件，B壳组件和LCD组件。下盖组件里面又分为C壳组件，D壳组件，主板组件和电池组件等。还可以再往下分
3、初始造型阶段：分三个方面；
A：由造型工程师设计出产品的整体造型(ODM)；可由客户选择方案或自主开发。
B: 客户提供设计资料，例如：IGS档（居多）或者是图片(OEM)。
C: 由原有的外形的基础上更改；可由客户选择方案或自主开发。
4 建摸阶段第四步，位置检查，一般元件的摆放是有位置要求的。
例如：LCD的位置可以这样思考，镜片厚度1.50mm,双面帖厚度0.20mm，面壳局部掏薄厚度0.60mm，则LCD到最外面的距离就是 2.30mm；元件之间不能干涉，且有距离要求。如电波钟设计时,为保障接收效果，接收天线到电池之间的距离要求大于20mm。为了设计方便，装配图内的元件最好设置为不同颜色，以便区分；所有大元件摆放妥当之后，我还是建议，为保险起见，请ID再确认一次外形效果；
5 谈一下自主设计方式，就是上面的A方案：
a、由造型工程师做出油泥模型或用三维软件模拟出造型并做一个发泡的实物模型，由多方进行评估（按照UL或EN的标准确定用什么材料，检查并确定进出风口通道的结构，进出风口的结构，出线窗的形式，开关和卷线按钮的机构，风量管的机构等。）后造型的方案确定，这阶段大约需要一到两个月左右的时间。
b、进行结构的设计：由上面得到的外形（油泥模型需要抄数，做好面）薄壳后做内部的结构；真空室的设计，真空室门锁的设计；进风过滤装置的设计，电机室的设计；出风结构的设计，卷线器室的设计等，这期间要与造型工程师，供应商和模具工程师要经常探讨一下，例如：外形与结构的冲突，材料的选用及结构方面是否与模具有冲突等并可以用软件进行一些相关的分析。
c、以上设计经过评审合格后进行手板的制作，手板完成后按照安规要求做相关的测试，包括：性能，装配，结构，噪音，跌落等测试，并与设计输入对比后进行设计变更。
d、投模！经过40~50天后（这期间要与模厂经常沟通，保证结构尺寸的准确性并及时掌握进度。）模具完成。进行样品制作并发样给客户，而且还要测试。通过信息的反馈后在进行第二次及第三次的设计变更后可以量产。
6 我们公司的实际情况：
a.客户给出他自己的idea，一张JPG图片格式或者是扫描出来的手绘图
b.在AutiCAD里描线，产生产品各个角度的视图和剖截面以及尺寸
c.在三维软件如PRO/E里画出基本的外形，然后逐渐完善细节，拆分零件
d.将三维图挡交给模具厂加工
7 建模完成，就象大楼的框架已经构建好了，现在可以依托框架由下而上，完善每一个楼层了；以一款电子产品为例，介绍一下一个完整产品的结构设计过程；
这款电子产品的设计，我的做法是:
LENS结构-----LCD结构-----夜光结构-----通关柱结构-----防水结构------按键结
构------
PCB结构-----电池结构-----辅助结构-----尺寸检查------手板跟进------模具跟进LENS结构:
一般镜片要求1.5mm，条件不足也可以是1.0mm，手机镜片还可以再薄点；(注意：如果要丝印尽量把丝印面做成平面；手机镜片受外形影响，两侧都是曲面的，可以用模内转印)镜片要固定，通常用双面胶，双面胶需预留0.15-
0.20mm的空间，也有镜片做扣固定的；如果有防水要求，镜片还可以用超声波焊接，不过结构上要预留超声波线；
LCD结构:
对电子产品来说，LCD（液晶显示屏）就象她的眼睛，结构的好坏直接影响到显示的效果；LCD通常做成方形，必要时可以切角，做成多边形；LCD厚度通常是2.70mm，超薄的也有1.70mm；单块的LCD需和主板（以下称COB）
相连才能显示，常用连接方式有导电胶条和热压斑马纸；其中导电胶条要有预压量，通常预压量为10%-15%，预压量太少LCD容易缺画，预压量太多LCD 容易被顶绿；热压斑马纸不需预压，但成本较高，连接时要用到热压啤机，PITCH脚位密的还要用到精密热压啤机；LCD与LENS不能直接贴合，贴合容易产生水纹.也有LCD直接固定在LENS上的情况,我在LENS的VA 显示区开了一个方形凹槽,间隙留足0.30mm；通常LENS外装，LCD内装，中间用面壳隔开，面壳局部掏胶至少0.50mm；LENS到LCD之间也要保持洁净,通常做成封闭结构,数码产品中LCD常做成组件，用铁框或塑料框包成一个整体，内有PCB，IC，信号由一片软性PCB输出，末端有插头，装拆方便.数码产品中LCD组件与面壳之间留0.30mm的间隙,用0.50mm的海绵隔开,也可以防尘；夜光结构:
常用的夜光光源有LAMP（灯），LED（发光二极管），EL片，常用的夜光结构有反光罩，反光片，EL支架等；LAMP光较散，通常配合反光罩使用，反光罩成锅状，内喷白油，LAMP套上不同颜色的灯套，可得到红绿蓝等彩色效果．LAMP也可配合反光片使用；LED光路较为集中，通常配合反光片使用，为有效提高亮度,反光片厚度最好大于2.0.反光片可做成楔型(横截面),背面喷白油,光线从侧面进入,可均匀反射到前面,如果想提高亮度,可在侧面也喷上白油(入光口除外),以减少光线流失.LED本身有红,橙,绿,蓝,紫等彩色供选择。EL片的
发光效果比较均匀,配合EL支架和EL导电胶条使用,有绿色,蓝色可供选择,通常做成与LCD显示区域一样形状,一样大小,EL片使用时,需用火牛升压供电,故成本较高。
笔记本电脑的反光结构较特殊,我见过一款笔记本的反光结构,是用圆形的LED 射入一根长的玻璃棒,玻璃棒均匀发亮再从反光片侧边均匀进入,得到相当不错的背光效果.反光片的背面还有一些圆形结构的小凸点,光线在小凸点位置发生漫射,就象一个小光源一样亮,在靠近玻璃棒位置小凸点比较疏,而远离玻璃棒位置小
凸点比较密,这样整个反光片的亮度都比较均匀了.手机和MP3的夜光结构直接
做到OLED组件里面了,设计时省事不少。另外,投影钟把时间直接投影到墙上,其结构是用高亮的红色LED圆灯,照射反白的LCD,得到时间的显示,然后通过两个凸透镜放大射到墙上,至于清晰度则是调节两个凸透镜间的距离实现的。最后提一点,要用到夜光结构的LCD通常是半透明的或超透明的,
通关柱结构和防水结构:
通关柱是连接面壳和底壳的螺丝柱，其结构直接影响到整机的装配效果和可靠性；通关柱可以在结构设计的最后再做，但规划应该在建模的时候就考虑清楚，例如一款产品因为要做防水结构，防水圈是围绕通关柱设置的，所以先把通关柱位置定下来；通关柱的设计先要考虑整机受力情况，一般要求吃牙深度至少在3圈以上，孔内要留容屑空间0.30mm以上；有通关柱的地方外壁较厚，易导致缩水影响外观，通常在螺丝孔底部减薄壁厚至1.00mm；挂墙钟通关柱通常用 2.60mm的螺丝，螺丝内径2.20mm，螺丝外径5.00mm，螺丝间距拉得较宽；小电子产品通关柱通常用2.00mm的螺丝，螺丝内径 1.60mm，螺丝外径4.00mm，螺丝间距视需要而定，外观上尽量看不到螺丝，必要时可以做到电池门内或藏在易拆件的下面，也可以做扣取代某一侧的螺丝。电波钟在天线轴线方向上要尽量避免螺丝，手机天线附近也要尽量避免螺丝；例如一款防水钟用1.70mm的螺丝，螺丝内径1.40mm，螺丝外径 3.60mm，因为要防水，故采用不锈钢螺丝；曾有一款MP3整机只用一颗1.40mm的螺丝，螺丝内径1.10mm，螺丝外径2.60mm，另一侧做扣，螺丝藏在镜片下面；另外一款翻盖手机的A壳B壳在转轴位置下两颗1.40mm的螺丝，配合铜螺母使用，铜螺母外径2.50mm，加热后压入 2.30mm的孔内。另一端做两个深
1.00mm的死扣，A壳B壳两侧则用0.50mm的活扣，方便拆卸；空间允许的话，长螺丝周围可以拉些火箭脚，除了改善受力，还能使注塑时走胶顺畅；这款产品要求防水，整机防水可以用防水圈，按键防水怎么办呢？还是用防水圈，做成活塞结构，既可以防水，有可以移动。用一根金属针，开一圈凹槽单边固定防水圈。金属针一头顶按键帽，另一头顶PCB板上的窝仔片，按下按键窝仔片就被按下，功能实现。为保证防水效果，金属针与针孔间隙0.05-
0.10mm，配合防水油使用，针孔要求光滑；一款产品主防水圈横截面为直径
1.20mm的正圆，预压量要大于30%，压缩 0.40mm，所以防水槽设计宽度为1.20mm，深度为0.80mm，0.80mm大于防水圈横截面直径，配合防水油使用，放入防水槽后翻转也不会掉出来；另外为保证防水效果，通关柱螺丝在防水圈外侧，通关柱之间的距离不要超过20.00mm；有的防水产品电池门一侧做扣，一侧用一颗螺丝压紧，压缩量 0.40mm显然不够，至少0.60怎么办？人家有高招，横截面做成速效丸子形状，上下两个半圆，中间一端直升位，这样就可以增加压缩量了；顺便提一下，如果防水要求不高的话，这款机的镜片还可以直接用双面胶粘接，粘接面光滑，粘接时吹干净异物即可；
有的防水产品电池门一侧做扣，一侧用一颗螺丝压紧，压缩量0.40mm显然不够，至少0.60怎么办？人家有高招，横截面做成速效丸子形状，上下两个半圆，中间一端直升位，这样就可以增加压缩量了；增加直升位的目的在于可以增加压缩量,增加压缩量更容易防水。
(附图,压缩量0.60mm比压缩量0.40mm更容易防水,稍微有点离壳变形没关系的)
按键结构:
常用按键有窝仔片，橡胶按键，机械按键，可根据空间大小，行程要求，手感要求来选择；
窝仔片行程短，一般为0.20mm~0.50mm，金属材质，可靠性好，占用空间小，带脚的窝仔片可以配合PCB上的通孔定位安装，这一款产品上用的就是带脚的窝仔片。手机键盘也是用窝仔片，但不带脚，粘接时需精确定位；
橡胶按键行程长，一般为1.00mm，也有0.50mm的，橡胶材质，可靠性不如窝仔片好，占用空间大，优点是按键手感好。电话机里常用橡胶按键，而且橡胶按键连成一片，方便安装；
机械按键，其实里面还是金属窝仔片性能和窝仔片差不多，但有辅助机构，按键手感比窝仔片容易调整到最佳状态，MP3，MP4通常采用机械按键，而且还可以作成五位键；
顺便提一下机械推制，可以加推制帽使用，档位感不容易控制，装配间隙不足都有可能影响档位感。我比较倾向于用塑胶推制，档位感容易控制，一般
2.00mm一档，最小可以做到 1.50mm一档；
按键结构有一点要特别注意，按下去不能被卡住，应该可以顺利回弹，这种不良情况多出现在行程较长的橡胶按键上，对策是加高按键深度，如行程为
1.00mm的橡胶按键，上面的塑胶按键帽要高出面壳表面1.00mm以上，如果塑胶按键帽高出面壳表面不许超过1.00mm的，也可以在面壳表面以下起围骨加深，效果一样；MP3， MP4通常会让按键高出面壳表面0.30mm；数码产品操作时用户会把注意力更多的放在按键表面，所以设计师会在按键表面效果上极尽奢华之能事。常用的按键表面处理工艺有电镀，在模具上做文章可以做成雾面面效果，边缘处做成高亮效果，还可以做刀刻纹效果；
PCB结构:
PCB是电子元件附着的载体，一般小电子产品的推制板厚度选用0.80mm,主控制板（以下简称COB）厚度选用1.00mm；一般大电子产品（如挂墙钟）的推制板厚度选用1.00mm,COB厚度选用1.20~1.60mm；如果PCB面积有限不足以满足布线要求，可以采用增加跳线，单面板改双面板，双面板改多层板（如电脑的主板）；PCB上的电子元件按大小可分为普通元件和贴片元件，普通元件如线圈，火牛，大电容等；贴片元件如贴片电阻，贴片电容，贴片IC；小电子产品（如电子钟）的反光片和COB之间的间隙是要留给IC的，因为IC最好靠近LCD的PITCH位置以方便走线。IC经过邦定封胶，至少需要1.50mm的高度，前面说过反光片截面成楔形，也有利于摆放IC；如果LCD和COB之间是用导电胶条连接的，压紧导电胶条的螺丝之间的间距不要超过15.00mm，以免出现缺画；PCB上的按键位置是需要受力的，可以的话应尽量离螺丝柱和卡槽近点，必要时反面加支撑点；
数码产品常用到的电源插座和耳机插座也是要受力的，可以在PCB上插座对应的另一侧加支撑骨；在PCB上布线是需要条件和时间的，我的做法是建模时就提供初步裁板图给电子工程师试LAY，以确定PCB面积离需要不要相差太多；结构设计的中间过程中，大元件，敏感元件的摆放也要和电子工程师进行沟通和协调（如做蓝牙耳机时通常把天线放在靠近嘴的一端）；做完所有结构后再出正式的裁板图，电子工程师LAY板的时候，结构这边在做手板，做完手板，PCB打板也差不多回来了，正好装功能样板。把问题解决在前面，这样会节约许多时间；就这一个小电子产品的结构设计过程而言，做完PCB就差完成一半了，接下来是电池结构；(蓝牙耳机采用机械按键,让按键高出面壳表面
0.30mm,蓝牙耳机电池直接粘贴在PCB板上，没有问题,但底壳也要尽可能地起骨在锂电池侧边稍微定一下位，有好处的。厚度方向要预留间隙（一般为0.50mm），防止锂电池充电后膨胀
包装设计结构案例
包装设计结构案例 包装设计结构是指在包装设计中，设计师所采用的包装结构形式。包装设计结构的好坏直接影响到产品的销售和品牌形象的塑造。下面列举了10个包装设计结构案例，以供参考。 1. 纸盒包装结构：纸盒包装结构是一种常见的包装形式，它可以采用折叠、粘合等方式进行制作，具有成本低、易于加工、环保等优点。 2. 塑料瓶包装结构：塑料瓶包装结构是一种常见的液体包装形式，它可以采用注塑、吹塑等方式进行制作，具有耐用、防漏、易于携带等优点。 3. 罐装包装结构：罐装包装结构是一种常见的食品包装形式，它可以采用铁、铝等材料进行制作，具有防潮、防氧化、易于储存等优点。 4. 真空包装结构：真空包装结构是一种常见的食品包装形式，它可以将食品置于真空状态下进行包装，具有延长保质期、防氧化、防腐等优点。 5. 纸管包装结构：纸管包装结构是一种常见的卷状物品包装形式，它可以采用纸张、塑料等材料进行制作，具有轻便、易于携带等优点。
6. 纸袋包装结构：纸袋包装结构是一种常见的小件物品包装形式，它可以采用折叠、粘合等方式进行制作，具有成本低、易于加工、环保等优点。 7. 瓦楞纸箱包装结构：瓦楞纸箱包装结构是一种常见的物流包装形式，它可以采用瓦楞纸板进行制作，具有承重能力强、防震、防潮等优点。 8. 眼霜管包装结构：眼霜管包装结构是一种常见的化妆品包装形式，它可以采用塑料、铝等材料进行制作，具有易于携带、防漏、美观等优点。 9. 纸质盒包装结构：纸质盒包装结构是一种常见的礼品包装形式，它可以采用折叠、粘合等方式进行制作，具有美观、环保等优点。 10. 玻璃瓶包装结构：玻璃瓶包装结构是一种常见的高档饮料包装形式，它可以采用吹制、注塑等方式进行制作，具有高档、美观、环保等优点。 包装设计结构是包装设计中不可忽视的重要环节，设计师需要根据产品的特点和市场需求，选择合适的包装结构形式，以达到最佳的包装效果。
产品设计案例汇总
产品设计案例汇总文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]
充电桩服务客户：国家电网 清洁能源和电动汽车的广泛应用，将改变人类发展的轨迹,低碳环保和可持续发展理念成为普遍价值标准,人类的生活状态趋于自然和谐. 两条正反弧线在空间中形成交错的两个面由此组成了正面外观富有张力和层次感的造型特征. 材质的对比增强了主体特征的视觉印象我们希望塑造一种理性的,稳定的形象虽然是设备却拥有经典的品质感. 考虑到夜间灯光直射对司机的干扰,我们选择了”间接光源”的方式自然漫射的灯光符合光效设计趋势. 西门子火灾探测器 服务客户：德国西门子 为德国西门子设计，考虑德国人具有的风格，习俗，将产品定位在简洁硬朗大气的设计风格，功能至上的设计理念。 造型方面，将声孔与警告灯巧妙结合，形成产品识别性，并与产品LOGO相互呼应，达到视觉平衡. 地铁自动票务系统 服务客户：三星 项目背景：
目前，国际化都市的地铁都拥有软硬件设施完备、手段先进的地铁售检票务系统设施。他们正在使用近年来新出现的各种先进技术手段进行此项目的开发。地铁售检票系统设施的自动、半自动售票机、查询机、检票机已在大多数国际化城市广泛使用，很大程度上节省人力物力资源，并达到了十分明显的经济效果。如国际化大都市法国巴黎、日本东京、中国香港等均早已全面采用该系统设施，并一致认同其先进性和适用性等技术性能。我国的地铁票务系统设施的开发和完善，属于初级阶段，目前大部分设备直接靠进口并需要购买相应的相关系统软件，不仅费用昂贵而且我们掌握不了技术；而此项目的自主开发设计迫在眉睫。尽快地学习发达国家的相关技术，为我国的地铁票务设施的全面铺开和完善是我们正要加紧做的一件大事。 目前国内的地铁票务系统设施完全靠进口和直接购买其相关软件系统，没有自己的研发能力和团队，我们迫切需要建立独立自主的AFC自动票务系统的工业设计研发团队。 项目目的： 通过系统的自主研发，突破国际的技术保护，掌握系统专业的AFC票务系统技术经验。更好的运用到后续项目的开发和实施，推广我们的技术研发成果。 项目效益： 1 北京地铁的AFC的自动票务系统将大大提高城市交通运转效率、方便市民、降低运营公司成本，使我们的轨道交通自动化技术达到了国际先进水平，增加我们的国际竞争能力和北京的国际形象。
产品结构设计拆件
产品结构设计拆件 产品结构设计拆件是指将复杂的产品结构拆 分为更简单的组成部分，以便更好地理解和控制 产品的设计与制造过程。拆件是产品设计中的重 要环节，它可以提供更详细和全面的了解，同时 也为产品优化和改进提供了便利。 在产品开发和制造过程中，产品结构设计拆 件具有重要的背景和重要性。通过将产品拆分成 多个拆件，可以更好地分析和理解产品的功能、 性能和制造要求。拆件分析可以帮助工程师识别 并解决可能存在的问题，优化零部件的设计和性能，同时也有助于降低制造成本和提高生产效率。 拆件的结果可以是物理的或者是虚拟的，可以以图纸、模型、 软件等形式呈现。通过拆件的方式，设计人员可以更好地理解产品 结构的层次和组成关系，精确描述零部件之间的连接和配合关系， 有助于产品的设计、组装和维护。
拆件分析还为产品改进和创新提供了重要的依据。通过分析拆件，工程师可以提供建议和意见，改进现有产品的设计和性能，以 满足市场需求和用户期望。拆件分析还可以帮助设计人员发现产品 中的潜在问题和风险，提前解决并减少不必要的成本和资源浪费。 综上所述，产品结构设计拆件在产品设计和制造过程中具有重 要的作用和意义。它可以为产品设计提供全面的了解和分析，优化 零部件的设计和性能，提高产品的质量和竞争力。拆件分析也是产 品改进和创新的重要工具，能够帮助设计人员发现问题和解决挑战，实现产品的不断进步。 拆件设计的目标是通过提高产品的维修性和 降低成本，来增加产品的可维护性和可持续性。以下是拆件设计的要求和目标： 提高产品维修性：拆件设计应考虑易于拆卸和更换的原则，以 便在需要维修时能够快速进行拆卸和更换，并降低维修时间和成本。 降低成本：拆件设计应优化零件结构和布局，以尽量减少零件 数量和复杂度，从而降低材料成本、加工成本和装配成本。 提高拆卸效率：拆件设计应注重易于拆卸的性能和功能，以提 高拆卸速度和效率，减少拆卸过程中的损坏风险。
工业设计十大经典案例
在产业结构升级的关键时期，我国第二届工业设计大奖-—“红星奖"正在筹备中。和国外比，中国工业设计起步较晚，需要从国外的工业设计中借鉴经验。本报推出工业设计史上十大经典案例，从中可以体味出工业设计附加值的意义，何止于金钱！ 1932 年，美国人乔治·布雷斯代在一个酒馆外看到一个朋友笨拙地用一个便宜打火机点烟后,便产生了设计一个简单不受气压或者低温影响的打火机的想法。1933 年，第一款ZIPPO 打火机诞生并开始风靡全球。二战期间，由于ZIPPO 卓越的性能成为了美国军队的 军需品. 据说美国一位士兵因为ZIPPO 挡住了子弹而保住了性命，而那个ZIPPO 却依然好用。艾森豪威尔也对ZIPPO 大加欣赏：“ZIPPO 是我惟一在任何时候都能点得着的打火机。” 1996 年4 月15 日，第三亿个ZIPPO 打火机出厂，如果把这三亿个打火机平放，可以把一个包括射门区在内的足球场铺满128 厘米厚。如今ZIPPO 的日产量已经超过6.5 万个，销往130 个国家和地区，被喻为“打火机里的哈雷摩托”，成为雄性美感的代名词和具有高度收藏价值的艺术品。 拉链又称拉锁，是一个可重复拉合、拉开的由两条柔性的可互相啮合的连接件。目前拉链的使用领域几乎涉及到所有的服装和用品，已成为当今世界上重要的服装辅料. 从1851 年美国人伊莱思·豪才申请了一项名叫“可持续、自动式扣衣工具”专利开始，拉链最终占领服装市场的时间是上世纪30 年代，期间整整经历了近80 年之久。当时，服装界掀起了一场童装竞赛，最终脱颖而出的是带有拉链的童装，因为人们相信，拉链服装能提高儿童的自信心和自主能力。 借助时装设计师的推动,拉链在1937 年又有了一个新身份——男士“裤门看守者”。如今拉链已经随处可见，据上世纪30 年代的统计资料,全球每年生产的拉链数高达 6 亿条以上.
产品结构设计课程设计
产品结构设计课程设计 一、前言 作为产品设计的一个重要阶段，产品结构设计需要由设计师基于产 品的市场需求和技术特点，在确保产品功能和性能的情况下制定产品 的整体结构框架。因此，对于产品设计师来说，掌握产品结构设计的 方法和技能是至关重要的。本篇文章将从产品结构设计的基本概念入手，在解析产品结构设计中的常用工具和方法，最终通过一个案例演 示产品结构设计的全过程，以帮助读者更好地理解和运用这一重要的 产品设计领域。 二、产品结构设计的基本概念 产品结构设计是指在产品整体设计的基础上，进一步明确产品各部 分的构造和联系，建立产品各部分的概念模型，最终确定产品的完整 的构造和布局。在产品结构设计中，设计师需要考虑以下因素： 1.功能模块的划分：根据产品的功能需求，将产品功能划分为各个 不同的功能模块，以便进一步设计和优化。 2.模块之间的联系：不同 的功能模块之间存在着相互的联系，设计师需要考虑不同功能模块之 间的逻辑关系，以确保产品整体的功能性。 3.材料的选择：在产品结 构设计中，设计师需要选择适当的材料来满足功能和美观方面的要求。 4.尺寸的设计：设计师需要根据产品的使用效果和人体工学原理，确 定产品的尺寸和比例。
三、产品结构设计的工具和方法 在产品结构设计中，设计师需要依靠各种工具和方法来帮助实现产品的整体架构设计。下面是一些常用的产品结构设计工具和方法： 1.草图设计 草图设计是产品结构设计的首选方法之一。通过手绘草图来表达设计师对于产品外观和内部结构的构思，给产品结构设计提供了一个清晰的思维导图。 2.3D建模 3D建模可以帮助设计师直接将自己的构思变成三维模型，从而更好地了解产品的空间结构和构造，有效地避免不必要的设计错误，提高设计效率。 3.原型制作 原型制作可以帮助设计师将3D建模的模型制作成实体产品，供设计师进一步测试产品的功能和结构。 4.模块化设计 模块化设计是产品结构设计的一种有效方法，将整个产品划分为不同的模块，以易于设计和制造。模块化设计可以有效地提高产品整体的设计效率和产业制造效率，使产品更加容易维修和改进。
典型产品设计案例
1.德芙巧克力： 德芙巧克力是世界最大宠物食品和休闲食品制造商美国跨国食品公司玛氏（Mars）公司在中国推出的系列产品之一，1989年进入中国，1995年成为中国巧克力领导品牌，“牛奶香浓，丝般感受”成为经典广告语。包装主题设计理念：色彩主要以暖色调为主，围绕LOGO的是咖啡色丝带，呼应了其倡导的“丝般感受”口感，直观的表现了产品特点。德芙的所有产品包装均是在此基础上加以来设计的。 德芙包装分析： 第一、在包装图形上面德芙巧克力包装主要是写实的产品形象为主，以此给消费者一种信任感和美感。 第二、在色彩上面德芙巧克力仍然沿用巧克力行业的经典咖啡色，并根据不同的产品辅以不同的系列色彩，在上面的包装中，主要的辅助色彩是粉 红，浪漫的粉红营造一种温馨的感觉。 第三、在字体设计上，德芙巧克力采用了以曲线为主的设计方法，以此更接近消费人群（青年情侣）。 德芙的外包装基本上都以巧克力色为底色，直切对购买者的视觉进行诱惑，同时金色的德芙字体和封口镶边，突出了巧克力的华丽，丝绸飘动的背景衬托出了德芙巧克力所推崇的丝滑诱惑，让人一看到包装就有一尝为快的冲动。 包装风格定位偏向于感性设计，将德芙巧克力“牛奶香浓，丝般感受”那般诱人表现的淋漓尽至。 2．海尔冰箱： 海尔“水波纹”系列冰箱设计理念源自于波光粼粼的海面，纯白色面板，半透明磨砂立体纹路设计将面板装饰如银色海面一样，在阳光下十分绚丽，对于年轻时尚消费者比较有吸引力。 在细节方面，海尔冰箱同样采用了触摸式按键操作，而且消费者能够在 显示屏上清晰的了解。另外在能效方面，海尔冰箱容量大，耗电量小。 在冷冻方面，这款海尔冰箱主要采用了抽屉式设计，能够很好的避免各 冷冻室直接的串味现象。同时也提供目前最为主流的制冰室，为用户生活提 供了多种方便。海尔BCD-576WJV冰箱外观设计简洁大气，但是又比较突出时
产品结构设计案例
产品结构设计案例 产品结构设计是指建立产品的结构框架和关系，确定各个部件的组成和相互之间的联系。下面是一个产品结构设计的案例，以展示该过程的具体步骤和考虑因素。 案例：智能手表 1.产品功能需求分析： 智能手表是一种能够在腕部佩戴的智能设备，具备手表的基本功能，如显示时间和日期，同时还能实现其他的功能，例如接收和发送短信、电话、查看应用推送等。进一步分析可以得出以下功能需求：显示屏幕、电池、通信模块、操作系统、传感器等。 2.产品结构设计： （1）硬件结构设计： 根据上述功能需求，可以将硬件结构设计为：显示屏幕、电池、主板、内存、通信模块、操作系统、传感器等组成。其中，主板是整个系统的核心，负责处理信号、存储数据和控制其他硬件部件。 （2）软件结构设计： 软件结构设计主要包括操作系统和应用程序。操作系统是智能手表的核心软件，负责控制硬件部件、管理存储和运行应用程序。应用程序可以根据用户需求进行开发，包括时钟、计步器、心率监测、音乐播放等功能。
3.产品组装方式设计： 智能手表可以使用模块化设计，即将各个部件制作成独立的模块，再通过连接器或插座将其连接起来。这种设计可以方便生产和维修，同时也可以方便用户根据需求进行组装和拆卸。 4.产品性能和外观设计： 产品性能设计主要包括电池续航时间、操作系统运行稳定性、通信速度等等，需要根据用户需求进行定制。外观设计则包括手表表带材质、外观造型、屏幕尺寸等，需要考虑时尚性、舒适性和实用性。 5.产品测试和改进： 在产品的结构设计完成后，需要进行产品的测试和改进。测试主要包括功能测试、性能测试和可靠性测试，通过测试可以发现产品存在的问题并及时改进。改进包括硬件结构的优化和软件逻辑的调整等。 综上所述，产品结构设计是一个复杂而关键的过程，需要考虑产品的功能需求、硬件结构、软件结构、组装方式、性能和外观设计等多个因素。通过合理的结构设计，可以提高产品的品质、性能和用户体验，实现产品的市场竞争力。
产品结构设计实例教程
产品结构设计实例教程 产品结构设计实例教程 ______________________________ 产品结构设计是一个重要的步骤，它关系到产品的性能和功能。设计一个有效的产品结构可以帮助企业更好地进行产品开发，增强产品的竞争力。本文介绍了产品结构设计的基本原理，并以实例来详细说明如何实施产品结构设计。 一、产品结构设计原理 1、概念：产品结构设计是一种系统工程思想，通过定义产品的外部形态、内部组成、安装方式、零件位置、零部件的数量和尺寸，来分析产品的构成，并通过改进零部件的位置、尺寸、数量、材料等来优化产品的结构。 2、目标：产品结构设计的目标是创造出最小成本、最佳性能和最佳可靠性的产品结构。 3、步骤：产品结构设计包括几个步骤，即分析、设计、评估、优化和实施。 二、实施产品结构设计 1、分析：在分析阶段，首先要根据客户需要分析产品的功能，然后确定产品的特征及其对应的要求，如使用寿命、尺寸大小、重量等，最后根据上述要求，分析产品的零部件类型及其功能。
2、设计：在设计阶段，根据上述分析结果，依据零部件的特性进行总体布局设计，并根据总体布局进行零部件位置的布置，然后根据零部件位置，分析零部件之间的连接方式及其数量，并将所有连接部件放在一张图上。 3、评估：在评估阶段，根据设计后的图形，对零部件之间的连接方式进行评估，并对所有零部件位置进行评估，以判断其是否能够满足要求。 4、优化：在优化阶段，如果评估发现存在不能够满足要求的情况，则对零部件位置或者连接方式进行优化，使之能够满足要求。 5、实施：在实施阶段，根据优化后的图形，将零部件放在实际位置上，然后根据图形进行安装及测试，最后根据测试情况来判断是否成功。 三、总结 以上是产品结构设计实例教程。通过上述步骤可以帮助企业快速开发新产品，并提高其产品的性能及可靠性。为此，企业在制定新产品时应重视产品结构设计工作，充分发掘产品的价值。
产品结构设计_需求分析
产品结构设计需求分析 1.产品开发背景信息分析 1.1使用车辆类型 (1) 1.2目标销售区域 (1) 1.3目标户用群体 (1) 1.4续航里程要求 (1) 1.5评估工况类型 (1) 1.6整备重量以及能耗评估结果 (1) 1.7第三方认证要求 (1) 1.8产品批量生产时间以及需求量预测 (1) 2.产品总体功能 2.1提供电能 (1) 2.2充电功能 (1) 2.3回收电能 (1) 2.4满足使用环境要求 (1) 2.5满足能量、充放电功率性要求 (1) 2.6满足使用寿命、存储寿命要求 (1) 2.7提供高压回路的接通和切断功能 (1) 2.8满足耐腐蚀要求 (1) 2.9满足阻燃性能要求（垂直） (1) 2.10满足外部火烧要求 (1) 2.11满足可制造性、可维护性要求 (1)
2.12提供故障诊断和预警功能 (1) 2.13满足电池兼容性要求（EMC） (1) 2.14满足热失控蔓延控制要求 (1) 2.15满足机械性能和安全要求 (1) 2.16满足电气性能和安全要求 (1) 2.17提供CAN通信功能、CAN网络管理功能 (1) 2.18满足热管理要求 (1) 2.19满足强检认证相关要求 (1) 3.PACK系统初始架构 3.1与车辆的外部接口 (1) 3.2内部子系统之间的接口 (1) 4.PACK系统总体 4.1电池模组 (1) 4.2电池箱体结构组件 (1) 4.3电气组件 (1) 4.4热管理系统组件 (1) 4.5功能辅件 (1)
1. 产品开发背景信息分析 1.1使用车辆类型 纯电动、混动、叉车、矿车、大巴车、低速车、电摩等。 1.2目标销售区域 需要了解销售区域当地的法律法规、运输法规要求、气候环境等特殊性要求等。 1.3目标户用群体 私家车、运营车、公共交通等，识别典型运行工况以及户用使用习惯。 1.4续航里程要求 主要用于评估总能量设计以及续航里程需求的匹配性。 1.5评估工况类型 EPA、WLTC、NEDC，不同的测试工况对数据分析结果不同。 1.6整车重量以及能耗评估 测试百公里能耗数据，评估电量设计的合理性。 1.7第三方认证要求 国家或者地区标准认证要求。 1.8批量生产时间以及需求量预测 用于评估客户等级、开发进度、产能匹配能力等。 2.产品总体功能 2.1提供电能 整车驱动、支持其高压附件系统工作。 2.2充电功能 接收交流充电器和直流充电器充电。
塑胶产品结构设计
塑胶产品结构设计要点 1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。 2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。 3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。 4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。 5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。 6．凸台（BOSS）：凸台通常用于两个塑胶产品的轴－孔形式的配合，或自攻螺丝的装配。当BOSS 不是很高而在模具上又是用司筒顶出时，其可不用做斜度。当BOSS很高时，通常在其外侧加做十字肋（筋），该十字肋通常要做1-2度的斜度，BOSS看情况也要做斜度。当BOSS和柱子（或另一BOSS）配合时，其配合间隙通常取单边0.05-0.10的装配间隙，以便适合各BOSS加工时产生的位置误差。当BOSS用于自攻螺丝的装配时，其内孔要比自攻螺丝的螺径单边小0.1-0.2，以便螺钉能锁紧。如用M3.0的自攻螺丝装配时，BOSS的内孔通常做Ф2.60-2.80。 7．嵌件：把已经存在的金属件或塑胶件放在模具内再次成型时，该已经存在的部件叫嵌件。当塑胶产品设计有嵌件时，要考虑嵌件在模具内必须能完全、准确、可靠的定位，还要考虑嵌件必须与成型部分连接牢固，当包胶太薄时则不容易牢固。还要考虑不能漏胶。 8．产品表面纹面：塑料产品的表面可以是光滑面（模具表面省光）、火花纹（模具型腔用铜工放电加工形成）、各种图案的蚀纹面（晒纹面）和雕刻面。当纹面的深度深、数量多时，其出模阻力大，要相应的加大脱模斜度。
产品架构模型、及实例解析
产品架构模型、及实例解析 产品架构模型是指在产品开发过程中，为了满足产品需求而构建的一个模型，它描述了产品的组成部分、功能模块、数据流动和交互方式等。产品架构模型的设计和实施是产品开发过程中的关键环节，它直接影响着产品的质量、性能和用户体验。 在产品架构模型中，常用的模型包括分层模型、客户端-服务器模型、面向服务架构模型等。下面将分别对这些模型进行详细解析，并举例说明其应用场景和优缺点。 1. 分层模型 分层模型是将产品的功能模块按照层次结构进行划分，每一层负责不同的功能。常见的分层模型包括三层架构和多层架构。 三层架构包括表示层（Presentation Layer）、业务逻辑层（Business Logic Layer）和数据访问层（Data Access Layer）。表示层负责与用户界面的交互，业务逻辑层负责处理业务逻辑，数据访问层负责与数据库进行数据交互。这种模型适用于大型软件系统，可以提高系统的可维护性和扩展性。 多层架构在三层架构的基础上增加了其他层次，如应用层、服务层等，根据实际需求可以灵活调整层次结构。多层架构适用于复杂的业务逻辑，可以提高系统的可重用性和可测试性。
2. 客户端-服务器模型 客户端-服务器模型是将产品的功能模块分为客户端和服务器两部分，客户端负责与用户进行交互，服务器负责处理业务逻辑和数据存储。 在客户端-服务器模型中，客户端可以是桌面应用程序、移动应用程序或网页应用程序等，通过与服务器进行通信来获取数据和执行操作。服务器可以是单一的物理服务器或分布式的服务器集群，负责处理客户端请求、执行业务逻辑和管理数据。 客户端-服务器模型适用于需要多用户同时访问的场景，可以提高系统的并发性和可扩展性。同时，客户端和服务器的分离也方便了产品的维护和升级。 3. 面向服务架构模型 面向服务架构模型是将产品的功能模块划分为一系列可独立部署和调用的服务，通过服务之间的协作来实现产品的功能。 在面向服务架构模型中，每个服务都有明确的接口和功能，可以独立开发、测试和部署。服务之间通过消息传递或远程调用进行通信，实现功能的组合和协作。面向服务架构模型适用于大规模分布式系统，可以提高系统的灵活性和可复用性。 举例来说，一个电商平台的产品架构模型可以采用客户端-服务器模型。客户端可以是网页应用程序，提供用户注册、浏览商品、下单
产品设计案例分析及实用经验分享
产品设计案例分析及实用经验分享 产品设计是一种综合性的艺术，它涉及了许多方面的知识和技能，如市场需求分析、用户体验设计、材料选择、制造工艺等。在产品设计的过程中，设计师需要考虑到诸多因素，如产品的结构、功能、美学、可持续性以及成本等。本文将通过两个产品设计案例，分析产品设计的重要性和实用经验分享。 案例一：智能音箱 智能音箱是一种结合了音频播放、人工智能语音助手和智能家居控制的设备。它能够通过语音指令与用户交互，提供音频播放、信息查询、智能家居控制等功能。智能音箱设计的成功，离不开以下几个方面的因素： 市场需求：智能音箱市场需求越来越大，主要是由于人工智能技术的普及和消费者对智能家居应用的需求。 用户体验：智能音箱需要具有友好的用户界面和良好的用户体验，用户能够顺利地完成设备的设置、使用和维护。 技术创新：智能音箱需要具备音频传输、人工智能语音识别、智能家居控
制等多种技术创新，以保证产品的领先性。 美学设计：智能音箱需要拥有简约、现代的外观设计，以符合当代消费者的审美需求。 制造工艺：智能音箱在制造过程中需要考虑到材料选择、结构设计、加工工艺等多方面因素，以保证产品品质和成本控制。 通过以上分析，我们可以看出，产品设计的成功离不开市场需求、用户体验、技术创新、美学设计和制造工艺多方面的综合考虑。 案例二：无人机 无人机是一种无人驾驶、遥控飞行的飞行器，它可以通过搭载的传感器和摄像头完成各种军事、民用和商业任务。无人机设计的成功，离不开以下几个方面的因素： 功能和性能：无人机需要具有良好的飞行控制、稳定性、能源效率、安全性以及载荷能力，以适应不同用途的需求。 制造材料：无人机的制造材料需要具备轻量化、高强度、高耐磨、高防腐以及耐高低温等特性，以保证产品的高性能和长寿命。
复合材料产品设计案例
复合材料产品设计案例 复合材料是由两种或两种以上不同类型的材料组合而成的材料。由于复合材料具有轻质、高强度、耐腐蚀等优点，被广泛应用于航空航天、汽车、建筑等领域。以下是10个复合材料产品设计案例： 1. 航空领域-复合材料飞机机翼：采用碳纤维复合材料制作机翼，具有轻质高强度的特点，可以减少飞机的重量，提高燃油效率和飞行性能。 2. 汽车领域-复合材料车身：采用玻璃纤维增强塑料制作车身，具有良好的抗冲击性和耐腐蚀性，同时重量轻，可以提高汽车的燃油经济性和安全性能。 3. 建筑领域-复合材料外墙板：采用石膏纤维增强复合材料制作外墙板，具有防火、防水、隔热等特点，可以提高建筑的耐久性和节能性能。 4. 体育用品领域-复合材料高尔夫球杆：采用碳纤维复合材料制作高尔夫球杆，具有优异的强度和弹性，可以提高球杆的击球距离和精准度。 5. 医疗领域-复合材料人工关节：采用陶瓷复合材料制作人工关节，具有良好的生物相容性和耐磨性，可以提高关节置换手术的成功率和患者的生活质量。
6. 能源领域-复合材料风力发电叶片：采用玻璃纤维增强复合材料制作风力发电叶片，具有轻质高强度和抗风性能，可以提高风力发电机组的能量转换效率。 7. 电子产品领域-复合材料手机外壳：采用碳纤维复合材料制作手机外壳，具有良好的抗冲击性和防护性能，可以保护手机内部电子元件不受损坏。 8. 包装领域-复合材料食品包装袋：采用铝箔复合材料制作食品包装袋，具有良好的防潮、阻隔和保鲜性能，可以延长食品的保质期。 9. 环境保护领域-复合材料污水处理设备：采用玻璃纤维增强塑料制作污水处理设备，具有耐腐蚀、耐高温和耐磨性，可以提高污水处理效率和减少设备维护成本。 10. 航天领域-复合材料火箭燃烧室：采用碳纤维复合材料制作火箭燃烧室，具有高温抗氧化和高强度的特点，可以提高火箭发动机的推力和可靠性。 以上是10个复合材料产品设计案例，它们在不同领域都发挥了重要作用，具有广阔的应用前景。
产品设计创新案例分享
产品设计创新案例分享 近年来，产品设计经历了飞速发展，创新成果不断涌现，把产品设计这门学科推向了一个全新的高度。随着现代技术的发展，产品设计的创新已经成为推动行业发展的重要动力。下面就分享几个关于产品设计创新的案例，以便大家可以了解产品设计如何发挥创新作用。 第一个案例是来自美国的宝洁公司。宝洁公司为了提高它的产品竞争力，开发了一种新型的抗菌化妆品，该产品的产品设计采用了最新的技术，能够有效抑制细菌的滋生，从而降低使用者患上疾病的风险。在产品的外观设计上，宝洁公司特别注重品牌形象的塑造，采用了时尚的设计，使产品更加具有吸引力。 第二个案例来自德国的宝马汽车公司。宝马汽车公司采用了一种全新的设计理念，在它的汽车系列中，采用了一种新型的车身结构，使汽车的整体重量降低，提高了汽车的动力性能，从而实现了节能减排的目的。另外，宝马汽车公司在外观设计上也有所创新，给汽车设计了一种全新的线条，使汽车看起来更加时尚，也更加有型。 第三个案例来自中国的华为公司。华为公司一直致力于研发新型的智能手机，最近发布了一款全新的智能手机，它采用了全新的技术，可以提供更快的速度，更好的用户体验，在外观设计上，它采用了更新的设计理念，使智能手机更加美观大方。 以上就是本文的三个有关产品设计创新的案例，从宝洁公司的抗菌化妆品，到宝马汽车公司的汽车，再到华为公司的智能手机，我们都可以看到，企业家们的创新思维和创新能力，使产品设计不断开展，不断创新，推动行业的发展，满足人们不断提高的需求。 从这几个案例中，我们也可以看到，产品设计创新对企业发展至关重要，企业必须注重技术研发，不断提高产品质量，不断改进产品外观设计，以满足消费者的需求，达到创新发展的目的。
产品结构解析
产品结构解析 产品结构解析旨在深入分析和解读一个产品的结构、组成以及相互 关系，从而更好地理解其功能和特性。通过对产品结构的逐层剖析， 可以揭示产品的设计理念和制造过程，为后续的研发、改进和维护提 供依据。本文将以某电子设备为例，进行产品结构解析。 一、整体结构 该电子设备的整体结构由外部外壳、内部电路板、显示屏、按键以 及电源等组成。外壳为强化塑料材料制成，具有一定的防水、防尘和 防摔性能。内部电路板是该设备的核心部件，负责接收和处理各种信号，并控制设备的功能。显示屏用于显示相关信息，按键则用于操作 设备。电源作为设备的能量供给，确保设备正常运行。 二、细节结构 2.1 外部外壳 外壳的主要结构包括正面盖板、背板和侧面边框。正面盖板上设置 有显示屏和按键，便于用户操作。背板上设有电源接口、数据线接口 等插槽。侧面边框用于固定外壳各部分，并保护内部结构不受损坏。 2.2 内部电路板 内部电路板的结构复杂而精密，包括主控芯片、存储芯片、处理器、接口电路等。主控芯片是设备的大脑，负责接收信号、处理数据，并 控制设备的运行。存储芯片用于储存相关数据和程序代码。处理器负
责计算和处理各种指令，确保设备的高速运行。接口电路连接电源、 外部设备和其他电路部件，实现数据传输和通信功能。 2.3 显示屏和按键 显示屏采用液晶技术，具有高清的显示效果和较大的显示面积。按 键分为实体按键和触摸按键，用户可以通过按键操作实现不同的功能。 2.4 电源 电源由锂电池组成，容量较大，能够满足设备长时间的使用需求。 电源还配备了过电流保护和过充电保护功能，确保电池的安全使用。 三、结构关系 产品的各个组成部分通过连接器和线路连接在一起，形成了一个完 整的整体。主控芯片通过接口电路与显示屏、按键和其他外部设备进 行通信。电源与内部电路板通过线路相连，为设备提供能量。外壳通 过螺丝和卡扣等固定件与内部结构紧密连接。 四、设计理念 该电子设备的产品结构显示了一种简洁、高效的设计理念。外壳采 用强化塑料材料制成，既保证了机身的轻便性和便携性，又能够有效 保护内部结构不受损坏。内部电路板采用紧凑的布局设计，使得电路 之间的距离更近，信号传输更加迅速稳定。显示屏和按键的布局合理，用户可以轻松操作设备，获得更好的使用体验。此外，电源的设计保 障了设备的长时间使用和安全性能。
产品结构设计方案工程师必备之结构篇
结构篇 塑料的外观要求：产品表面应平整、饱满、光滑，过渡自然，不得有碰、划伤以及缩孔等缺陷。产品厚度应均匀一致，无翘曲变形、飞边、毛刺、缺料、水丝、流痕、熔接痕及其它影响性能的注塑缺陷。毛边、浇口应全部清除、修整。产品色泽应均匀一致，表面无明显色差。颜色为本色的制件应与原材料颜色基本一致，且均匀； •需配颜色的制件应符合色板要求。 •上、下壳外形尺寸大小不一致，即面刮（面壳大于底壳）或底刮（底壳大于面 •壳）。可接受面刮<0.15mm,可接受底刮<0.1mm。所以在无法保证零段差时，尽量 •使产品：面壳>底壳。 •一般来说，上壳因有较多的按键孔，成型缩水较大，所以缩水率选择较大， •一般选0.5%，底壳成型缩水较小，所以缩水率选择较小，一般选0.4%。 结构设计的一般原则：力求使制品结构简单，易于成型；壁厚均匀；保证强度和刚度；根据所要求的功能决定其形状尺寸外观及材料，当制品外观要求较高时，应先通过外观造型在设计内部结构。 尽量将制品设计成回转体或对称形状，这种形状结构工艺性好，能承受较大的力，模具设计时易保证温度平衡，制品不以产生翘曲等变形。应考虑塑料的流动性，收缩性及其他特性，在满足使用要求的前提下制件的所有转角尽可能设计成圆角或用圆弧过渡。 塑料件设计要点 开模方向和分型线 每个塑料产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响； 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。 脱模斜度 脱模斜度的要点 脱模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。一般来讲，对模塑产品的任何一个侧壁，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中取出。脱模斜度的大小可在0.2°至数度间变化，视周围条件而定，一般以0.5°至1°间比较理想。具体选择脱模斜度时应注意以下几点: a. 取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得，外形以大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。如下图1-1。 b. 凡塑件精度要求高的，应选用较小的脱模斜度。
产品设计案例及答案
产品设计案例及答案 案例一：智能手表设计 问题描述 某公司计划开发一款智能手表，提供实时健康数据监测、通知 提醒和运动追踪等功能。然而，该公司并没有自己的设计团队，在 产品设计方面遇到一些问题。 解决方案 建议该公司采取以下策略来解决产品设计问题： - 雇佣专业的产品设计师来帮助设计智能手表的外观和用户界面； - 进行市场调研，了解目标用户群体的需求和偏好，以便根据 市场需求进行设计； - 提供多样化的表带和表壳选项，以满足不同用户的审美要求； - 改进电池续航能力，以提高产品的实用性； - 严密测试产品的各项功能，确保产品质量和用户体验。 案例二：儿童玩具设计
问题描述 一家玩具制造公司希望设计一款具有教育意义和娱乐性的儿童 玩具，但他们不知道该如何开始设计。 解决方案 建议该公司采取以下策略来解决玩具设计问题： - 团队协作：组建由教育专家、心理学家和设计师组成的团队，共同研究和设计具有教育意义的儿童玩具； - 用户洞察：进行市场调研，了解目标用户的年龄特点、研究 需求和兴趣爱好，以更好地满足他们的需求； - 互动设计：结合互动和创造力来设计玩具，鼓励儿童参与其中，提高他们的研究积极性； - 安全性考虑：确保玩具的材料安全、无毒无害，符合国家安 全标准； - 持续创新：与时间同步更新设计，不断推出新的教育玩具。 案例三：家用电器设计 问题描述
一家家电公司希望设计一款迎合年轻人生活方式和审美的家用电器产品。然而，公司内部并没有相关设计经验。 解决方案 建议该公司采取以下策略来解决家用电器设计问题： - 设计团队：组建富有创造力和理解年轻人需求的设计团队； - 简洁美观：追求简洁、时尚的外观设计，注重产品细节和材料质感； - 智能功能：提供智能化的控制功能，方便年轻人使用和管理家电； - 节能环保：注重产品的能源效率，推出符合节能环保理念的产品； - 价格合理：保持产品价格的合理性，以符合年轻人的消费能力和购买意愿。 以上是针对产品设计案例的简要解决方案，希望能对您有所帮助。如有需要，请随时与我联系。