线切割断丝原因和解决方案
慢走丝线切割加工问题解决方案
慢走丝线切割加工问题解决方案慢走丝线切割加工问题解决方案数控技术，即采用电脑程序控制机器的方法，按工作人员事先编好的程式对机械零件进行加工的过程。
下面是YJBYS店铺整理的慢走丝线切割加工问题解决方案，希望对你有帮助!1.断丝问题(1)放电状态不佳-----降低P值，如果此值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低I值，直至不断丝。
此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出真正导致断丝的原因。
(2)冲液状态不好，如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时。
通常断丝位置在加工区域-----降低P值，并检查上下喷嘴帽是否损坏，如损坏请更换。
(3)导电块磨损严重或太脏，通常断丝位置在导电块附近---旋转或更换导电块，并进行清洗。
(4)导丝部太脏，造成刮丝，通常断丝位置在导丝部附近---清洗导丝部件。
(5)丝张力太大-----调低参数中的丝张力FW，尤其是锥度切割时。
(6)电极丝的类型、工件材料质量问题-----更换电极丝;降低P、I 值，直至不断丝。
(7)废丝桶中的丝溢出，造成短路，通常刚刚启动加工即会断丝-----将与地面接触的废丝放回废丝桶，排除短路。
(8)修切断丝，可能是偏移量不合适，造成修切修不动而断丝----减少偏移量之间的余量。
(9)后部收丝轮处断丝-----检查收丝轮压丝比，标准值为1：1.5 。
(10)导电块冷却水不充分，通常断丝位置在导电块附近-----检查冷却水回路。
(11)去离子水导电率过高，通常断丝位置在加工区域-----若超过标准值10μs，使去离子水循环至标准值或小于标准值后再加工;如仍不能达到标准值，请更换树脂。
(12)去离子水水质差，通常断丝位置在加工区域-----水箱中水出现浑浊或异味，请更换过滤纸芯、水。
(13)丝被拉断，下臂的下陶瓷导轮处有废丝嵌入或运转不灵活-----清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时检查导丝嘴磨损状况并更换。
(14)张力轮抖动过大(运丝不平稳)---用张力计校正丝张力。
线切割总断丝原因及解决办法
如何避免加工中断丝的现象呢？线切割机床断丝加工中容易断丝可以说是行业里的一个梗，导致加工断丝的原因又可分为机床部分和电柜部分，今天主要探讨电柜问题导致的断丝现象！
快走丝线切割加工中最容易发生的问题莫过于断丝，最让人束手无策的问题也断丝。
之所以会如此，是由于引起断丝的因素众多，而我们又不能准确的从这众多的原因中确认是哪种原因导至了断丝，下面就我个人遇到的断丝原因及判断方法拿来与大家分享。
1.最容易忽视的原因：高频电源性能
电源能正常加工一般就认为电柜是好的，其实有两项性能对断丝影响很大，一是输出脉冲含有直流分量，二是有负向脉冲。
这两项性能简单的测量是无法发现的，只能用专业的测试仪才能检查出来；
2.输出的脉冲含有直流分量会使脉间时间内放电间隙不能有效的恢复绝缘状态，导致加工不稳定而断丝；
3.输出脉冲中有负向脉冲会使钼丝损耗加快而发生断丝；
在线切割加工电流不大、工件也不厚，又没有其它明显的断丝原因，断丝又频繁发生，基本就可以判断高频电源性能有问题了。
线切割故障及解决方法
线切割故障及解决方法一、X、Y运动的直线度是怎么保证的？首先应明确，某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。
如X 轴的直线度是指在X、Y平面上和X、Z平面上直线度，这如同一条路—即不左右弯曲也不得上下起伏。
机床的托板是承载在导轨上的，所以导轨的平直度就决定运动的直线度。
丢失直线度的原因有二，一是导轨本身状态的平直度，二是导轨安装基准面的平直度。
高精度且状态稳定的导轨，托板和床身组合在一起才是保证直线度的根本条件。
导轨，托板和床身的高低温和时效处理，目的也在于此。
滚柱（钢珠）的不一致将导致受力点少或撬撬板现象也是显而易见的。
要注意到，因丝杠的不规范的运动也会牵动导轨，比如丝杠的轴向与导轨不平行，丝杠与丝母的中心高不一致，丝杠与丝母间承受一个扭转力以及丝杠的弯曲等，都会在丝杠运动的同时，强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动，这就是我们强调的要把丝杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得精确规范的基本原因。
不管是“V”形还是“一”形，导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质，它不但影响导轨的运动的平直度，而且导致导轨的损毁和变形。
导轨要求是一尘不染的，这是保养和维护机床，保持长久精度的守则之一。
二、X、Y运动的垂直度是怎么保证的？两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的，直线的误差会在垂直度测量时反映出来，数值叠加的结果使垂直度测量失实失准，所以是首先保证各自的直线度，再保证互相的垂直度。
两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度，装配时是把一组导轨固定在基准上，测量并调整待另一组导轨与基准垂直后，再行固定并配打销钉孔，从而把中托板上两组导轨的垂直度固定下来。
这个装配和测量过程，即要追求操作的稳妥有效，还应该有意把精度提高一档，这个中间工艺指标的控制是非常重要的，因为不管是装机，修理或一段时间的实效，都会使这个精度变差，如果初始安装就把允许的误差值用足，那以后的精度就会超值失准了。
比如某机床精度标准为0.02，则首次装配时的内控精度应是在0.012以下。
高速走丝线切割机床断丝的解决方法(三篇)
高速走丝线切割机床断丝的解决方法高速走丝线切割机床适合加工各种复杂形状的冲模及单件齿轮、花键、尖角窄缝类零件，具有速度快、周期短等优点，应用非常普及。
高速走丝的线切割机床的电极丝主要是采用钼丝，电极丝运动速度快通常为8～12米/秒，而且是双向往返循环运行，在加工过程中很容易发生断丝。
如果在切割工件过程中多次断丝，不仅会造成一定的经济损失，而且会带来重新绕丝的麻烦；不仅耽误时间，而且会在工件上产生断丝痕迹，影响加工质量，严重的会造成工件报废。
本文详细的总结了高速走丝线切割机床在工作中经常出现的断丝原因及解决办法：一、钼丝钼丝的松紧程度。
如果钼丝安装太松，则钼丝抖动厉害，不仅会造成断丝，而且由于钼丝的抖动直接影响工件表面粗糙度。
但钼丝也不能安装得太紧，太紧内应力增大，也会造成断丝，因此钼丝在切割过程中，其松紧程度要适当，新安装的钼丝，要先紧丝再加工，紧丝时用力不要太大。
钼丝在加工一段时间后，由于自身的拉伸而变松。
当伸长量较大时，会加剧钼丝振动或出现钼丝在贮丝筒上重叠。
使走丝不稳而引起断丝。
应经常检查钼丝的松紧程度，如果存在松弛现象，要及时拉紧。
钼丝安装。
钼丝要按规定的走向绕在贮丝筒上，同时固定两端。
绕丝时，一般贮丝筒两端各留10mm，中间绕满不重叠，宽度不少于贮丝筒长度的一半，以免电机换向频繁而使机件加速损坏，也防止钼丝频繁参与切割而断丝。
机床上钼丝引出处有挡丝棒，挡丝棒是由两根红宝石制成的导向立柱，挡丝棒不像导轮那样作滚动运动，他们直接与钼丝接触，作滑动摩擦。
因此磨损很快，使用不久柱体与钼丝接触的地方就会形成深沟，必须及时检查并进行翻转和更换，否则会出现叠丝断丝。
二、运丝机构线切割机的运丝机构主要是由贮丝筒、线架和导轮组成。
当运丝机构的精度下降时（主要是传动轴承），会引起贮丝筒的径向跳动和轴向窜动。
贮丝筒的径向跳动会使电极丝的张力减小，造成丝松，严重时会使钼丝从导轮槽中脱出拉断。
贮丝筒的轴向窜动会使排丝不匀，产生叠丝现象。
线切割频繁断丝的原因
线切割频繁断丝的原因介绍线切割是一种常见的金属切割加工方法，它通过在金属工件上生成电弧放电，利用放电产生的高热能将金属切割开。
然而，在实际应用中，我们经常会遇到线切割频繁断丝的问题，即电极丝（切割线）在切割过程中出现断裂的现象。
本文将探讨线切割频繁断丝的原因，并提出解决方法。
原因一：电压不稳定电压是线切割过程中的一个关键参数，它直接影响到电弧放电的稳定性和切割质量。
如果电压不稳定，就会导致电弧放电不均匀，进而影响电极丝的稳定性。
造成电压不稳定的原因有： - 电源问题：电源的质量不过关，输出电压波动较大； - 线路问题：切割机与电源之间的线路老化、接触不良等； - 外界干扰：临近的其他设备、电磁信号等干扰。
原因二：切割速度过快在线切割过程中，切割速度是一个重要的参数。
如果切割速度过快，电极丝在切割过程中受到的拉力就会增大，容易发生断丝现象。
切割速度过快的原因有： - 过高的进给速度：如果进给速度设置过高，切割速度就会过快； - 材料选择不合适：不同的材料对切割速度有不同的要求，如果选择的材料不适合高速切割，就容易发生断丝。
原因三：电极不合适电极是线切割过程中起到导电和切割的作用的部分，它的质量和选择直接影响到线切割的效果和稳定性。
如果选择的电极质量不好或选择不合适，就容易出现断丝问题。
导致断丝的原因有： - 电极质量问题：电极质量差、表面未经处理等； - 电极选择不合适：不同材料需要使用不同类型的电极，如果选择的电极与切割材料不匹配，就会出现问题。
原因四：工作环境不良线切割是一项需要较高的工作环境要求的加工工艺，如果工作环境不良，容易引起线切割频繁断丝。
工作环境不良的原因有： - 温度过高：线切割过程中需要保持适宜的温度范围，太高的环境温度会导致电极丝变形、断裂； - 湿度过大：湿度过大会导致电极丝表面产生氧化，影响导电效果； - 灰尘和杂质：工作环境中存在过多的灰尘、金属屑等杂质，会影响切割的稳定性。
线切割老是断丝是怎么了
线切割老是断丝是怎么了
1、看运丝传动齿轮、联轴器是否有异响，这是磨损产生缝隙后才会有的现象，如果有先更换；
2、检查运丝丝杆与螺母的配合间隙，如果丝杆螺母磨损间隙过大，紧螺母调节好，磨损过于严重就得更换丝杆与螺母了。
另外运丝杆磨损问题也容易造成线切割割椭圆的现象；
3、查看丝筒轴承是否磨损现象，磨损严重的话建议进行更换处理；
4、测量运丝丝筒相对拖板Y轴的平行度和平面度，平行度
5、测量上丝臂后导轮孔相对运丝筒的平行度和平面度，平行度
6、检查后导轮运转是否灵活，如有运转卡滞现象，建议更换导轮；
7、看看导电块是否有拉出线槽并且卡滞钼丝现象，如果有，建议更换。
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线切割故障现象与排除方法
将电极丝重新张紧。
将电极线重新校垂直。
参看 NO.八
三、开机后机床面板上的红指示灯不亮
指示灯泡坏、无 6.3V 电源 保险丝烧坏。
更换6.3V/1.5V的灯泡。
更换保险丝。
四、开机后风扇不转
切割厚度在300mm以上的工件，切割电流应在2A-3A之间，功率管开4-6只即可、脉宽取3、4、5档，脉间取6-10倍率，可以开高压。
二、切割精度不符合要求或切割轨迹出异常
工作台丝杠付传动间隙大。
主导轮轴向有间隙，使电极丝产生抖动。
主导轮长期使用后 V 型槽底部磨损，底部圆角 R>钼丝半径。
材料没有经过相应的热处理，工件变形或切割线路不合理。
将主导轮前端的两个支架螺钉松开，拧紧主导轮两端的滚花螺钉，使主导轮既可灵活转动，轴向又无窜动，然后拧紧前端的支紧螺钉。若上述方法仍不能消除轴向间隙，则必须换新的轴承。
更换导轮。
选择切割线路时必须使切割程序的末端放在离夹持部分最近的地方。
将工件夹紧。
检查行程是否到了极限。
测量好并输入正确的距离数据 。
将开关放在高频位置上。
六、电极丝没断，但储丝筒电机和水泵电机突然停电
导电块与电极丝接触不良，产生虚假断丝。
将电极丝重新张紧，若导电块已磨出沟槽，可将导电块旋转一角度、轴向移动或更换新的导电块。
七、加工不稳定，电流表指 针明显示晃动
电极线松紧不均。
主导轮系统磨损。
喷液方向欠佳。
冷却液配比不佳。
电极丝导电不良。
对中心电路故障。
去除端面或中心孔表面的毛剌。
将开关拨到对中心位置。
浅析线切割常见断丝原因及处理方法
网 络
（ 未见 尚 实际应 用于汽 用） 车和航空 领域
表 １ＴＣＮ ｌｘａ 和 ＴＰ ＴＡ 、ＦｅＲｙ Ｔ 三种协议在其它方面 的比较 三 、 结 束 语 未来若干年问Ｃ Ｎ Ａ 总线将继续充当在汽车业 电子网 络架 构 的统治 角色 。汽 车工 业将 慢 慢 改变 它 的 电子 架 构 。最有 可能 的是 ，采用 一种 Ｌ Ｎ Ａ Ｉ 、Ｃ Ｎ和 Ｆ ｅ Ｒ ｙ混 ｌｘ ａ 合的协议方 案 。 另一种 方式 是 ， 多数汽 车工程 师认识 到 他们将需要 一个 比较大 的 “ 数据 管道 ” ，这 时 Ｍ ｔｒ ｌ ｏ ｏｏ ａ
传输 速率（ ｐ） Ｍｓ ｂ
１
１ ０
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传输 效率
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平均每包 数据
（５ｂ ｅ）有 ２４ ｔｓ ｙ
平均每 包数据
（ ０ｙｅ） ｂ ｅ ２ ｂｔｓ 有４ｙ ｓ ４ ｔ
参考 文献 ：
［］ ｗ ． ｎ ｅ ｒ ｐ ｒ ． ｏ ． １ ｗ ｗｈａ ｓ ｎ ｅ ｏ ｔ ｃ ｍ
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其 议服务 他协
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分布时间 同步； 分布时 总线 问同步； 总 节点 监视器． 线冗余 线监 双 视器；网 络成员 检 查，双 线冗余
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小于ｌｂｔｓｃ 动力传输、 Ｍ ／ｅ ｉ 底盘、车载电子 现在
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线切割断丝原因1与电极丝相关的断丝（1）丝张力及走丝速度。
对于高速走丝线切割加工，广泛采用?0．06～0．25mm 的钼丝，因它耐损耗、抗拉强度高、丝质不易变脆且较少断丝。
提高电极丝的张力可减少丝振的影响，从而提高精度和切割速度。
丝张力的波动对加工稳定性影响很大。
产生波动的原因是：贮丝筒上的电极丝正反运动时张力不一样；工作一段时间后电极丝又会伸长，致使张力下降（一般认为张力在 12～15N 较合适人张力下降的后果是丝振加剧，极易断丝。
随着走丝速度的提高，在一定范围内，加工速度也会提高。
同时走丝速度的提高有利于电极丝把工作液带人较大厚度的工件放电间隙中，有利于电蚀产物的排除和放电加工的稳定。
但欲速则不达，走丝速度过高，电极丝抖动严重，反而破坏了加工的稳定性，这不仅使加工速度下降，而且加工精度和表面粗糙度都会变差，并易造成断丝。
但走丝速度也不能过低，否则加工时由于损耗大，也易断丝，一般经验以小于 10m／s 为宜。
（2）电极丝的选择。
电极丝的选择不外乎是电极丝的种类及直径。
通常电火花线切割加工所用的电极丝材料应具有良好的导电性，电子溢出功应小，抗拉强度大，耐电腐蚀性能好．丝本身不得有弯折和打结现象。
其材料通常有钼丝、钨丝、钨钼丝、黄铜丝、铜钨丝等。
其中以钼丝和黄铜丝用得最多。
采用钨丝加工，可获得较高的加工速度，但放电后丝变脆，易断丝，应用较少。
故一般在走丝速度较慢、弱电规准时使用。
钼丝熔点、抗拉强度低，但韧性好，在频繁的急冷急热的变化中，丝质不易变脆而断丝，因此，尽管有些性能不如钨丝好，但仍是目前使用最为广泛的一种电极丝。
钨钼丝（钨、钼各 50％加工效果比前两种都好故使用寿命和加工速度都比钼丝高，但价格昂贵。
铜丝的加工速度高，加工过程稳定，但抗拉强度差，损耗也大，一般在低速走丝线切割加工中使用较多。
综上所述，电极丝的种类应根据加工情况而定。
否则会常常引起断丝。
对于高速走丝线切割加工，一般电极丝直径在?0.06～0．25mm 之间，常用的在?0．12～0．18mm 之间。
需获得精细的形状和很小的圆角半径时，则选择?0．04mm 的电极丝。
电极丝选择得当，会大大减少断丝的发生。
（3）新钼丝及钼丝自断。
新钼丝表面有一层黑色氧化物，加工时切割速度快，工件表面呈粗黑色，这时电源能量太大，易断丝。
因此对于新钼丝，加工电流需适当减小，等电极丝基本发白后，即可恢复正常电参数。
当机床较长时间未用，待使用时，发现钼丝已断。
这是温差使材料热胀冷缩，加上钼丝本身的张力作用而绷断。
若机床停用，应将贮丝筒摇至末端并松掉钼丝。
1．2与工件相关的断丝（1）加工薄工件时的断丝。
薄工件一般指其厚度在 3mm 以下。
其断丝的主要原因是：线架上下导丝轮的开距是固定的，一般约 70mm 左右。
当切割薄工件时，在高速走丝的情况下，电极丝失去了加工厚工件时产生的冷却液的阻尼作用，加上火花放电的影响银丝易抖动。
解决的办法是，可调整加工电压至 50V 左右；调整加工电流在 0．3A 左右，调整脉宽，使之小于 10?m；减小钢丝抖动，如贮丝筒是直流电机拖动的，可改变电枢电压，降低转速；如是交流电机拖动的，则在三相的任意二相中串接一只 10～15?、75W 的线绕电阻，降低相电压，使其换向过渡时间稍长，实现软换向，可有效减少抖动；在上下导轮之间采用辅料加厚的方法，加大厚度，增加阻尼，也可防止钼丝抖动。
这种方法较简便，而且不需调整加工电参数。
（2）加工厚工件时的断丝。
厚工件一般指大于 100mm 的工件。
切割厚工件时的断丝可能发生在刚进给一产生火花时或工件切割过程中以及工件切完时。
断丝的主要原因是：①切割起始的断丝。
从工件外进给切割刚产生火花就断丝。
这是因初始切割时，钼丝在工件之外，上下导丝轮开距大，由于钼丝没有阻尼而抖动，使钼丝和工件之间的间隙处于不佳状态，或过量的乳化液，造成绝缘电阻降低，灭弧性能不好，使放电间隙中包含了电弧放电而造成铜丝烧伤。
在电火花加工中，电弧放电是造成负极腐蚀损坏的主要因素，再加上间隙不佳，易形成电弧放电。
而只要电弧集中于某一段，就会引起断丝。
并且，短路电流越大，电弧对钼丝的烧伤越严重，断丝的可能性就越大。
②切割过程中的断丝。
当钼丝切人工件后，由于切缝窄，乳化液渗透困难，切缝中的电蚀物（碳黑与金属何不出来，使加工条件变坏，往往在切缝中二次。
三次地放电加工，致使切缝变宽，和切割薄工件一样，间隙处于不佳状态，使脉冲形成电弧放电。
如电弧放电集中于某一段，则很快会把钼丝烧断。
③切割快完时的断丝。
在快切割完而尚差几毫米，甚至几十微米时断丝。
产生这种断丝的原因除上述原因外，还有工件的自重，工件材料的内应力导致的变形，造成夹丝拉断。
解决的办法是，可自制简易的工装夹具，材料在加工前作必要的热处理。
（3）工件中夹有不导电物质引起的断丝。
外观看似正常的材料在正常切割时，突然发生“短路”现象，不管怎样排除都不能奏效。
这种情况多为在锻打或熔炼的材料中夹有杂质，这些杂质不具有良好的导电性，致使加工中不断短路，最终勒断钢丝。
解决的办法是，可编制一段每进 0．05～0．1mm 便后退 0．5～1mm 的程序，在加工中反复使用，并加大冷却液流量，一般可冲刷掉杂质，恢复正常切割。
（4）线切割加工的工件多数都是在平磨以后，按正常的工艺，平磨后应退磁。
若工件未退磁，线切割加工中产生的电腐蚀颗粒易吸附在割缝中，特别是工件较厚时，不退磁易造成切割进给不均匀，表面粗糙度值增大造成短路、断丝。
（5）线切割加工自动对中心时断丝。
这是因为工艺孔壁有油污、毛刺或某些不导电的物质，当电极丝移动到孔壁时未火花放电，致使机床不能自动换向，工件将钼丝支持弯，最后勒断钢丝。
因此加工前一定要将工艺孔清理干净。
1．3与脉冲电源相关的断丝（1）加工电流很大，火花放电异常，导致断丝。
这种故障多数是脉冲电源的输出已变为直流输出所致。
从脉冲电源的输出级向多谐振荡器逐级检查波形，更换损坏的元件，使输出为合乎要求的脉冲波形时才能投入使用。
（2）输出电流超过限值断丝。
在加工过程中火花放电突然变为蓝色的弧光放电，电流超过限值，将钼丝烧断。
用示波器测输人端和振荡部分都无波形输出。
可判断故障出在振荡部分。
检查发现有三极管的。
立功极间内部开路，中极间内部击穿，更换此管，高频电源恢复正常。
另一种情况也是在加工过程中突然断丝，电流在限值以上。
用示波器测量高频电源输出端，其波形幅值减小，并有负波，而脉冲宽度符合要求，测量推动级波形其频率、脉冲宽度及幅值均符合要求。
判断故障在功放部分。
检查功率管，测得其中一只管子的 ce 极间内部击穿，使末级电流直接加到钢丝与工件之间引起电弧烧断钼丝。
换去该管，恢复正常。
（3）钼丝上出现烧伤点发生断丝。
一旦钼丝上出现“疙瘩”状的烧伤点，极易发生断丝现象。
一般认为，这是粘附在电极丝上的加工屑（阳极物质）所为，该粘附物起到了使放电集中在电极丝上的作用，此时若冷却散热条件差，就很可能使该处的温度升高，这样一来在连续的放电中就可能继续有其他加工屑粘附在该点附近，如此造成一种恶性循环，最后导致该处发生烧伤现象。
至于为何加工屑会粘附到电极丝上的问题，其主要原因与脉冲参数和放电间隙的冷却状况有关。
解决的办法是，可提高脉冲电源的空载电压幅值，或采用双脉冲法门类似于通常所说的分组脉冲），这样可减少加工屑粘附到电极丝上的可能性；加大冷却液流量，改善冷却条件。
（4）钼丝上出现烧蚀点发生断丝。
在钢丝额中，每隔一段（约 10mm 左右）即有一个烧蚀点。
轻微的像一个霉点，严重的可明显看到钼丝的烧蚀点。
这是由于电极丝与工件间拉弧所造成的，因某种原因使工件上 A 点与钼丝上 B 点拉弧，电极丝在运动，A、B 二点间的拉弧越拉越长，A 点又与最接近的 B’点开始拉弧，如此周而复始，即形成有规律间隔的蚀点，使电极丝的强度大大下降。
产生这种现象的原因主要是进给系统末级输出不平衡，调整进给系统，这种现象即可消除。
1．4与走丝装置及工作液相关的断丝（1）与走丝装置相关的断丝，其根本原因还是该装置精度变差，尤其是异轮的磨损，会增加钼丝的抖动，破坏火花放电的正常间隙，易造成大电流集中放电，从而增加断丝的机会。
可从 3 个方面去检查导轮机构的精度：①导轮 V 形槽变宽。
这会使电极丝在 Y 轴方向产生往复位移，表现在贮丝筒正反换向时出现不进给或跳进给的现象；②导轮 V 形槽的底径不圆。
这是由于支撑导轮的轴承损坏，加工时钼丝没有进人导轮的 V 形槽或有污物将导轮卡死，钼丝拉出深槽所致，当用手摇动贮丝筒时会发现电极丝在 X 轴方向前后移位；③导电轴与导电轮接触不好引起断丝。
加工中发现电流表指针左右摆动大，进给速度快慢不均匀，有时电流表指针退回到零，控制台进给速度很快，因没有放电，最后将钼丝拉断。
这时要更换新的导电轮和导电轴。
（2）对要求切割速度高或大厚度工件，其工作液的配比可适当淡一些约 5％～8％的浓度，这样加工较稳定，不易断丝。
（3）工作液脏污，时间用长后综合性能变差是引起断丝的重要原因。
实践中，可这样来衡量工作液是否变差：当加工电流为 2A 左右，其切割速度为 40mm2／min 左右，每天工作 8 h，使用两天后效果最好，继续使用 8～10 天则易断丝，须更换新的工作液。
（4）有研究认为，用高纯水配置的工作液加工时工作稳定，较少断丝。
其原因是估计高纯水在离子交换提纯的过程中去除了某些有害于电蚀加工的离子，如钙离子、镁离子等，致使在加工过程中，虽有电蚀产物的介人，使工作液中混入了各种离子，但由于清除了有害离子而得以使加工稳定。
1．5与材料相关的断丝（1）一般认为未经过锻打、淬火、回火处理的金属易断丝。
这是因钢材中碳化物分布不均匀，引起电加工性能不稳定造成电弧放电而断丝。
钢材中所含碳化物颗粒大，并且聚集成团，而分布又不均匀。
这样的材料加工中易开裂、变形夹牢钢丝，造成断丝。
尤其是淬火件，淬火后，在无碳合金中约存在 500～800MP。
的内应力，在高碳钢中则可有达1600MPa 的内应力，若经过磨削加工，还可引起 70～80MP。
的内应力，而放电加工会在其加工表面上形成白色的放电加工变质层，并产生约 800MPa 的拉应力。
淬火应力、磨削应力、放电加工应力交互迭加引起应力集中是导致淬火件在线切割加工中开裂而导致断丝的直接原因。
因此，为减少因材料引起的断丝，应选择锻造性能好、淬透性好。
热处理变形小的材料，促使钢材中所含碳化物分布均匀，从而使加工稳定性增强。
如以线切割加工为主要工艺的冷冲模具；尽量选用CrWMn、Cr12Mo、GCr15 等合金工具钢，并要正确选择热加工方法和严格执行热处理规范。
6其他（1）在拆丝时，往往用剪刀将贮丝筒上的旧丝剪断，形成很多短头，若不注意清理会混到电器部位中或夹在走丝装置中，引起短路，造成断丝。