线切割过程中突然断丝的解决方法
电火花线切割产生断丝的原因有哪些
由于慢走丝是采取线电极连续供丝的方式，即线电极在运动过程中完成加工，因此即使线电极发生损耗，也能连续的予以补充，故能提高零件加工精度，但电火花线切割的断丝却成为这些优势的障碍，解决此问题十分必要。
下面我们就来具体介绍一下如何解决电火花线切割产生的断丝。
1、与工作液相关的断丝因素目前低速走丝电火花切割加工大多用纯净水和蒸馏水，廉价无污染。
使用工作液主要有两个作用：绝缘和冷却。
因此工作液应该有良好的吸热、传热和散热功能。
当工作液的性能变差，意味着工作液中存在的杂质离子大大增加，工作液的介电性能明显降低。
一方面会造成由介质粒子构成的导电桥导致的接触放电概率增加；另一方面，由于工作液的导电性能增加，使得加工间隙增大，此时的加工波形特征是一连串几乎没有开路和击穿延时的放电脉冲。
这时输入到加工间隙的能量密度非常大，极易造成断丝。
此时必须更换工作液。
放电过程中产生的加工屑也是造成断丝的因素之一。
有加工屑搭桥而成，或两极上相对突出的尖点偶尔相遇而形成的微短路状态具有较大的接触电阻。
由于电极丝运动，这种微短路很容易被拉开形成火花放电。
故此时脉冲电源输入到加工间隙的能量密度远大于正常加工时，使得电极丝的黏着部位产生脉冲能量集中释放，导致电极丝产生裂纹，从而可能造成断丝，因此加工过程中必须冲走这些微粒。
为了有效的冲走固体微粒，在没有工件几何形状的限制时，还应尽量选择密着加工，使水冲进割缝，更好的改善冲刷状况。
若喷水的方向不准确也易断丝。
因为喷水方向不准，工作液无法喷入切割逢，电极丝不能够冷却，使得电极丝局部温度突然升高，引起烧丝。
喷水位置应以水柱包住电极丝为好，并且上下喷水压力要相当。
2、与伺服控制相关的断丝因素伺服进给速度应与工件的蚀除速度保持一定关系，即保持加工间隙为一定值。
因为当伺服速度超过蚀除速度，就会出现频繁的短路现象，同时增大了断丝的可能性；反之，伺服速度过慢，两极见偏于开路，加工过程中也会因开路而短路，使切割速度降低，表面粗糙值增大。
线切割总断丝原因及解决办法
如何避免加工中断丝的现象呢？线切割机床断丝加工中容易断丝可以说是行业里的一个梗，导致加工断丝的原因又可分为机床部分和电柜部分，今天主要探讨电柜问题导致的断丝现象！
快走丝线切割加工中最容易发生的问题莫过于断丝，最让人束手无策的问题也断丝。
之所以会如此，是由于引起断丝的因素众多，而我们又不能准确的从这众多的原因中确认是哪种原因导至了断丝，下面就我个人遇到的断丝原因及判断方法拿来与大家分享。
1.最容易忽视的原因：高频电源性能
电源能正常加工一般就认为电柜是好的，其实有两项性能对断丝影响很大，一是输出脉冲含有直流分量，二是有负向脉冲。
这两项性能简单的测量是无法发现的，只能用专业的测试仪才能检查出来；
2.输出的脉冲含有直流分量会使脉间时间内放电间隙不能有效的恢复绝缘状态，导致加工不稳定而断丝；
3.输出脉冲中有负向脉冲会使钼丝损耗加快而发生断丝；
在线切割加工电流不大、工件也不厚，又没有其它明显的断丝原因，断丝又频繁发生，基本就可以判断高频电源性能有问题了。
高速走丝线切割机床断丝的解决方法（三篇）
高速走丝线切割机床断丝的解决方法高速走丝线切割机床是一种高效、精度高的加工设备，具有广泛的应用范围。
然而，在使用过程中，偶尔会出现断丝的情况，导致加工效率下降甚至无法正常工作。
因此，解决高速走丝线切割机床断丝问题是非常重要的。
下面，我将介绍一些解决高速走丝线切割机床断丝问题的方法。
首先，必须明确的是，高速走丝线切割机床断丝的原因很多，可能是机械方面的原因，也可能是操作人员的误操作导致的。
因此，在解决断丝问题时，需要进行全面的分析和排查。
一、机械方面的解决方法：1. 检查切割丝线的张力：断丝问题可能是由于切割丝线的张力不合适导致的。
可以通过调整切割丝线的张力来解决断丝问题。
对于高速走丝线切割机床来说，合适的切割丝线张力对于保持稳定的切割过程非常重要。
2. 检查导丝装置：导丝装置是高速走丝线切割机床中的关键部件之一，断丝问题可能是由于导丝装置损坏或者导丝装置调整不当导致的。
因此，需要及时检查导丝装置的磨损情况，并进行维护和调整。
3. 检查切割丝线的质量：切割丝线质量的好坏直接影响着断丝问题的出现。
因此，需要确保使用的切割丝线质量良好，并定期更换切割丝线。
4. 检查刀具的磨损情况：刀具的磨损也会导致断丝问题的出现。
因此，需要定期检查刀具的磨损情况，并及时更换磨损较大的刀具。
二、操作方面的解决方法：1. 熟练掌握操作技巧：操作人员应该熟练掌握高速走丝线切割机床的操作技巧，避免因为误操作而导致断丝问题的出现。
同时，操作人员还应该及时接受相关培训，提高操作水平。
2. 保持设备的清洁与润滑：设备的清洁和润滑对于保持机器的正常运行非常重要。
操作人员应该定期对设备进行清洁和润滑，避免因为灰尘或者油渍等原因而导致断丝问题的出现。
3. 进行定期维护：定期维护对于保持设备的正常运行也非常重要。
操作人员应该按照设备的维护手册进行定期维护，检查设备的各个部件是否正常运行，及时发现并解决潜在问题。
4. 注意观察报警信息：高速走丝线切割机床通常会配备报警装置，用于提示操作人员设备的异常情况。
太全了!慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法
太全了！慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法一、断丝1.放电状态不佳——降低P值，如果P值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低I值，直至不断丝。
此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以值，4.件。
5.电极7.8.收箱中水出现浑浊或异味，或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更换过滤纸芯。
12.丝被拉断，下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴承运转不灵活。
——清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时更换导轮轴承。
13.平衡轮抖动过大，运丝不平稳。
——校正丝速，用张力计校正丝张力。
二、加工速度低1.未按标准工艺加工，上下喷嘴距离工件高于0.1mm——尽可能贴面加工。
2.创建的工艺文件不正确。
——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。
3.修改了加工参数，尤其是降低了P、I值过多会导致加工速度大幅降低。
——需合理修改放电工艺参数。
4.冲液状态不好，达不到标准冲液压力。
——如确实不能贴面加工，需正确认识加工速度。
5.工件变形导形。
6.1.4.工作液温度过高或温度变化过大。
——必须用制冷机控制液温，并且保证合适的环境温度。
5.机床外部环境恶劣，振动较大。
——改善机床外部环境。
6.导电块磨损严重。
——将导电块旋转或更换。
7.上下导电块冷却水不足。
——清洗相关部件。
8.导丝部太脏。
——对导丝部进行维护保养。
9.工作液太脏。
——清洗液槽和水箱，并更换工作液。
10.观察放电状态是否稳定，修切时是否发生短路回退现象。
——如果修切有短路，可以将UHP值增加1～2。
11.如果修切时放电电流及电压正常，但是速度很低。
——可以减小相对偏移量。
12.冲液状态不好,达不到标准冲液压力及喷流形状。
——检查上、下喷嘴是否损坏，如果有损坏，应及时更换。
13.丝张力不稳。
——校准丝速及张力。
1.5. 1.偏移量进行第二次主切。
（2）凸模：1）应留两处或两处以上的暂留量，编程时以开放式加工。
2）安排合理的起割位置和支撑位置。
尽量打穿孔，避免从材料外部直接切入。
线切割加工中断丝后的处理方法
线切割加工中断丝后的处理方法刚开始切割时即断丝：1、加工电流过大，进给不稳定。
调整电源参数，减小加工电流，当切入工件，工件壁面无火花闪出时再加大加工电流。
2、电极丝抖动厉害。
检查电极丝是否太松或各处松紧不一致。
检查运丝机构，如导轮、丝筒等有无异常跳动或振动并调整。
3、工件表面有毛刺、氧化层或锐边。
清除毛刺、氧化层或锐边，如是氧化层也可用大电流，大脉宽切入。
有规律断丝：多在一边或两边换向时断丝，丝筒换向时，未能及时切断高频电源，使电极丝烧断。
调整两个行程开关，如无效，则须检测电路部分，确保先关高频再换向。
切割过程中突然断丝：1、选择参数不当，电流过大。
将脉宽调小，脉间调大，或减少功率管数量。
2、进给调节不当，时快时慢断路频繁。
调整进给速度。
3、工作液使用不当，如工作液太淡，使用时间过长太脏。
按比例调配工作液。
4、管路堵塞，工作液流量太小或没有。
清理管路，确保下水嘴比上水嘴流量大。
5、导电块未能与电极丝接触或已被电极丝拉出凹痕造成接触不良或卡断电极丝。
更换导电块或将导电块移位。
6、切割高厚度工件时，间隙过小或使用的工作液浓度过低。
使用DX-2以上工作液右改善，但DX-3须与DX-1混合使用，效果才好，浓度须低于一般工件的切割。
7、脉冲电源消波二极管性能变差，加工中负波较大，使电极丝短时间内切割损耗加大。
更换高频振荡班。
8、电极丝质量差或保管不善，使之氧化，或上丝时用不恰当的工具张丝，使之产生损伤。
注意电极丝的密封与上丝须用专业工具。
9、切割高厚度工件时，电极丝直径选择不当或使用时间过长，以致电极丝直径太小。
超过150mm的工件必须使用0.18mm以上的电极丝，小于0.13mm的电极丝不宜切割高厚度工件。
10、丝筒转速太慢，造成电极丝在工作区域内停留时间过长。
检查丝筒电机是否达到额定转速，拖板是否转动灵活，丝筒夹缝中是否有异物。
工件接近切完时断丝：工件变形，夹断电极丝（断之前多会出现短路现象）或工件跌落卡断地电极丝，选择适当的切割线路与材料，快切割完时用磁铁吸住工件或用丝夹夹住。
线切割频繁断丝的原因
线切割频繁断丝的原因介绍线切割是一种常见的金属切割加工方法，它通过在金属工件上生成电弧放电，利用放电产生的高热能将金属切割开。
然而，在实际应用中，我们经常会遇到线切割频繁断丝的问题，即电极丝（切割线）在切割过程中出现断裂的现象。
本文将探讨线切割频繁断丝的原因，并提出解决方法。
原因一：电压不稳定电压是线切割过程中的一个关键参数，它直接影响到电弧放电的稳定性和切割质量。
如果电压不稳定，就会导致电弧放电不均匀，进而影响电极丝的稳定性。
造成电压不稳定的原因有： - 电源问题：电源的质量不过关，输出电压波动较大； - 线路问题：切割机与电源之间的线路老化、接触不良等； - 外界干扰：临近的其他设备、电磁信号等干扰。
原因二：切割速度过快在线切割过程中，切割速度是一个重要的参数。
如果切割速度过快，电极丝在切割过程中受到的拉力就会增大，容易发生断丝现象。
切割速度过快的原因有： - 过高的进给速度：如果进给速度设置过高，切割速度就会过快； - 材料选择不合适：不同的材料对切割速度有不同的要求，如果选择的材料不适合高速切割，就容易发生断丝。
原因三：电极不合适电极是线切割过程中起到导电和切割的作用的部分，它的质量和选择直接影响到线切割的效果和稳定性。
如果选择的电极质量不好或选择不合适，就容易出现断丝问题。
导致断丝的原因有： - 电极质量问题：电极质量差、表面未经处理等； - 电极选择不合适：不同材料需要使用不同类型的电极，如果选择的电极与切割材料不匹配，就会出现问题。
原因四：工作环境不良线切割是一项需要较高的工作环境要求的加工工艺，如果工作环境不良，容易引起线切割频繁断丝。
工作环境不良的原因有： - 温度过高：线切割过程中需要保持适宜的温度范围，太高的环境温度会导致电极丝变形、断裂； - 湿度过大：湿度过大会导致电极丝表面产生氧化，影响导电效果； - 灰尘和杂质：工作环境中存在过多的灰尘、金属屑等杂质，会影响切割的稳定性。
线切割机床常见故障及解决办法
线切割机床常见故障及排除方法 1、断丝故障分析及排除方法断丝故障是线切割机床常见故障之一，造成这种故障的因素较多，现分析如下。①刚开始切割工件即断丝产生原因： a. 进给不稳，开始切入速度太快或电流过大。 b. 切割时，工作液没有没有正常喷出。 c. 钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致，造成局部抖丝厉害。 d. 导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大，造成抖丝厉害。 e. 线架部挡丝棒没调整好，挡丝位置不合适造成叠丝。 f. 工件表面有毛刺，氧化皮或锐边。排除措施： a. 刚开始切入，速度应稍慢些，而视工件的材料厚薄，渐调整速度至合适位置。 b. 排除工作液没有正常喷出的故障。 c. 尽量绷紧钼丝，使之消除抖动现象（必要时可调整导轮位置，使钼丝完全落入导轮中间槽内）。 d. 如果绷紧钼丝、调整导轮位置效果不明显，则应更换导轮或轴承（导轮和轴承一般3~6个月更换一次）。 e. 检查钼丝在挡丝棒位置是否接触或靠向里侧。 f. 去除工件表面的毛刺，氧化皮和锐边等。②在切割过程中突然断丝产生原因： a. 贮丝筒换向时断丝的主要原因是，贮丝筒换向时没有切断高频电源，致使钼丝烧断。 b. 工件材料热处理不均匀，造成工件变形，夹断钼丝。 c. 脉冲电源电参数选择不当。 d. 工作液使用不当，太稀或太脏，以及工作液流量太小。 e. 导电块或挡丝棒与钼丝接触不好，或已被钼丝割成凹痕，造成卡丝。 f. 钼丝质量不好或已霉变发脆。排除措施： a. 排除贮丝筒换向不切断高频脉冲电源的故障。 b. 工件材料要求材质均匀，并经适当热处理，使切割时不易变形，且切割效率高，不易断丝。 c. 合理选择脉冲电源电参数。 d. 经常保持工作液的清洁，合理配制工作液。 e. 调整导电块或挡丝棒位置，必要时可更换导电块或挡丝棒。 f. 更换钼丝，切割较厚工件要使用较粗的钼丝加工。 2、其它一些断丝故障：①导轮不转或不灵活，钼丝与导轮造成滑动磨擦而把钼丝拉断。应重新高速导轮，电极丝受伤后，也会引起加工过程中的断丝，紧丝时，一定要用紧丝轮紧丝，不可用不恰当的工具。②在工件接近切完时断丝，这种现象往往是工件材料变形，将电极丝夹断，并在断丝前会出现短路。主要解决方法是选择正确的切割路线和材料，从而最大限度地减少变形。③工件切割完时跌落撞断电极丝，一般可在快切割时用磁铁吸住工件，防止跌落撞断电极丝。④空运转时断丝，主要可检查钼丝是否在导轮槽内，钼丝排列有无叠丝现象，可检查贮丝筒转动是否灵活，还可检查导电块挡丝棒是否已割出沟痕。 3、加工工件精度较差①线架导轮径向跳动或轴向窜动较大，应测量导轮跳动及窜动及窜动误差（允差轴向0.005mm,径向0.002mm），如不符合要求，需调整或更换导轮及轴承。②对滑动丝杆螺母副，应调整并消除丝杆与螺母之间的间隙。③齿轮啮合存在间隙，须调整步进电机位置和调整弹簧消隙齿轮错齿量，来消除齿轮啮合间隙。④步进电机静态力距太小，造成失步。须检查步进电机及24V驱动电压是否正常。⑤加工工件因材料热处理不当造成的变形误差。 4、加工工件表面粗糙度大①导轮窜动大或钼丝上下导轮不对中，需要重新调整导轮，消除窜动并使钼丝处于上下导轮槽中间位置。②喷水嘴中有切削物嵌入，应及时清理。③工作台及贮丝筒的丝杆轴向间隙未消除，应重新调整。④贮丝筒跳动超差，造成局部抖丝，应检查跳动量（允差0.2mm）。⑤电规准选择不当，应重新选择。⑥高频与高频电源的实际切割能力不相适应。重新选择高频电源开关数量。⑦工作液选择不当或太脏，更换工作液。⑧钼丝张紧不匀或太松，重新调整钼丝松紧
线切割加工的断丝现象分析及处理ppt课件
电火花线切割加工特点
不需要制造形状复杂的工具电极 加工中并不把全部多余材料加工成为废屑，提 高了能量和材料的利用率 能够方便的加工各种复杂的的精密器件包括各 种微槽和窄缝 采用长金属丝做电极，单位长度的电极丝损耗 小，加工精度高。 电火花线切割一般采用精规准一次加工成形， 在加工过程中不需要转换加工规准
线切割加工的 断丝现象分析 及处理
电火花线切割加工原理 电火花线切割加工特点 电火花线切割的分类 电火花线切割断丝的现象及其危害 电火花线切割断丝的原因 电火花线切割断丝的防治方法
电火花线切割加工原理
线切割加工是电火花加工的一种。电火花线切割加工 是利用金属丝（钼丝﹑钨钼丝）与工件构成的两个电 极之间进行脉冲火花放电时产生的电腐蚀效应来对工 件进行加工，钼丝与工件之间有足够的具有一定绝缘 性的工作液。当钼丝与工件之间的距离小到一定程度 时，在脉冲电压的作用下，工作液被电离击穿，在钼 丝与工件之间形成瞬时的放电通道，产生瞬时高温， 使金属局部熔化甚至汽化而被蚀除下来，以达到成形 的目的。若工作台带动工件不断进给，就能切割出所 需的形状。
电火花线切割的分类
电火花线切割按切割速 度可分为快走丝和慢走丝。 快走丝加工的工件表面 粗糙度一般在Ra=1.25~2.5 微米范围内，而慢走丝可达 Ra＝0.16微米，且慢走丝切割机的固定误差、 线误差和尺寸误差都较快走丝好，所以加工 高精度零件时慢走丝线切割机得到了广泛应用
电火花线切割断丝的现象及其危害
1.脉冲电源脉冲电源是快走丝线切割机 床的关键装置之一，加工过程脉冲电源 电信号的不稳定会直接影响断丝问题。 （1）加工电流很大，火花放电异常，导致 断丝。 （2）输出电流超过限值断丝。在加工过程 中电流超过限值，将钼丝烧断。
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线切割过程中突然断丝的解决方法
作者：东莞市凤岗三光机械设备维修部发布时间：2010-3-29 切割过程中突然断丝是线切割机床常见的问题，那么是什么原因导致了线切割过程中突然断丝的呢？下面我给大家介绍一下切割过程中突然断丝的原因：（1）选择电参数不当,电流过大；（2）进给调节不当,忽快忽慢,开路短路频繁；（3）工作液使用不当（如错误使用普通机床乳化液）,乳化液太稀,使用时间长,太脏；（4）管道堵塞,工作液流量大减；（5）导电块未能与钼丝接触或已被钼丝拉出凹痕,造成接触不良；（6）切割厚件时,间歇过小或使用不适合切厚件的工作液；（7）脉冲电源削波二极管性能变差,加工中负波较大,使钼丝短时间内损耗加大；（8）钼丝质量差或保管不善,产生氧化,或上丝时用小铁棒等不恰当工具张丝,使丝产生损伤；（9）贮丝筒转速太慢,使钼丝在工作区停留时间过长；（10）切割工件时钼丝直径选择不当。
线切割过程中突然断丝的解决方法：（1）将脉宽档调小,将间歇檔调大,或减少功率管个数; （2）提高操作水平,进给调节合适,调节进给电位器,使进给稳定; （3）使用线切割专用工作液; （4）清洗管道; （5）更换或将导电块移一个位置; （6）选择合适的间歇,使用适合厚件切割的工作液; （7）更换削波二极管; （8）更换钼丝,使用上丝轮上丝; （9）合理选择丝速檔; （10）按使用说明书的推荐选择钼丝直径。
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