爆破参数的确定
爆破参数的选择
爆破参数的选择1、高速台钻、潜孔钻主要爆破参数（抛石）钻孔采用梅花型布孔。
1）、梯段高度HH=10～12m，分台阶进行开采；2）、钻孔深度LL=10.5～13m（包括超钻深度）；3）、孔距aa=；4）、排距bb=；5）、最小抵抗线ww=b=;6)、孔径DD=80～90mm;7)、单位耗药量qq=/m3;8)、单孔装药量计算Q=qaL×××13=;9)、炸药品种选用2＃岩石硝铵炸药10）、药卷直径dd=70mm;11)、装药结构、封堵长度l采用连续不偶合装药，孔口封堵材料采用石粉，堵塞长度主要考虑防止冲炮飞石，提高爆破效果。
l=1/3L=1/3×炮孔布置及装药结构如下图所示：A-A 剖面塑料导爆管堵塞石粉炸药非电毫秒雷管装药结构图12）、起爆方式采用1～25段非电塑料导爆管毫秒雷管并串联结，火雷管引爆。
2、27型手风钻主要爆破参数1）、钻孔深度LL=5m；2）、布孔，根据掌子面自由面的情况确定，若岩石较坚硬完整，可采用棋盘式布孔方法。
孔距a，排距ba=b=；3)、孔径DD=50mm;4)、单位耗药量qq=/m3;5)、单孔装药量计算Q=qaL×××5=;6)、炸药品种选用2＃岩石硝铵炸药;7）、封堵长度ll=1m;8)、装药结构和起爆方式采用1～25段非电塑料导爆管毫秒雷管并串联结，单孔起爆。
石料开采方法料场石方开采前应结合施工道路的布置及临时设施场地的布置进行合理的规划，选择场地开阔、料层厚、储料集中、质量好的大料场作为本工程抛填石料的主料场，并根据设计的开采方法及开采工作面的布置，合理安排施工机械和施工人员，制定科学的开挖方案正确指导施工。
同时还必须布置好料场的排水设施，确保开采机械及人员的施工安全。
根据主料场的地形地质条件及料场征地范围，在开挖范围内设置安全护栏，人工在规划开采边线外挖截水沟，人工配合1m3反铲剥离覆盖层，一般方法开挖钻爆弃料1m3反铲挖装，15T自卸车运碴到指定弃碴场弃碴，堤坝抛填料采用深孔梯段微差挤压控制爆破法（在施工条件与地质条件符合洞室爆破时，进行小规模洞室爆破试验，试验时邀请监理工程师和业主参加，成功后进行开采），高速台钻造孔，炸药为2#岩石销铵炸药，电毫秒雷管起爆，料场工作面开出后，分两个工作面开采，采取自上而下梯段开采，边坡坡比为，开挖高度30m时留一马道，马道宽，梯段高度10m-12m， 1m3和2m3铲装车，15T-20T自卸车运料至施工堤抛填。
矿山井下爆破施工方案
矿山井下爆破施工方案1. 引言矿山井下爆破施工是矿山开采的重要环节之一，其目的是通过爆破方法将矿石从矿脉中分离出来。
本文将介绍矿山井下爆破施工的方案，包括施工前的准备工作、爆破参数的确定、爆破材料的选择和爆破安全措施等内容。
2. 施工前的准备工作在进行矿山井下爆破施工之前，需要进行一系列准备工作，包括以下内容：2.1 工作区域的勘探和测量首先需要对工作区域进行勘探和测量，确定矿脉的走向、倾角和厚度等参数。
通过测量数据，可以为后续的爆破参数确定提供基础。
2.2 安全措施的制定根据工作区域的特点和爆破作业的要求，制定相应的安全措施，包括安全防护装备的准备和作业人员的培训等。
保障施工过程中的安全，是爆破作业的重要保证。
2.3 材料和设备的准备根据爆破施工方案的要求，准备相应的爆破材料和设备，包括炸药、导爆管、起爆药以及相关的爆破容器和导爆管连接装置等。
确保施工过程中的设备完好并能正常运行。
3. 爆破参数的确定在进行矿山井下爆破施工之前，需要确定一系列爆破参数，以确保爆破施工的效果和安全性。
3.1 炸药的选择与设计根据矿脉的性质和所需的爆破效果，选择合适的炸药种类和规格。
通过对矿脉巷道的测量数据和爆破结果的回顾分析，不断优化爆破方案，提高爆破效果。
3.2 炸药装药密度的确定根据矿脉的性质和爆破材料的特性，确定合理的炸药装药密度。
过低的装药密度可能导致爆破效果不佳，而过高的装药密度可能引发危险后果。
3.3 导爆管的布置及长度的确定根据巷道的几何形状和矿脉的分布情况，合理布置导爆管，确保爆破效果均匀。
同时，根据巷道的长度和矿脉的厚度，确定导爆管的长度，以确保爆破波的传播能够覆盖整个矿脉。
4. 爆破施工步骤在准备工作和爆破参数确定之后，可以开始进行矿山井下爆破施工。
施工步骤如下：4.1 清理工作在进行爆破施工之前，需要对工作现场进行清理，确保没有杂物和障碍物影响爆破的进行。
4.2 导爆管的布置根据确定的导爆管布置方案，利用适当的工具将导爆管固定在巷道的墙壁上或地面上，确保导爆管的布置稳固并符合设计要求。
井下煤矿掘进工作面爆破设计方案
井下煤矿掘进工作面爆破设计方案1.工作面构造工作面采用巷道掘进的方式进行，根据煤层倾角和长度要求，采用近似于水平的沿顺槽面斜放的方式进行掘进。
工作面采用矿井支护和煤层防治技术进行加固和支护，确保煤岩体的稳定性和工作面的安全。
2.爆破参数确定煤矿掘进工作面的爆破参数包括爆炸药量、装药方式、雷管装置、爆破序列等。
（1）爆炸药量：根据工作面的尺寸、煤岩体的特点和煤层厚度等因素确定。
一般情况下，爆炸药量取决于矿岩体的物理力学性质，通过实验确定合适的爆炸药量。
（2）装药方式：根据工作面的形状和施工要求，采用合适数目和排列方式的装药方式，确保爆破效果的均匀和稳定。
（3）雷管装置：根据煤矿掘进工作面的爆破需要，选择合适的雷管装置方式，确保爆破信号的传导和爆炸药的引爆。
（4）爆破序列：通过合理的爆破序列确定，根据工作面的构造和施工要求，控制爆破效果和煤岩体的移动方式。
3.爆破装置煤矿掘进工作面爆破装置包括爆破药包、导爆索和引爆装置等。
（1）爆破药包：根据爆破参数确定爆破药包的种类和用量，采用具有合适爆炸能量的爆破药包，确保爆破效果的控制和煤岩体的破碎。
（2）导爆索：导爆索通常用于控制爆炸药包的引爆顺序和时间，保证爆破序列的准确控制。
（3）引爆装置：引爆装置通常用于控制爆破信号的传导和爆炸药的引爆，保证爆破效果的准确控制和安全性。
4.实施步骤（1）确定工作面尺寸和形状，在掘进前进行施工和支护，保证工作面的稳定性。
（2）根据矿岩体的物理力学性质和煤矿工况要求确定爆破参数和装药方式。
（3）设计爆破药包的装载和布置方案，根据工作面的形状和设计要求安装导爆索和引爆装置。
（4）安装雷管和导爆索，保证爆破信号的可靠传播和爆炸药的准确引爆。
（5）进行爆破作业，同时监测爆破效果，确保工作面的安全和稳定。
（6）对爆破作业进行随后的检查和评估，修正设计参数并进行优化，提高爆破效果和工作面的安全和效率。
以上是一个针对井下煤矿掘进工作面的爆破设计方案，通过合理的设计和实施，可以保证矿井的安全生产和高效开采。
爆破工程
1、单位炸药消耗量 炸药消耗量q：是爆破1m3实体岩石所需要的炸药量，也 就是工作面一次爆破所需的总炸药量Q和工作面一次 爆下的实体岩石总体积V之比，即 Q kg/m3 q V
影响炸药消耗量的主要因素有以下几点： 1）炸药性能 （密度、暴力、猛度、可塑性） 2）岩石的物理力学性质 3）自由面的大小和数目 （井巷断面、炮眼深度、炮眼直径、装药直径）
3、炮眼深度
炮眼深度：是指孔底到工作面的垂直距离。 影响炮眼深度的主要因素有：岩石性质、巷道断面大小、循环作 业方式、凿岩机类型、炸药威力、工人技术水平等因素来确定。 合理的炮眼深度的依据是：炮眼利用率比较高（一般不低于 85~90%）；钻眼和掘进速度快；掘进成本低三个方面。 我国目前实行有浅眼多循环和深眼少循环两种工艺。具体使用哪 一种工艺视具体条件而定。以掘进每米巷道所需劳动量或工时最 小，成本最低的炮眼深度成为最优炮眼深度。通常根据任务要求 或循环组织来确定炮眼深度。
0 W rc mq
0
m
q rc
：装药系数 ：炸药密度 ：炮眼相邻系数 ：单位耗药量： ：装药半径; ：炮眼利用率
平巷炮眼布置图
同层内崩落眼间距为：
E=mW 为避免产生大块，一般邻近系数在 0.8~1.0之间。
立井工作面钻眼爆破参数的选择与巷道基本相同。在圆形断面井筒内， 最常采用的掏槽型式为圆锥掏槽和筒形直眼掏槽。在急倾斜地层中也可 采用楔形掏槽。 圆锥掏槽的炮眼利用率较高，但岩石抛掷高度也较高，容易崩坏井 内设备。为减少抛掷高度，在井筒中心可附加一个缓冲炮眼，其深度为 掏槽深度的一半。若在其内装药，则与掏槽眼同时起爆。目前，应用最 广泛的掏槽型式是筒形掏槽。当炮眼深度较大时，可采用二级或三级筒 形掏槽，每级逐渐加深，后级深度通常为前级深度的1．5～1．6倍。楔 形掏槽在圆形井筒内很少使用。 立井工作面的炮眼，包括掏槽眼、崩落眼和周边眼，均布置在以井筒中 心为圆心的同心圆周上。周边眼爆破参数应按光面爆破设计(特殊情况除 外)。
光面爆破参数的合理确定_secret
光面爆破参数的合理确定1 炮眼间距的确定1.1 根据应力波与爆生气体综合作用确定炮眼间距炸药爆炸后，首先在岩体中产生爆炸应力波。
在不耦合装药条件下，作用于孔壁上的初始应力峰值为(1)式中：ρ0为装药密度，kg/cm3；D为炸药爆速，m/s；rc,rb分别为药卷半径和炮孔半径，m；n为爆轰产物与孔壁碰撞时压力增大倍数，n=8～11。
爆炸应力波在岩石中传播时，径向压应力σr 与切向拉应力σθ分别为式中：r为所需确定点距爆源的距离；α为应力波衰减系数，α=(2-μ)/(1-μ);μ为岩石泊松比。
孔壁围岩处于拉应力状态，因此岩石处于体积应力状态下。
在静力条件下，岩石破坏强度的经验公式为式中：σ1为岩石破坏时的最大主应力；σ3为作用于岩石上的最小主应力；m,S为常数，取决于岩石性质及原岩的破坏程度，对于完整岩石S=1，破损岩石S＜1。
在爆炸应力波作用下，岩石动态抗压强度随应变率增加而提高，大约比静力抗压强度提高约10倍，而动态抗拉强度随应变率增加约只提高1倍，因此，孔壁保护的条件为σr0≤10σ1。
爆炸应力波在岩石中传播，使孔壁处产生裂纹的条件为σθ=σ3(4)由式(2)，(4)可确定出孔边裂纹的初始裂纹长度为由式(5)可以看出，孔边初始裂纹长度与岩石性质μ、炮孔半径rb、初始应力峰值σr0有关，σr0和rb愈大，a就愈大。
在裂纹断裂扩展过程中，裂纹尖端的应力强度因子为式中：Pb为爆生气体充满炮眼时的静压，P b =(Pc/Pk)k/n(rc/rb)2k Pk;Pc=ρD2/8;Pk=100MPa；k为凝聚炸药绝热指数，k=1.3。
随着裂纹扩展，其尖端的应力强度因子逐渐减小，最终止裂。
裂纹最终扩展长度b可由下式求出，即K Ⅰ=KIC(7)式中：KIC为岩石断裂韧度，MPa/cm3/2。
显然，炮孔间距E=2b。
如花岗岩的KIC=60.4～65.9MPa/cm3/2，采用2号岩石炸药，将有关数据代入式(7)，可得b=15rb ，则E=2b=30rb。
一般土石方爆破设计方案
一般土石方爆破设计方案一般土石方爆破是土木工程中常用的一种方法，用于实现土石方的开挖、破碎和清理。
合理的土石方爆破设计方案可以确保施工的安全和高效。
1. 土石方爆破设计前的准备工作在制定土石方爆破设计方案之前，首先需要进行详细的勘探和调查工作。
这些工作包括对地质情况、土石方性质、爆破场地周围环境以及附近建筑物和人员的影响等进行全面的了解和评估。
此外，还需要考虑到施工期间是否需要对交通和周边环境进行临时调整和限制。
2. 确定土石方的爆破参数根据土石方的性质和勘探结果，确定土石方的爆破参数是设计方案中的重要一步。
这些参数包括爆破药量、药包间距、装药方式、装药布置、起爆方式和起爆顺序等。
爆破药量的选择应考虑到土石方的强度、抗压性能以及爆破后的破碎度要求。
药包间距的确定需要综合考虑到地质条件和爆破振动的限制。
装药方式和布置的选择应根据爆破目的和土石方的堆积形式进行合理的判断和调整。
3. 安全措施土石方爆破施工中，安全措施是至关重要的。
必须确保施工人员的人身安全，并防止对周围环境和附近建筑物的影响。
在设计方案中，应包括爆破过程中的警示信号、安全通道的设置、周围建筑物的保护措施以及人员疏散方案等。
同时，要对施工人员进行必要的安全教育和培训，并配备合适的个人防护装备。
4. 爆破后的清理工作土石方爆破后，必须对破碎的土石方进行清理工作，以确保施工的连续进行。
清理工作包括将破碎的土石方装车运走或堆放在指定的区域，并进行必要的整平和覆盖。
在设计方案中要明确清理工作的具体步骤和时间安排，并考虑到施工期间必要的道路调整和交通保障。
5. 监测和评估土石方爆破施工结束后，应进行监测和评估工作，以评估爆破效果和施工的安全性。
监测工作包括对爆破振动、声压级等进行监测和记录；评估工作则需要对土石方的破碎程度、清理效果、周围环境的影响等进行评估和分析。
根据评估结果，可以对设计方案进行必要的修改和优化。
总结：一般土石方爆破设计方案是土木工程中重要的一环，它直接关系到施工的安全和效率。
露天矿深孔爆破参数的确定
Q
=
π 4
d
2
Lc ∆
式中： Q —单孔装药量，Kg；
d —炮孔直径（装药直径），dm；
Lc —装药长度（孔深减去填塞长度），dm；
△—孔内装药密度，Kg/dm3。 装药量调整：
Q = qHWa
式中： q —炸药单耗，Kg./m3；
H —台阶高度，m； W —抵抗线，前排用 Wp，后排用 b,m。
需要指出的是：用上述方法确定出的炸药单耗 和装药量，没有考虑到药包的几何参数对炸药能量 利用率的影响，没有考虑到岩体中能量分布对爆破 效果的影响。
H—台阶高度，m； d—钻孔直径，m。 五、时间参数
时间参数是多排孔微差爆破中的重要参数，可 由朗基福斯经验公式给出。
T=KWp 式中：K—系数，2~7 ms/m；
Wp—底盘抵抗线，m 。 上述方法确定深孔爆破的参数一定要经过安 全控制技术的检验。包括：地震波安全距离计算、 飞石的安全距离计算、爆破冲击波安全距离的计 算、使用微差爆破时的安全起爆技术的检验。由于 爆破工作占采矿成本较高，爆破的效果直接影响采 矿效益。所以，在确定露天矿深孔爆破参数时，应 有系统的观点，要反复计算和推敲，最后在实验中 检验修正，这样确定的爆破参数才是合理的。
关键字：露天矿；深孔爆破；参数 中图分类号：TD235 文献标识码：A 文章编号：1009-4601（2006）05-0102-02
在大中型露天矿的回采、剥离以及土石方开挖 过程中，主要采用深孔爆破方法。深孔爆破属松动 爆破，爆破后形成的爆堆堆在原处，爆破的效果应 满足铲装、运输等后续工作的要求，包括合理的爆 堆形状、合适的爆堆宽度和高度，不埋道，不留“根 底”和“伞檐”；爆破块度均匀，平均粒径小，大 块率底，最大限度减少二次破碎量，爆破地震效应 低，无飞石，确保最大限度减少对环境的影响；爆 破材料消耗少，爆破成本低。
地下洞室爆破参数选定参考
地下洞室开挖爆破参数选择
合理布置工作面上炮眼和确定正确的爆破参数是取得良好爆破效果和加快掘进速度的重要保证。
1、掏槽孔
（1）掏槽孔种类有：倾斜眼掏槽和垂直眼掏槽。
倾斜眼掏槽：分为单向掏槽、锥形掏槽、楔形掏槽。
垂直眼掏槽：龟裂掏槽、桶形掏槽、螺旋掏槽。
注：楔形掏槽由两排对称的倾斜炮眼组成，爆破后形成楔形槽，适用于中硬以上均质岩石，且开挖断面大于4m2。
每对掏槽眼间距0.2～0.6m，掏槽眼与工作面的夹角为55°～75°，眼底间距10～20cm。
在有水平层理的岩石中宜采用此掏槽形式。
（2）掏槽孔数：小型断面4～6个，为断面根据开挖方式确定掏槽眼位置和数量。
（3）比其它孔加深150～200mm，装药量增加15%~20%；
2、炮孔直径选择
（1）炮孔直径选择：
开挖面积S＞4m2，d取36～43mm；开挖面积≤4m2时，d取25～30mm。
凿岩台车：d=50mm。
3、排炮循环进尺选择
Ⅰ～Ⅲ类围岩：
手风钻：2.0～3.0m；（视岩石条件和断面大小而定）；
钻架台车或凿岩台车：3～4m。
竖井：(0.25～0.45)D，D为井筒直径。
Ⅳ、Ⅴ类围岩：2.0～1.2m。
4、炸药单耗
导洞炸药单耗1.2～2.4kg/m3，全断面1.3～1.5kg/m3。
5、爆破效率：85%～90%。
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爆破参数的确定
一、炮眼直径：
炮眼直径的大小对钻眼效率、全断面炮眼数目、炸药消耗量和爆破岩石块度与岩壁平整度均有影响，因此，应根据巷道断面大小、块度要求、炸药性能和凿岩机性能综合考虑，进行选择。
炮眼直径大，可减少炮眼数目，炸药能量相对集中，也可提高爆破效率，但钻速下降，影响爆破质量和降低围岩稳定性。
在采用气腿式凿岩机的情况下，现场多根据药卷直径确定炮眼直径。
目前国内岩巷掘进均采用直径32mm、35mm两种药卷，因炮眼直径比药卷直径大10mm，所以目前的炮眼直径多采用42～45mm。
我矿采用的是三级煤矿乳化炸药，炸药直径为32mm,故炮眼直径为42mm。
二、炮眼深度：
炮眼深度决定了每一掘进循环的钻眼和装岩工作量，循环进尺以及每班的循环次数，炮眼深度主要是根据岩石性质、巷道断面大小、循环作业方式、凿岩机类型、炸药威力、工人技术水平等因素来确定。
单从爆破理论分析，采用中深孔（大于 2.5m）爆破最为合理，从近年发展趋势来看，炮眼深度逐渐由浅孔向中深孔发展，合理的炮眼深度应以高速、高效、低成本、便于组织正规循环作业为原则。
在巷道掘进中，通常是以月进尺任务和凿岩、装岩设备的能力来确定每一循环的炮眼深度，采用气腿凿岩机时，炮眼深度以1.8～2.5m 为宜，我矿采用YT29型凿岩机，故炮眼深度一般在2.0m以左右（掏
槽眼为2.2m）。
三、炮眼数目：
炮眼数目的多少直接影响钻眼工作量、爆破岩石的块度、巷道的形状等。
炮眼数目取决于岩石性质、巷道断面尺寸、炮眼直径和炸药性能等因素。
合理的炮眼数目应以保证爆破效果的实现为原则。
一般是先以岩层性质和断面大小进行初步估算，然后在断面图上做出炮眼布置，得出炮眼总数，并通过实践调整修正。
炮眼数目出可根据单位炸药消耗量，按下式估算后，再按上述经验方法确定炮眼数目：
N=qSmη/aP
式中N为炮眼数目；q为单位炸药消耗量，kg/m3；S为巷道掘进面积，㎡；m为每个炸药长度，m；η为炮眼利用率；a为装药系数，即装药长度与炮眼长度之比，一般取0.5～0.7；P为每卷炸药的质量，kg。
四、炸药消耗量：
炸药消耗量是指爆破1m3实体岩石所需的炸药量，也就是工作面一次爆破所需总炸药量和工作面一次爆下的实体岩石总体积之比，即：
q=Q/V
这是一个很重要的参数，将直接影响到岩石块度、钻眼和装岩的工作量、炮眼利用率、巷道轮廓的整齐程度、围岩的稳定性以及爆破成本等。
影响炸药消耗量的主要因素有以下几点：
1、炸药性能：对同一种岩石，采用威力大的炸药，炸药消耗量就小，反之炸药消耗量就增大。
2、岩石的物理力学性质：一般讲，岩石坚固性系数f愈大，炸药消耗量也愈大，反之则愈小，岩石的层理、节理、裂隙发育程度对炸药消耗量的影响也很大，对同一种岩石来说，如层理、节理、裂隙发达（在一定限度内），炸药消耗量就会减少。
3、自由面的大小和数目：自由面数目增多，炸药消耗量就会减少，在巷道掘进中，每爆破单位体积岩石所需克服的巷道周边阻力随断面而变化，巷道断面愈小，所需克服的周边阻力愈大，所需炸药消耗量也愈大；随着巷道断面积的增大，巷道周边并不是成正比例增大，所以爆破单位体积岩石所克服的周边助力则相对减少，故炸药消耗量也减少。
除上述因素外，还有炮眼直径和炮眼深度等，因影响因素太多，到目前为止，还没有解决精确计算炸药消耗量问题的办法，多采用定额选用。