零部件件检验抽样规则
工程机械零部件检验规范
检验规范1.支重轮检验：1.1支重轮总成及零件根据已批准的图纸进行检验。
1.2批量生产的支重轮总成或者零件要抽检，比例按5%抽检，但不得少于7个。
若有一个不合格则加倍抽检。
仍有一个不合格则全检或拒收。
1.3机械加工质量检验1.3.1尺寸精度用内径百分表，外径千分尺，深度尺和游标卡尺进行测定。
1.3.2形状位置公差用专用检具测定。
1.3.3表面粗糙度用粗糙度对比样块测定。
1.4热处理检验1.4.1表面硬度用里氏硬度计或洛氏硬度计测定。
1.4.2如客户需提供淬硬层硬度，则在踏面部位切片，用洛氏硬度计检测或送热处理厂用维氏硬度计检测。
1.5 外观与装配质量检验1.5.1外观用目测检验，检测支重轮总成零件的完整性，检测焊缝平整及漏焊等缺陷，检测铸锻加工件的表面平整度及裂纹、飞边、毛刺、划伤、粘砂等缺陷，检查油漆的均匀度及起皮、流痕等缺陷。
1.5.2轴向窜动量的测定：将支重轮的浮封和内外盖拆除，用百分表测定轴端的窜动量。
1.5.3漏油检测：固定轮体后，通过油孔通入0.4Mpa的压缩空气，放入水中，0.5分钟，观察有无冒泡漏气。
1.5.4转动性能测定：用手转动轮体，感觉能盘动但不很轻松。
2.引导轮检验2.1引导轮机加工质量检验2.1.1尺寸精度用内径百分表，外径千分尺，深度尺和游标卡尺进行测定.2.1.2形状位置公差用专用检具测定。
2.1.3表面粗糙度用粗糙度对比样块测定。
2.2 引导轮热处理检验2.2.1表面硬度用里氏硬度计或洛氏硬度计测定.2.2.2如客户需提供淬硬层硬度，则在淬火线部位切片，用洛氏硬度计检测或送热处理厂用维氏硬度计检测。
2.3 外观与装配质量检验2.3.1外观用目测检验，检测引导轮总成零件的完整性，检测焊缝平整及漏焊等缺陷，检测铸锻加工件的表面平整度及裂纹、飞边、毛刺、划伤、粘砂等缺陷，检查油漆的均匀度及起皮、流痕等缺陷。
2.3.2轴向窜动量的测定：将引导轮的浮封拆除，用百分表测定轴端的窜动量。
汽车零部件监督检查检验细则
检验记录：详细 记录检验过程和 结果
报告内容：包括检 验依据、检验项目、 检验方法、检验结 果等
报告格式：统一 格式，方便阅读 和存档
报告审批：需经过 相关负责人审批， 确保报告的准确性 和可靠性
检验报告的编制与审核 检验报告的保存与备份 检验报告的调用与查阅 检验报告的更新与修订
PART SIX
持续改进：通过收集和分析质量信息，针对存在的问题和不足进行改进，提高汽车零部 件的质量水平。
质量培训：加强员工的质量意识和技能培训，提高员工对质量标准的认识和执行能力。
PART FIVE
检验员需对检验过程进行详细记录，包括检验日期、检验项目、检验方法、检验结果等。 记录应清晰、准确、完整，方便查阅和追溯。 检验记录是检验工作的重要依据，应妥善保存，避免损坏、丢失。 检验记录的格式应统一、规范，方便整理和归档。
方法：使用标识、 隔离区域或专用容 器对不合格品进行 隔离
记录：对不合格 品进行记录，以 便追踪和追溯
返修：对不合格品进行修复， 使其满足要求
返工：对不合格品进行修复 或加工，使其满足要求
报废：对无法修复的不合格 品进行报废处理
降级处理：将不合格品降低 等级，用于次要用途
PART FOUR
建立完善的质量管理体系，确保汽车零部件监督检查检验工作的有效性和可靠性。
汇报人：XX
定期检验：按照规定的周期进行检验，确保零部件性能稳定 不定期检验：在特定情况下进行检验，如发现故障、维修后等 抽检：对部分零部件进行随机检验，以评估整体性能 验收检验：对新购或维修后的零部件进行检验，确保符合质量标准
PART TWO
零部件外观应无明显缺陷，如裂纹、气泡、缩孔、夹渣等。 零部件的尺寸、形状应符合设计图纸要求，不得有明显的偏差。 零部件的表面粗糙度、硬度等机械性能应符合相关标准要求。
抽样检验标准
1.0说明1.0适用范围1）对于形成过程连续,具有自然连续性和整体均匀性的流程性材料，不能进行计数只能进行计量的物料，如没有明确规定抽样检验方式的，按本标准中的2.0有关抽检规定执行。
2）没有明确规定抽样检验方式的其他批量物料，执行本标准中的3.0、4.0、5.0有关规定，这部分物料包括：外购物料、委外加工的零部件、自制零部件等。
1.1引用标准本标准依据GB/T 2828.1－2003/ISO 2859－1：1999 计数抽样检验程序制定。
2.0流程性材料抽检规定2.1规格、型号相同，由同一个供应商供货的同批流程性材料作为一个检验批，对于塑料或树脂、钢材炉批号等相同的物料为一个检验批。
2.2钢材的理化试验，每批抽检一组试样2.3不易展开的物料在端头进行常规检验，如线材类等3.0术语及符号3.1批量（N）：产品生产批次数，同一个供应商采用相同材质、技术工艺、车间、人员及设备生产出的产品统称为批次.构成一个批的产品产生条件须尽可能相同采购件：规格、型号相同，由同一个供应商供货的的同批产品。
外协件：同一个外协厂按同一图纸，采用相同的工艺方法的同批产品。
自制件：同一班次按同一图纸，采用相同的材料、工艺方法和设备的产品。
3.2样本量（n）：样本中产品数量3.3样本的抽取：按简单随机抽样（见GB/T 3358.1－1993的5.7）从批中抽取作为样本。
样本可在制作完成后或在制作期间抽取。
由本公司自制件的首件必须报捡。
二次或多次抽样的样本应从同一批的剩余部分抽取。
3.4正常、加严、放宽检验1）概念正常检验：在规定的时段或生产量内平均过程水平优于可允许的最差过程平均质量水平可使用正常检验方法。
•加严检验：当预先规定的连续批数检验结果表明，在规定的时段或生产量内平均过程水平比可允许的最差过程平均质量水平低劣时，采用加严检验。
•放宽检验：在预先规定连续批数的检验结构表明平均过程水平优于可接收的质量限时，可进行放宽的检验方法。
常用零部件检验标准及抽样规范
X X X X X X X X 有限公司检验标准 QP-XX-SIP-TY通用零部件检验规范（A1版）XXXXXX有限公司发布目录检验目的 (1)检验范围 (1)检验定义 (1)检验职责 (1)抽样方案 (1)检验条件 (2)塑料件检验 (2)喷涂件检验 (4)电镀件检验 (7)磷化处理（金属）检验 (10)发黑处理（金属）检验 (10)阳极氧化检验 (11)高频淬火检验 (12)磁铁类材料检验 (12)胶袋（PE袋）类检验 (13)包装彩卡类检验 (13)瓦楞箱类检验 (13)泡壳类检验 (15)印刷产品检验 (15)冲压件检验 (17)文件发放 (17)版本履历及更新内容 (18)参考资料 (19)6.6允收总则：6.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。
6.6.2 C级面为产品底部或客户偶尔能看见的面时，如有缺陷，缺陷应不能明显可见。
6.6.3 缺陷允收定义了900平方毫米（30mmX30mm）的区域内各类缺陷的最大允收数量。
对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含900平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。
6.6.4 产品表面同时存在的缺陷不能超过种、缺陷总数量不超过3个。
．塑胶件外观检验标准7.1塑胶件缺陷定义：7.1.1异色点：因塑料件内含杂质造成的不良，如黑点、白点，无固定颜色，以其最大直径为其尺寸。
7.1.2气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。
或者部分格子被整片剥落。
13.高频淬火检验标准13.1 外观感应淬火后，经目测，不得有裂纹、烧伤、剥落等缺陷（齿轮的齿部不得有碰伤）。
13.2 硬度13.2.1 对批量产品，每批抽检3件（首件、末件及中间抽件）检验硬度。
13.2.2 对淬火的齿轮，应该附带样块，对样块进行硬度检测，按GB/T 230、GB/T 4341规定测定。
13.2.3 所测的硬度值取平均值，其最低硬度亦应符合图样要求。
原材料检验规则及抽样方法表
↑
↑
│
│
│
│
Q
1250
8
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R
2000
12
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18
19
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↑
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│
注：↓使用箭头下面的第一个抽样方案；当样本量等于或超过批量，则执行100%检验。
↑使用箭头上面的第一个抽样方案；Ac——接收数；Re——拒收数。
3.检验程序和项目
参照具体相关的原材料检验标准。
4.产品不合格的分类与判断
4.1不合格分类
按不合格严重程度将产品分为A类不合格、B类不合格、C类不合格。
4.2 不合格的判定
4.2.1 不合格品的判断参照相关的检验标准。
4.2.2如果样本中其中一个或多于一个检验项目所含不合格数少于或等于接收数，则判定该批产
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M
315
3
4
5
6
7
8
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15
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↑
N
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P
800
7
8
10
11
14
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↑
↑
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Q
1250
10
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14
15
21
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R
2000
14
零部件抽检方案规范
SHBJY003-2006零部件抽检方案规范1 内容与范围本规范规定了一个抽样方案及操作办法。
本规范采用术语接受质量限（AQL）来检索。
本规范的抽样方案可用于（但不限于）下述检验:——最终产品；——零部件和原材料；——操作；——在制品；——库存品；——维修操作；——数据或记录；——管理程序；本规范仅适用于本公司内部各部门。
2 引用标准GB/T 2828.1 计数抽样检验程序Q/L1E 零部件重要度及其项目重要度分级规范3 术语、定义、符号注: 规范本部分的全部术语、定义、符号引用GB/T2828.1计数抽样检验程序第3部分, 规范未列出术语、定义、符号参考GB/T2828.1计数抽样检验程序第3部分。
3.1 检验为确定产品或服务的各特性是否合格, 测定、检查、试验或质量产品或服务的一种或多种特性, 并与规定要求进行比较的活动。
3.2 单位产品可单独描述和考察的事物。
例如:——一个有形的实体；——一定量的材料；——一项服务、一次活动或一个过程；——一个组织或个人；SHBJY003-2006 ——上述项目的任何组合。
3.3 不合格不满足规范的要求。
3.4 不合格品具有一个或一个以上不合格的产品。
3.5 缺陷不满足预期的使用要求。
3.6 不合格品百分数3.6.1 （样本）不合格品百分数样本中的不合格品数除以样本量再乘上100, 即:d/n×100式中:d——样本中的不合格品数；n——样本量。
3.6.2 （总体或批）不合格品百分数总体或批中的不合格品数除以总体量或批量再乘上100, 即:100p=100D/N式中:p——不合格品率；D——总体或批中的不合格品数；N——总体量或批量。
3.7 每百单位产品不合格数3.7.1 （样品）每百单位产品不合格数样品中不合格数除以样本量再乘上100, 即:100d/nd——样本中的不合格数；n——样本量。
3.7.2 （总体或批）每百单位产品不合格数总体或批中的不合格数除以总体量或批量再乘上100, 即:100p=100D/Np——每百单位产品不合格数；D——总体或批中不合格品数；SHBJY003-2006 N——总体量或批量。
汽车零部件抽样检验方案
汽车零部件抽样检验方案1. 引言本文档旨在为汽车零部件抽样检验提供方案。
抽样检验是一种快速、高效的检验方法，可以对汽车零部件进行合格性评估，确保产品品质符合标准要求，并为质量管理提供数据支持。
2. 抽样检验方法2.1 抽样方案根据汽车零部件的特性和质量控制要求，我们建议采用以下抽样方案：- 集群抽样：将汽车零部件分为几个不同的集群，每个集群内部选择样本，集群之间进行随机抽样。
- 单位抽样：对于同一类型的汽车零部件，按照固定数量或比例进行抽样。
2.2 抽样标准抽样标准根据汽车零部件的质量要求和目标标准制定。
一般情况下，我们应考虑以下几个因素：- 产品特性和功能要求- 市场需求和用户满意度- 其他行业标准和法规2.3 抽样方法根据抽样方案和标准，我们可以选择以下抽样方法：- 随机抽样：通过随机方法选择样本，确保抽样结果具有代表性和可靠性。
- 系统抽样：按照一定的规则和步骤选择样本，减少偶然性因素对抽样结果的影响。
- 分层抽样：将汽车零部件按照特定的特征或属性进行分层，然后在各层内按照一定比例选择样本。
3. 抽样检验程序3.1 样本收集根据抽样方法，从生产线、仓库或供应商处收集所需样本，并确保样本的完整性和准确性。
3.2 抽样检验根据抽样方案和标准，对收集到的样本进行检验。
可以采用以下方法进行检验：- 外观检查：对汽车零部件的外观进行检查，确保外观无明显瑕疵。
- 尺寸测量：对汽车零部件的尺寸进行测量，确保尺寸符合要求。
- 功能测试：对汽车零部件的功能进行测试，确保功能正常。
3.3 检验结果评估根据抽样标准和检验结果，对汽车零部件的检验结果进行评估。
可以采用以下方法进行评估：- 合格/不合格判定：根据抽样标准，判断样本是否合格。
- 置信区间计算：通过统计学方法，计算样本抽样结果的置信区间，评估合格率的可靠性。
4. 结论通过采用本文档提供的汽车零部件抽样检验方案，可以有效评估产品品质，确保汽车零部件符合质量要求，提高质量管理水平。
零部件进货检验抽验方式及检查频率的规定111
采购产品进货检验抽样办法编制：审核：批准：分发号:河南丰收新能源车辆有限公司零部件进货检验抽样方式及检查频率的规定1、部件检验卡中“检查频率”一栏规定“抽检”的数量，凡抽检的数量超过10只以上的，除不合格项必须记录外，其余在《外购、外协件进货检验记录》可随机记录10只检验结果。
《外购、外协件进货检验记录》“抽检数量”栏填写尺寸项目的抽检数。
各项目抽检数按零部件检验卡执行。
2、对于进货数量少于或等于10只，外观、尺寸项目执行100%检验。
3、零部件检验卡凡规定破坏性检验的，检查频率每批一件，凡每批送货数量超过1500只的允许检验2只。
4、合格判定准则：如果抽检数中发现不合格品数小于或等于接收数，判定该批合格；如果抽检数中发现不合格品数大于或等于拒收数，判定该批不合格；如果抽检数中发现不合格品数介于接收数与拒收数，则加倍抽检，检验结果若不合格品数小于接收数则该批合格，大于或等于接收数则该批不合格。
合格判定对照表5、A、B类重要零部件的a类特性验收时，凡不合格既判本批不合格，不让步接收；其余项目不合格让步接收应以不影响成车外观，不影响使用性能和安全、不影响装配为原则，并由公司技术副总经理签字确认方可让步接收。
6、A类零部件每次进货附带供方出厂检验报告。
7、检验指导书中出现的长度类数值凡没注明单位的，均为毫米；未注明公差的按以下标准执行；a)凡金属切削加工、冲压加工、压铸加工及非金属材料利用模具加工的线性尺寸及焊接加工的线性未注公差按GB/T1804-C级执行；b)角度尺寸的未注公差，按GB/T1804-c级执行。
8、由于橡胶件通常是靠模具生产，所以相对稳定，一般由供货方保证。
9、整车全套贴花及标牌的尺寸、颜色、字体、材质采用对照封样办法进行检验，本零部件检验卡不做另外说明。
10、零部件检验卡中的关键性能件用(A)表示,重要性能件用(B)表示。
11、零部件检验卡中的“项目重要度”分为a、b、c三类，a类：严重影响零部件的性能、质量特性的项目；b类：影响零部件的性能、质量特性的项目；c类：对零部件的性能、质量无直接影响的项目。
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表3C类零部件检验抽样表
批 量
N
样本量
n
接收质量限AQL= 6.5， 检查水平Ⅰ
正常检验一次抽样方案
加严检验一次抽样方案
Ac
Re
Ac
Re
2～8
2
0
1
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9～15
2
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16～25
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51～90
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0
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8
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151～280
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281～500
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3）经检验抽样数中发现不合格数介于接收数与拒收数之间，则加倍抽样，检验结果若不合格品数小于接收数则该批合格，大于或等于接收数则该批不合格。
7.2供方检验证明判定：
1）《零部件检验基准书》中“检验方法”栏中要求供方提供检测报告的，在供方所提供检测报告在有效期内则此项目判定合格；
2）凡供方所提供检测报告在有效期外而没有及时提供检测报告的，此项目判定为不合格。
3
0
1
0
1
16～25
5
0
1
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1
26～50
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51～90
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0
1
91～150
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151～280
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1
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501～1200
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2
3
1
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1201～3200
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4
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3201～10000
200
5
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3
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表2B类零部件检验抽样表
批 量
N
样本量
n
接收质量限AQL= 4.0， 检查水平Ⅱ
5.4凡《零部件检验基准书》中规定为破坏性检验的，检查频率为每批一件，凡每批送货数量未达到300件的累计满300件后检验1件，凡批送货数量超过1500件允许检验2件。
6、抽样方案
6.1抽样方案根据零部件重要度、接收质量限AQL、检查水平IL、检查的严格性进行确定：
6.2接收质量限AQL：
A类件： AQL值为1.0；B类件:AQL值为4.0；C类件:AQL值为6.5。
6.4.批，应暂时停止检验，目的是促使供方改进提高产品质量。
7、合格判定准则
7.1接收数Ac/拒收数Re判定：
1）经检验抽样数中发现不合格数小于或等于接收数Ac，判定该批合格；
2）经检验抽样数中发现不合格品数大于或等于拒收数Re，判定该批不合格；
7.6.1未注明尺寸公差的按以下标准执行：
1) 凡金属切削加工、冲压加工、压铸加工及非金属材料利用模具加工的线性和角度尺寸的未注公差GB/T1804-m级执行。
2）焊接加工的线性和角度尺寸未注公差的，按GB/T1804-c级执行。
7.7用模具加工的塑料件和橡胶件检验，采取供方首次送检或模具更改后送检2～5套样件试装，合格后列为标准件封样，采用对照封样件办法进行检验。
9. 抽样表
表1.A类零部件检验抽样表
表2. B类零部件检验抽样表
表3.C类零部件检验抽样表
更 改 记 录
日期
更改单编号
更改部门
标记
更改人
备注
表1A类零部件检验抽样表
批 量
N
样本量
n
接收质量限AQL=1.0， 检查水平Ⅱ
正常检验一次抽样方案
加严检验一次抽样方案
Ac
Re
Ac
Re
2～8
2
0
1
0
1
9～15
3.4零部件重要度
3.4.1关键件：构成最终产品与环保、安全有关的关键零件，直接影响最终产品的使用安全性，必然引起顾客严重投诉的产品，称A类件，用（A）表示。
3.4.2重要件：构成最终产品的重要部分，直接影响最终产品的使用性能和寿命，可能引起顾客投诉的产品，称B类件，用（B）表示。
3.4.3一般件（物资）：构成最终产品的非关键部分，对最终产品的使用性能和寿命影响不大，不致引起顾客投诉的产品，称C类件。
3.2Ac—接收数：是对批做出接收判定时，样本中发现的不合格品（或不合格）数的上限值，只要样本中发现的不合格品（或不合格）等于或小于Ac时，就可以接收该批。
3.3Re—拒收数：是对批做出不接收判定时，样本中发现的不合格品（或不合格）数的下限值，即当样本中发现的不合格品（或不合格）等于或大于Rc时，则判定不接收该批。
7.5 对于A、B类关重零部件的a类特性检验验收时，凡该特性不合格即判定本批不合格，不允许让步接收；其余项目的不合格让步接收应以不影响整车外观，不影响使用性能和安全、环保特性，不影响装配为原则，并由技术、品质主管人员签字确认方可让步接收。
7.6《零部件检验基准书》中出现的长度类尺寸数值凡没注明单位的，均为毫米；
6.3检验水平IL值： A、B类零部件IL=II， C类零部件IL=I。
6.4检验的严格性：
6.4.1从正常检验到加严检验
当采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。本程序不考虑提交批。
6.4.2从加严检验到正常检验
当采用加严检验时，如果初次检验接连5批已被认为是可接受的， 应恢复正常检验。
7.8 贴花及标牌的尺寸、颜色、字体、材质采用对照封样办法进行检验。
8. 进货检验记录填写要求：
进货检验记录必须如实填写《零部件检验基准书》中规定的检验项目及其实际检测结果，外观检验应明确填写抽样个数的每一符合或不符合，尺寸检验要逐一记录实际测量值（一般精确至小数点后两位），试验判定项目应记录参数值和判定结论，试验报告应附在检验记录表后，检验记录表中应明确做出检验合格与否的结论。
正常检验一次抽样方案
加严检验一次抽样方案
Ac
Re
Ac
Re
2～8
2
0
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1
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0
1
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5
0
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26～50
8
1
2
1
2
51～90
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1
2
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3
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50
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8
9
3200～10000
3.4.4零部件“项目重要度”分为a、b、c三类。
a指对零部件的质量影响很大；
b指对零部件的质量影响较大；
c指对零部件的质量无直接影响。
4、检验项目及质量要求
4.1检验项目：符合产品图样或《零部件检验基准书》的要求。
4.2质量要求：符合产品技术条件、《零部件检验基准书》、技术协议、质量协议的要求。
5、抽样规则
7.3对于要求2件/每批进行规定项目检验的，当检验结果出现有1件不合格时，允许加倍抽样进行相同项目的检验，若加倍抽样的项目均合格，可判定该项目合格，若相同项目检验仍不合格，此项目判定为不合格。
7.4 对于形状复杂和空间尺寸不易测量的零部件可采用试装配的办法进行检验，试装配数量每批2件，当其中一件不合格时，允许加倍抽样试装，若相同项目试装仍不合格，此判定为不合格。
5.1《零部件检验基准书》中“检查频率”规定的抽检数量依据GB2828.1，具体应按照本规则“抽样表”的抽样数量执行。
5.2《零部件检验基准书》中“检查频率”规定的“抽检”数量，凡抽检的数量超过13件以上的，对不合格项目必须如实记录，合格项目允许在进货检验记录表中随机记录13件的检验结果。
5.3凡是零部件进货检验中的检验 “批”次规定为：当“检查方法”属于非破坏性检验的，每批送货数量小于10件时，外观、尺寸项目执行100%检验，大于10件的按照抽样表的规定抽样检验。
1.目的
规定本公司外协、外购件进货检验的抽样原则。
2 引用标准
GB2828.1-2003 计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划
JB/T 5058 机械工业产品质量特征重要度分级导则。
3 术语和定义
3.1AQL—接收质量限：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平，以不合格品百分数表示。