舵系镗孔工艺规范1
船舶舵系镗孔工艺规范
船舶舵系镗孔工艺规范船舶舵系镗孔工艺图片前言本规范以CSQS中国造船质量标准（1998）为依据，并参考兄弟船厂之相关工艺文件，结合本公司的实际情况编制而成。
本规范由上海外高桥造船有限公司提出；本规范由设计部归口；本规范主要起草（编制）：舒继宏。
标检：周德兴。
审核：杜剑锋。
本规范由总工程师南大庆批准。
1 范围本规范规定了船舶舵系镗孔工艺的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程及检验。
本规范适用于万吨级以上钢质船舶的舵系镗孔。
其他钢质船舶亦可参照使用。
2 规范性引用文件CSQS 中国造船质量标准（1998）3 工艺准备3.1图样及相关工艺技术文件。
3.2镗孔工具a)a)镗孔专用设备；b)b)校中用划针盘及弹性接头；c)c)月牙扳手；d)d)刀具。
3.3检查镗孔工装设备完好性。
3.4 依照上舵承座和上下舵销座，制作镗孔架。
3.5 确认上舵承座、工艺法兰及上下舵销座上下端面镗孔所需的校圆线，镗削圆线及提高校中精度的工艺基准螺丝钉。
4 人员4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求,并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
5 工艺要求5.1 镗孔的圆度、圆柱度公差符合CSQS中国造船质量标准（1998），见表1。
表1 镗孔圆度、圆柱度公差值单位为毫米5.25.35.45.5 镗削后平面与舵中心线的垂直度误差不大于0.10mm/m。
6 工艺过程6.1镗杆安装时，应按上舵承座及工艺法兰、上舵销座上端面与下舵销座下端面上的校圆线和工艺基准螺钉为校中依据，用内径千分尺调整镗杆与工艺基准间的距离，使镗杆与舵系中心重合,误差不大于0.02mm。
镗杆与舵系中心重合见图16.2 舵系镗排安装a) 舵系上、下舵钮镗排安装示意图，见图2；图2 舵系上下舵钮镗排安装示意图b) 舵系上舵承基座镗排安装示意图，见图3。
图3 舵系上舵承基座镗排安装示意图镗杆调整后应进行无负荷动车，加注润滑油脂，检查支架各连接点螺栓松紧情况。
油轮舵叶镗孔工艺
73400 DWT 油轮舵叶镗孔工艺一．舵叶镗孔前具备的条件。
1．舵叶的所有的焊接工作全部结束，并经船东船检认可，冲沙并涂一度防锈底漆后才可以进行镗孔。
二．舵叶的划线与找平。
1．划出舵叶两端面的等分线，两等分线的连线构成的平面即为舵叶的纵中剖面，打上洋冲点，提交船检认可。
2．将舵叶置于胎架上，采用临时支撑固定，在舵叶下部布置四只千斤顶用以调节舵叶的水平位置，提交船检认可（如图一所示）。
3．按图一所示安装激光仪两只，将两只激光仪2在同样适当的高度调节水平，利用千斤顶调节舵叶的水平位置，使得舵叶相应上下端面与舵叶的纵中面的交点分别与相应激光经纬仪2的光点重合，则舵叶水平。
将舵叶焊于胎架平台上，防止移动，且提交船检认可。
4．按图一所示安装激光经纬仪3，调节其高度及左右位置，使得激光经纬仪3与舵叶纵中剖面等高且使激光经纬仪的光点在上下端面上距边缘的距离分别为560mm和2000mm，则激光经纬仪3的光线为舵叶所要加工的中心线，误差不超过0.2mm。
5．划出加工圆及检验圆，并打上洋冲点（如图二所示）。
三．舵叶的镗孔。
1．采用专用镗排进行镗孔，将镗排调整与加工圆同轴即可进行。
2．根据图纸要求分别镗孔，对于上铸钢件的下端面先镗至φ476mm，对于下铸钢件的下端面先镗至φ442.8mm（即下舵销孔）。
拂配余量施工人员自己控制。
3．锥孔镗削前首先镗出阶梯孔，加工尺寸如图三所示。
4．利用镗杆的靠模装置分别将上下锥孔镗至如图四所示尺寸（见“舵结构”（F131-100）和“上铸钢体”（M131-100）、“下铸钢体”（M131-100）。
5．铸钢体加工出油槽和油孔（见“上铸钢体”（M131-100）和“下铸钢体”（M131-100）提交船东及船检认可。
6．制作完成后，内部清除铁屑杂质等并涂防锈油一度。
备注：该工艺已经考虑压入量，拂配余量根据现场加工确定。
测量时应由金加工车间检验员与质管部检验员分别测量，相互比较直到测量尺寸误差不超过0.02mm，然后把尺寸抱船研所计算舵销加工尺寸。
镗工安全技术操作规程（三篇）
镗工安全技术操作规程第一章总则第一条【目的】本规程旨在规范镗工作业过程中的安全操作，减少事故发生，保障工作人员的人身安全和设备设施的完好。
第二条【适用范围】本规程适用于进行镗工作业的工作人员。
第三条【术语定义】1. 镗工：指使用铰刀等工具在工件上回转削除材料以形成一定形式的孔或槽。
2. 镗床：指用于进行镗工的专用设备，可分为手动镗床和自动镗床。
3. 镗刀：用于进行镗工的切削工具，通常为硬质合金材料制成。
第四条【操作原则】1. 安全第一，预防为主。
2. 严格遵守操作规程。
3. 勤加检查，及时发现隐患。
4. 不得擅自改变镗床工艺参数。
5. 使用合适的个人防护装备。
第二章镗工安全操作基本要求第五条【管理责任】1. 负责制定和修订本规程，并确保全体工作人员了解和遵守。
2. 建立健全镗工作业安全管理制度，加强对作业过程的监督和检查。
第六条【防护设施】1. 确保镗床的安全可靠运行，做好日常维护保养工作。
2. 安装防护罩，避免切削碎屑飞溅伤人。
3. 检查并维护防护装置的完好，不得擅自移动或拆除。
第七条【个人防护】1. 在进行镗工作业前，工作人员必须穿戴个人防护装备，如防护眼镜、耳塞、手套等。
2. 长发必须束起来，穿戴紧身衣物，避免被卷入镗刀。
3. 不得穿戴松散的衣物和首饰。
第八条【作业环境】1. 工作场所必须保持干燥、整洁，无明火和易燃物。
2. 通风设备必须正常运行，确保空气流通。
3. 避免在光线不足的环境下进行作业。
第九条【操作规程】1. 在进行镗工作业前，必须仔细检查镗床和刀具的安全状态，确保无异常。
2. 根据所镗工件的材质、形状和尺寸，选择合适的刀具和工艺参数。
3. 操作过程中，不得随意调整镗床的速度和进给，避免因过快或过慢引发危险。
4. 不得将手指或其他部位伸入工件和镗刀之间，以免被夹伤。
5. 镗床运行过程中，禁止踩踏镗床台面，不得用脚触碰运动部件。
6. 镗刀磨损过多时，必须及时更换，避免造成过大的振动和切削力。
船舶舵系镗孔工艺
船舶舵系镗孔工艺简介船舶舵系镗孔工艺是指在船舶制造中，对船舶舵桨的支撑座进行镗孔加工的工艺。
舵桨是船舶的重要部件，起到控制船舶航向的作用，而舵桨的支撑座则是用于支撑和固定舵桨的装置。
舵桨的安装质量和舵桨支撑座的加工质量，直接影响船舶的操纵性和航行安全性。
因此，船舶舵系镗孔工艺的设计和执行非常重要。
工艺流程船舶舵系镗孔工艺的主要流程如下：1.准备工作：在正式进行舵系镗孔前，需要进行相关的准备工作。
首先，要对舵桨支撑座进行检查，确保没有损坏或缺陷。
其次，要准备好所需的工具和设备，包括镗孔工具、测量工具等。
2.确定镗孔位置：根据船舶设计图纸和相关规范，确定舵桨支撑座的镗孔位置。
这需要考虑船舶的结构特点和使用要求，确保舵桨能够正常运行并承受相应的力。
3.加工设备调试：在进行实际的镗孔加工前，需要对加工设备进行调试，确保设备能够正常运行，并进行必要的校准工作。
4.加工操作：根据确定的镗孔位置，使用镗孔工具进行加工操作。
在进行镗孔时，要注意操作的准确性和稳定性，确保镗孔的精度和质量。
5.清洗和检查：在镗孔完成后，需对舵桨支撑座进行清洗，清除加工过程中产生的切屑和污物。
然后，对镗孔进行检查，确保镗孔的尺寸和表面质量符合要求。
6.装配和固定：在镗孔通过检查后，将舵桨安装到舵桨支撑座上，并进行固定，确保舵桨在船舶运行中不会出现松动或脱落的情况。
7.质量检验：完成装配和固定后，需要对舵桨支撑座进行质量检验。
主要检查舵桨的安装偏差、固定牢固度等指标，确保舵桨能够正常运行。
工艺要求船舶舵系镗孔工艺的执行需要满足以下要求：1.精确性：镗孔的位置、尺寸和形状需要严格按照设计要求进行加工，确保舵桨的安装和使用性能。
2.稳定性：加工操作需要稳定可靠，避免产生振动或误差，影响镗孔质量。
3.安全性：在进行镗孔工艺时，需要采取必要的安全措施，防止意外事故的发生。
4.可追溯性：对每一道工序和加工参数进行记录和追溯，确保加工过程的可控性和可追溯性。
数控镗工安全操作规程模版
数控镗工安全操作规程模版一、一般要求1.遵守国家有关安全生产法律法规和厂级安全操作规程，严格执行班组安全操作规程，提高安全防范意识；2.参与过数控镗工操作培训，具备相关操作技能，并取得相应操作资质；3.镗工操作前，需要检查设备、附件和工具的完好情况，并进行预操作检查；4.操作期间，禁止饮酒、吸烟、咀嚼口香糖等不利于专注和安全的行为；5.遇有异常情况（如机器故障、工件卡料等），要立即向班组负责人或主管汇报，并做好现场处置；6.操作结束后，要及时清理工作台和机床，归还工具，保持现场整洁；7.不得私自更改设备参数或操作程序，如有需要，需报告相关人员并取得许可。
二、设备和工具使用1.在使用数控镗工设备和工具时，必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、护目镜、耳塞、防护服等；2.按照设备使用手册的要求进行设备开机、关机等操作，确保设备处于正常运行状态；3.使用合适的切削液和液压油，避免质量不过关或过期使用，保持切削液和液压油清洁；4.涉及到更换刀具、夹具等操作时，必须在设备停机的情况下进行，刀具和夹具必须符合规范要求，且安装牢固；5.尽量使用合适的夹具和工装，保证工件的稳定夹持，避免产生外力对机床或工件的损坏；6.严禁大力敲打、撞击和使用不合适的工具进行维修设备，如有需要，必须按照规定的程序和要求进行操作；7.操作结束后，要关闭设备电源、切断给电线，摘下各种个人防护装备，并保持设备和工具的整洁。
三、操作过程1.在操作开始前，需仔细阅读工艺文件和操作程序，了解操作过程、工件要求和设备参数等；2.需要注意设备运行时的异常声音或振动，及时检查并确认设备是否正常；3.在操作过程中，要保持集中注意力，严禁做其他无关工作、与他人交谈或分心操作；4.镗削过程中，要注意刀具和工件的相对位置，避免发生碰撞、断刀等情况，确保操作安全；5.如发现设备温度升高、切削液异常、切削质量下降等情况，需要立即停机检查并报告相关负责人；6.操作过程中，禁止用手触碰刀具、夹具、工件等旋转部件，必须使用工具进行操作；7.操作结束后，要检查设备及周围区域是否有残留物，彻底清理后进行无负荷试车，确认设备状态正常。
镗工安全技术操作规程(三篇)
镗工安全技术操作规程第一章总则第一条【目的】本规程旨在规范镗工作业过程中的安全操作，减少事故发生，保障工作人员的人身安全和设备设施的完好。
第二条【适用范围】本规程适用于进行镗工作业的工作人员。
第三条【术语定义】1. 镗工：指使用铰刀等工具在工件上回转削除材料以形成一定形式的孔或槽。
2. 镗床：指用于进行镗工的专用设备，可分为手动镗床和自动镗床。
3. 镗刀：用于进行镗工的切削工具，通常为硬质合金材料制成。
第四条【操作原则】1. 安全第一，预防为主。
2. 严格遵守操作规程。
3. 勤加检查，及时发现隐患。
4. 不得擅自改变镗床工艺参数。
5. 使用合适的个人防护装备。
第二章镗工安全操作基本要求第五条【管理责任】1. 负责制定和修订本规程，并确保全体工作人员了解和遵守。
2. 建立健全镗工作业安全管理制度，加强对作业过程的监督和检查。
第六条【防护设施】1. 确保镗床的安全可靠运行，做好日常维护保养工作。
2. 安装防护罩，避免切削碎屑飞溅伤人。
3. 检查并维护防护装置的完好，不得擅自移动或拆除。
第七条【个人防护】1. 在进行镗工作业前，工作人员必须穿戴个人防护装备，如防护眼镜、耳塞、手套等。
2. 长发必须束起来，穿戴紧身衣物，避免被卷入镗刀。
3. 不得穿戴松散的衣物和首饰。
第八条【作业环境】1. 工作场所必须保持干燥、整洁，无明火和易燃物。
2. 通风设备必须正常运行，确保空气流通。
3. 避免在光线不足的环境下进行作业。
第九条【操作规程】1. 在进行镗工作业前，必须仔细检查镗床和刀具的安全状态，确保无异常。
2. 根据所镗工件的材质、形状和尺寸，选择合适的刀具和工艺参数。
3. 操作过程中，不得随意调整镗床的速度和进给，避免因过快或过慢引发危险。
4. 不得将手指或其他部位伸入工件和镗刀之间，以免被夹伤。
5. 镗床运行过程中，禁止踩踏镗床台面，不得用脚触碰运动部件。
6. 镗刀磨损过多时，必须及时更换，避免造成过大的振动和切削力。
船舶轴舵系镗孔及安装作业指导书
轴舵系镗孔及安装作业指导书轴舵系镗孔及安装作业指导书1.目的本指导书对船舶建造中轴、舵系镗孔及安装的作业要求作出了规定，以确保安装质量符合规范、标准要求，使船舶正常、可靠地运行。
2.范围：本指导书适用于船舶轴、舵系的金加工和机装作业过程。
3.职责3.1船研所对于轴、舵系镗孔及安装提供相关的工艺和准确的技术数据。
3.2质量管理科和检验科对于各轴、舵系镗孔及安装加工件尺寸进行检验和控制并对安装每一道工序实施监控和检验。
3.3金加工工区负责对各加工件进行加工并确保在公差范围内。
3.4机装工区严格按工艺要求进行安装。
4.实施4.1 轴系镗孔及安装4.1.1检查并确认船舶是否符合以下条件a.在主机及轴系工作区域内主甲板上下各建筑结构安装完毕，影响船体总强度的主要焊接装配工作应当结束。
b.与轴系有关的零部件如人字架，主机座，轴承座装焊完毕。
c.机舱及临近部位的双层底，油水柜密性试验结束。
d.船体垫墩，侧支承合理，牢固可靠。
e.船体基线符合规定要求。
f.建议在夜间或阴天进行测定。
g.保持船内安静，停止火工校正等敲击、振动工作，尾管密性试验结束达标。
4.1.2 按轴线照光结果（详见《轴线照光作业指导书》NCS-WP-7.5-10）在尾管轴承处加工的端面上按加工尺寸划出一个加工圆，并打好洋冲孔，表示镗孔后加工的尺寸，同时划出一个比加工圆大20-30mm的同心圆，作为镗孔后检验。
4.1.3塞入镗杆，按加工圆洋冲定位镗杆支承轴承，两支承轴承位置应尽量靠近，以减少让刀。
4.1.4镗杆支承轴承定好后，在镗杆刀架上夹上划针，对照加工圆洋冲点，进行镗杆校中，同轴度误差应≤0.10mm。
4.1.5安装连接镗孔机械，进行镗孔，先进行粗镗，待切削余量较小时再进行精镗，为克服让刀造成的切削不均匀，通常采用双刀安装成180度夹角进行切削，以减少镗杆的弹性变形，常用的切削参数见下表：4.1.6轴承孔镗削完毕，经质管科认可后，装上平面刀架，对轴承座平面进行刮平，要求端面与轴孔垂直度误差小于0.10mm/m。
舵叶镗孔工艺
舵叶镗孔工艺本规范以CSQS中国造船质量标准（2006）为依据，并参考兄弟船厂之相关工艺文件，结合本公司的实际情况编制而成。
本规范由船舶工程有限公司提出；本规范由技术部归口；本规范主要起草（编制）：标检：审核：本规范由总工程师批准。
一、舵叶镗孔前具备的条件。
舵叶的所有的焊接工作全部结束，并经船东船检认可，冲沙并涂一度防锈底漆后才可以进行镗孔。
二、舵叶的划线与找平。
1.划出舵叶两端面的等分线，两等分线的连线构成的平面即为舵叶的纵中剖面，打上洋冲点，提交船东船检认可。
2.将舵叶置于胎架上，采用临时支撑固定，在舵叶下部布置四只千斤顶用以调节舵叶的水平位置。
3.按图一所示安装激光仪一只，在图示A、B、C、D、E、F处各焊一100的等边角钢，高度约1m，用激光经纬仪分别在6根等边角钢的同样的高度上打一个点（此高度根据现场的需要自行确定），则此6个点的所在平面为水平面，利用千斤顶调节舵叶的水平位置，使得舵叶的纵中面与刚才的水平面平行或重合，则舵叶水平。
用等边角钢按图一中1，2，3 …11所示把舵叶牢牢固定住，防止移动，且提交船东船检认可。
4.用钢丝分别连接AB、CD、EF并用力拉直，此三根线在同一水平面上，测量任意一根钢丝到舵叶纵中剖面的距离δ。
然后，三根钢丝同时上升或下降距离δ，则线EF、CD分别是舵杆承座上端面和舵销承座下端面的水平中心线。
调节激光经纬仪高度及左右位置，使得激光经纬仪与舵叶纵中剖面等高且使激光经纬仪的光点在上下端面上距边缘的距离分别为400mm和1000mm，则可得到与EF、CD 的交点，连接这两个交点的线即为舵叶所要加工的中心线。
5.划出加工圆及检验圆，并打上洋冲点（如图二所示）。
三、舵叶的镗孔。
1.先用直镗排分别在舵杆承座和舵销承座的上下端面镗出一深约30，直径略小于加工圆的直孔（如舵杆承座上端面孔径380，则可以先镗一360的孔），留出一定的余量，此余量可由施工人员自行把握。
注意要使上端面镗孔直径D减去下端面镗孔直径d的差比上锥孔长度L的值为1：15，即要满足（D-d）/ L=1：15 。
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35000DWT散货船舵系拉线镗孔工艺规范
本船编号：YH0709 本工艺以CSQS中国造船质量标准（1998）为依据，并参考沿海船厂之相关工艺文件，结合CCS规范与本船的实际情况编制而成。
1 范围
本工艺规定了船舶舵系拉线镗孔工艺的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程及检验。
本工艺适用于万吨级以上钢质船舶的舵系镗孔。
其他钢质船舶亦可参照使用。
2 工艺规范性引用文件
CSQS中国造船质量标准（1998）
3 工艺准备
3.1必须认真阅读并熟悉该船的艉轴系总图，推进轴系统布置图，中间轴座架
图，舵系布置图，主机安装图等及相关工艺技术文件，施工时需带到现场。
3.2拉线镗孔工具准备
a)镗孔专用设备； f ) 拉线架2付半（5只）；
b)校中用划针盘及弹性接头；g ) 木角尺一把；
c)月牙扳手；h ) 线锤2只，桩头16只；
d)刀具；I ) 万用表1只，内经分厘卡；
e)钢丝线100米（○0﹒5MM）；j ) 木制洋棒2根等工具。
3.3检查镗孔工装设备完好性。
3.4 依照上舵承座和上下舵销座，制作镗孔架。
3.5 确认上舵承座、工艺法兰及上下舵销座上下端面镗孔所需的校圆线，镗削
圆线及提高校中精度的工艺基准螺丝钉。
4 人员
4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核
取得合格证书，方可上岗操作。
4.2 操作人员和检验人员应熟悉本船工艺规范要求,并严格遵守工艺纪律。
5 工艺要求
5.1 镗孔的圆度、圆柱度公差符合CSQS中国造船质量标准（1998），见表1。
表1 镗孔圆度、圆柱度公差值
单位为毫米 孔径 D 公差标准范围
≤120 ≤0.015
＞120～180 ≤0.020
＞180～260 ≤0.025
＞260～360 ≤0.030
＞360～500 ≤0.035
＞500～700 ≤0.040
＞700～900 ≤0.050
＞900～1100 ≤0.060
＞1100～1300 ≤0.070
＞1300～1500 ≤0.080
5.2
5.3
5.4
5.5
6 工艺过程
6.1镗杆安装时，应按上舵承座及工艺法兰、上舵销座上端面与下舵销座下端
面上的校圆线和工艺基准螺钉为校中依据，用内径千分尺调整镗杆与工艺基准间的距离，使镗杆与舵系中心重合,误差不大于0.02mm。
镗杆与舵系中心重合见图1
6.2 舵系镗排安装
a) 舵系上、下舵钮镗排安装示意图，见图2；
图2 舵系上下舵钮镗排安装示意图
b) 舵系上舵承基座镗排安装示意图，见图3。
图3 舵系上舵承基座镗排安装示意图
镗杆调整后应进行无负荷动车，加注润滑油脂，检查支架各连接点螺栓松紧情况。
6.4 粗镗加工
6.4.1 依据施工图样，将各孔直径尺寸、长度尺寸等全部加工到半精镗前状态，
各阶梯孔留有1～1.5mm加工余量。
6.4.2 切削深度不大于4mm、进给量0.60mm/r、镗杆转速10r/min，要求粗糙
度不小于。
6.4.3 工作中如发现较大面积砂眼、裂缝等铸件缺陷应及时反馈。
6.5 半精镗加工
6.5.1 提高同轴度精度，各档孔径应留有0.5mm加工余量。
6.5.2 切削深度不大于0.80mm、进给量0.30mm/r、镗杆转速10r/min，要求粗
糙度不小于。
6.5.3工作中应在孔径表面喷注由植物油70%和煤油30%组成的混合冷却油。
6.6 精镗加工
6.6.1应在夜间或阴雨天进行，且应停止船上影响精镗加工的振动性作业。
6.6.2切削深度不大于0.15mm、进给量0.15mm/r、镗杆转速10r/min、要求粗
糙度不小于。
6.6.3 各档孔径每一次镗出，中途不允许停止镗削。
6.6.4工作中应在孔径表面喷注混合冷却油。
6.6.5内孔镗削合格后才允许切削端部平面，其外形按施工图纸，所镗平面必
须垂直于中心线，垂直度公差应不大于0.1mm/m。
6.6.6各端面镗削尺寸按图样，并以端面镗削线为准，长度误差之和为±2㎜。
6.7镗杆拆除前，认真检查各加工表面的加工质量，应符合本规范规定的工
艺要求。
6.8镗杆拆除后，消除孔径边缘毛刺，测量各挡孔径尺寸并作记录。
测量记
录表格见表2。
表2 测量记录表格
单位为毫米
测量位置 A B1 B2 B3 C4 C5 C6
a b c 测 量 方 向
d 平均值
锥度情况
顺—√倒—× 温度
船名： 工程号： 测量： 日期：
7 检验
镗孔后检查下列内容:
a)镗削加工面的粗糙度；
b)舵承各挡加工尺寸及孔径尺寸；
c)镗孔圆度和圆柱度；
d)镗孔同轴度；
e)各镗孔处的圆角或倒角的准确性及镗削平面直径的准确性。
f)全部达标后向验船师和船东报检，并把记录交给轴承服务商配轴承。
备注
1；在拉线镗孔之前34#肋位向后主甲板以下的船体主要结构焊接要结束。
2；在拉线镗孔工作中，舵机舱，艉尖舱，机舱等地方灯光要明亮。
3；艉部（外面）脚手要搭好，上下扶梯要绑扎牢，施工人员配备安全带。
在确保质量第一的前提下，也要确保安全第一。
台州市椒江沿海造船厂
秦秀林
2007年09月10日。