船舶轴系镗孔工艺
尾轴镗孔工艺
1.镗孔前的要求及准备工作Requirement and preparation before boring.1）孔的中心线己确定并提交船东船检认可，同时尾部的所有振动工作应停止。
Center line confirmed and approved by owner and inspector, and stopall vibration at after.2）检查在尾轴孔端面的加工圆及检验圆是否己标记。
Check marked for machining circle and check circle at stern tube.3)检查尾管铸件是否符合图纸尺寸要求，确认后方可塞镗排进行镗孔。
Check the size of stern tube casting, ensure the size as same as the sizeof shaft arrangement drawing, after being confirmed, take the boringspindle into stern tube4)对镗排应进行严格的检查休整，确保镗孔所需各种工具到位。
2.镗排在船上的安装Installation boring spindle on board.1）将专用镗排用滑车及手拉葫芦慢慢装入尾轴孔内并在适当的位置用专用轴承支承。
（见图①）Fix special boring spindle slowly into stern tube by tackle and handgourd and support by special bearing where necessary (See fig. ①).2）在镗排的两端近尾轴孔的两端面固定两根划针，（见图①所示）慢慢转动镗杆根据尾轴孔两端的检验圆进行校核镗杆，直至镗杆与尾管两端的检验圆同心，将镗孔上各调整轴承固定并将传动装置安装到位，这样可以开始进行尾轴孔的切削。
尾轴镗孔工艺
1. 镗孔前的要求及准备工作Requirement and preparation before boring.1）孔的中心线己确定并提交船东船检认可，同时尾部的所有振动工作应停止。
Center line confirmed and approved by owner and inspector, and stop allvibration at after.2）检查在尾轴孔端面的加工圆及检验圆是否己标记。
Check marked for machining circle and check circle at stern tube.3) 检查尾管铸件是否符合图纸尺寸要求，确认后方可塞镗排进行镗孔。
Check the size of stern tube casting, ensure the size as same as the sizeof shaft arrangement drawing , after being confirmed, take the boringspindle into stern tube2. 镗排在船上的安装Installation boring spindle on board.1）将专用镗排用滑车及手拉葫芦慢慢装入尾轴孔内并在适当的位置用专用轴承支承。
（见图①）Fix special boring spindle slowly into stern tube by tackle and hand gourdand support by special bearing where necessary (See fig. ①).2）在镗排的两端近尾轴孔的两端面固定两根划针，（见图①所示）慢慢转动镗杆根据尾轴孔两端的检验圆进行校核镗杆，直至镗杆与尾管两端的检验圆同心，将镗孔上各调整轴承固定并将传动装置安装到位，这样可以开始进行尾轴孔的切削。
Fix two needle at boring spindle both ends near stern tube both ends(showed in fig. ①), slowly rotate boring spindle according to stern tubeboth ends check circle until boring spindle is concentric with check circleat stern tube both ends, fix adjustment bearing on boring hole and installpower unit, so can begin stern tube hole cutting.3. 尾管的镗孔Boring for stern tube1）根据图纸要求见尾轴尾管总图加工达到图纸的要求，见图②，镗孔必须分粗镗和精镗两阶级，粗加工后须要据检验圆校核镗杆位置有无移动，经检验无误或经调整后方可进行精镗，具体的加工切削用量如下表。
船舶轴舵系镗孔及安装作业指导书
轴舵系镗孔及安装作业指导书轴舵系镗孔及安装作业指导书1.目的本指导书对船舶建造中轴、舵系镗孔及安装的作业要求作出了规定，以确保安装质量符合规范、标准要求，使船舶正常、可靠地运行。
2.范围：本指导书适用于船舶轴、舵系的金加工和机装作业过程。
3.职责3.1船研所对于轴、舵系镗孔及安装提供相关的工艺和准确的技术数据。
3.2质量管理科和检验科对于各轴、舵系镗孔及安装加工件尺寸进行检验和控制并对安装每一道工序实施监控和检验。
3.3金加工工区负责对各加工件进行加工并确保在公差范围内。
3.4机装工区严格按工艺要求进行安装。
4.实施4.1 轴系镗孔及安装4.1.1检查并确认船舶是否符合以下条件a.在主机及轴系工作区域内主甲板上下各建筑结构安装完毕，影响船体总强度的主要焊接装配工作应当结束。
b.与轴系有关的零部件如人字架，主机座，轴承座装焊完毕。
c.机舱及临近部位的双层底，油水柜密性试验结束。
d.船体垫墩，侧支承合理，牢固可靠。
e.船体基线符合规定要求。
f.建议在夜间或阴天进行测定。
g.保持船内安静，停止火工校正等敲击、振动工作，尾管密性试验结束达标。
4.1.2 按轴线照光结果（详见《轴线照光作业指导书》NCS-WP-7.5-10）在尾管轴承处加工的端面上按加工尺寸划出一个加工圆，并打好洋冲孔，表示镗孔后加工的尺寸，同时划出一个比加工圆大20-30mm的同心圆，作为镗孔后检验。
4.1.3塞入镗杆，按加工圆洋冲定位镗杆支承轴承，两支承轴承位置应尽量靠近，以减少让刀。
4.1.4镗杆支承轴承定好后，在镗杆刀架上夹上划针，对照加工圆洋冲点，进行镗杆校中，同轴度误差应≤0.10mm。
4.1.5安装连接镗孔机械，进行镗孔，先进行粗镗，待切削余量较小时再进行精镗，为克服让刀造成的切削不均匀，通常采用双刀安装成180度夹角进行切削，以减少镗杆的弹性变形，常用的切削参数见下表：4.1.6轴承孔镗削完毕，经质管科认可后，装上平面刀架，对轴承座平面进行刮平，要求端面与轴孔垂直度误差小于0.10mm/m。
镗孔工艺流程及工艺要求
工艺流程及工艺要求
1、镗孔设备使用前，必须认真检查，使它具有良好的可靠性和优良的作业精度。
2、镗杆上船安装时，应根据被镗孔的校正圆线和基准工艺螺钉校正镗杆中心：中心
误差＜0.02mm，同时用照光法校正镗孔中间支承中心误差＜0.02mm。
3、在镗孔过程中若发现轴孔铸件有疏松，砂眼裂缝等浇铸质量问题应及时反馈，等
待有关部门处理。
4、在镗孔过程中须注意各传动件的工作状况，并经常向各润滑点加注润滑油，及注
意镗杆上各挡轴承间隙。
5、镗孔要求：①下圆度≤0.03mm；②锥度≤0.01mm，且在压入方向不允许倒椎；
③端面加工应与轴中心线垂直，不垂直度≤0.10mm/m，镗削量以拉线的洋冲眼
为准。
6、半精镗前轴孔应留有1毫米至1.5毫米单边余量，同时校核镗杆中心及镗杆上的
各挡轴承间隙。
7、精镗工作应在夜间或阴雨天进行，并停止一切振动作业和影响镗孔质量的工作。
8、镗孔工作结束在拆除镗杆前应由操作人员，作业班长，检查员等对镗孔质量作初
步检查确认，然后拆除镗杆。
9、镗杆拆除后应对轴孔清除毛刺，修补缺陷，清洁周围环境，检查镗孔质量，测量
各挡尺寸，用书面形式向检查部门提交验收。
项目-船舶轴系安装,镗孔
㈡镗孔技术要求
⑴镗削后，孔与检验圆线中心的偏差≯ 0.10mm； ⑵尾柱（或人字架）轴毂孔和尾隔舱孔的同轴度误差≯
0.10mm；舵系各舵承孔同轴度误差≯ 0.20mm； ⑶孔端面与孔轴中心线的垂直度误差≯0.15mm/m；
镗排装置示意图
1－进给箱 ；2－传动机构；3－止推轴承；4－ 轴承；5，6－支架； 7－蜗轮、蜗杆；8－刀架；9－镗杆；10－尾隔舱壁；11－电动机； 12－皮带轮
⒉镗排在船上的安装、校中镗杆
镗排在船上的安装，主要工作是校中镗杆。 镗杆的校中就是使镗杆的轴线与轴系理论中 心线相重合。将轴承与镗杆在镗杆轴承架上 安装好后，可以通过调整镗杆轴承的位置， 使镗杆对中。校中镗杆的方法有以下几种：
⑷孔的圆度与圆柱度误差不得超过下表的规定；
表3—1轴系各孔的圆度、圆柱度允差（位：mm）毂孔直径 ＜80
80～ 120
120～ 180
180～ 260
260～ 360
360～ 500
500～ 700
规定值 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10
⑸加工后的内孔配合面处以及端面的粗糙度RA值分别不得 超过3.2µm和12.5µm；
⑵用加工圆线和检验圆线校中镗杆
根据轴毂端面的加工圆线和检验圆线，用独脚卡钳或者划针 盘校中调整镗杆的位置，使其找正。
图3—3依据加工圆线和检验圆线使用划针盘或独脚卡钳校中镗杆 1－划针盘；2－镗杆；3－检验圆线
加工圆线和检验圆线的划法
加工圆线和检验圆线同心，加工圆是为了镗孔时确 定其加工线，以便于达到所规定的尺寸要求。检验 圆线比加工圆直径稍大，它是作为镗孔和船帕大修 检验轴系理论中线用。加工圆线和检验圆线的划法 如下：
船舶建造中轴系镗孔工艺改进
置 由电机 、开式蜗轮蜗杆传动装置组成 。镗杆安装调正后 ，将蜗 通过分析 ，造成质量问题 的主要原 因有 ：
轮套装在镗杆上 。其与镗杆采用丝杆滑动键配合方式 ，便于镗 ａ．设备结构不合理 ，配合部件磨损快 ，精度低 。原有镗孔设备
杆能在蜗轮孔 内前后移动 ；蜗杆部分制成独立件 ，安装在支架 中，镗杆两端支点使用铸铁衬套 ，衬套与镗杆之 间有一定的间 上 ，根据镗杆调正后 的位置 ，调整蜗杆 与蜗轮配合至转动灵活 隙 ，非 封 闭式结 构 ，需 要 手动 加 人润 滑 油 ，这 种结 构 在 长期 使用
状态 ，固定住蜗杆部件。
之后 ，会 导 致 铁屑 、泥 沙 、水 等 杂 物 进 入 镗杆 与衬 套 之 间 ，加速
其工作原理为镗杆安装前 ，先采用测微准直望远镜照光仪 铸铁衬套的磨损 ，使其间隙进一步增大 ，施工运转时设备振动
器找 出轴系中心线 ，根据轴系中心线在艉轴架及艉轴管前后端 变大 ，导致工件表面粗糙 ，工件尺寸 、圆度 、圆柱度不可控 ，质量
面划 出艉轴承孑Ｌ的加工线及检验线 。然后 ，将镗杆安装到艉轴 不稳 定 。
架及艉轴管 内，镗杆两端用铸铁衬套支撑 ，衬套 固定在支架上 ， 原有镗孔设备加工舱 内轴承孔时 ，动力输出只能采用蜗轮
支架焊接在各艉轴架及艉轴管本体上。再根据艉轴承孔的加工 蜗杆传动 ，现场定位 ，蜗轮蜗杆开放式布置 ，加工过程 中有铁
关键 词 ：镗 孔 设备 ；空 心镗杆 ；自动进 给 装置
近些年工厂承担 的船舶建造任务 ，多为长轴系船舶 ，其艉轴 到规定尺寸 。原轴系镗孔设备结构示意图见图 １。
承孔需在坞内搭载合拢后进行现场镗孔。坞 内施工周期紧，且
新型船舶轴 系镗孔精度要求越来越高 。而工厂原有 的镗孔设
激光测量仪在船舶轴系镗孔工艺中的应用
激光测量仪在船舶轴系镗孔工艺中的应用作者：林飞朱家涛来源：《广东造船》2018年第04期摘要：船舶轴系前后轴承座镗孔工艺，一直是船舶建造中的重点和难点。
考虑到镗杆因为自重会产生挠度，以往都是先在车间采用钢丝加内卡钳来测量计算镗杆挠度，然后依据车间测量数据进行镗杆固定，这种受限于钢线挠度计算精度和内卡钳测量精度的工艺，已经难以满足技术要求。
本文介绍将激光测量仪应用于镗杆挠度测量和精镗前镗杆调整，制订新的镗杆挠度测量和镗杆船上校直调整工艺，以满足日益提高的前后轴承同心度技术要求。
关键词：激光测量仪；尾轴管；镗杆；同轴度。
中图分类号：U671.99 文献标识码：AAbstract： Boring technology of ship stern tube bearing seat is not only the key point of ship building， but also a difficult point to ensure the concentricity of front and after bearing seat of stern tube. Usually， boring rod produces bending because of its weight， in the past， the bending data of boring rod is measured and calculated by piano wire in the workshop， and the boring rod is adjusted to the measure data after inserting the boring rod into stern tube. But， because of the high temperature phenomenon of ship stern tube bearing many times， this technology is limited by the accuracy of piano wire bending calculation and accuracy of caliper measured by the worker，it’s hard to meet the technical requirements. This paper introduces a new technology by a laser measuring instrument to obtain the more and more high concentricity.Key words： Laser measuring instrument； Stern tube； Boring rod； Concentricity1 前言当前伴随着各种节能型绿色船舶的设计，对尾管轴承同心度提出了更高的要求。
艉轴镗孔工艺
一、镗削专用设备A、专用齿轮箱1、全套设备的组成2、镗削前的准备工作3、齿轮箱镗排的安装4、降低振动的措施B、专用镗排“马轮排”C、艉柱轴壳镗削程序及要求D、艉柱轴壳镗削技术要求按测定轴系理论中心线对所划的加工园线，对艉柱轴毂孔，人字架轴壳孔以及尾隔舱壁内圆及端面进行镗削加工，是轴系安装时保证实际轴系位置与理论轴心线相一致，是一项重要的环节。
（本工艺按本厂现有设备制定）一、镗前专用设备：专用齿轮箱：我厂设置的专用齿轮箱经几年来实际使用，在固定船台镗削时，有拆装方便，运行稳定，能保证一定的精度及光洁度，通用性强，能加工一定范围内的各种孔径及长度尺寸的轴孔。
全套设备由齿轮箱、三立柱升降台架、升降千斤顶、平底板（铸铁）镗排、刀架（平面刀架）、轴系（可调节轴承壳及铜轴衬）若干件等组成。
轴系镗孔专用齿轮箱主要数据表一基本结构示意图及齿轮箱变速手柄位置为图1—图2二、镗削前准备工作a、合理选用镗削工具，镗排的轴承及走刀机械必须经检查、清洁及修正配合间隙，保持良好的吻合面。
b、根据找中的各档尺寸复核尾轴管毛胚加工余量。
三、齿轮箱镗排的安装整个镗排装置的刚性由镗排、支架、轴承架、支承轴承、轴承间距、镗排轴承之间的间隙等因素决定，在安装时须周密考虑，轴承架和焊接在船体或隔舱壁的支架刚性与它们本身截面积大小和形状有关，须按具体工艺而定。
四、降低振动的措施：镗排的振动是造成镗削精度不高的重要因素，而镗排的振动，原因比较复杂，一般常见的：1、支承轴承间隙过大，支承轴承刚性不足，当发现上述情况时要及时停车修复轴承间隙，或加强支承轴承支撑力（该项工作做完后须复核检验图）。
2、镗排的切削量过大或镗刀几何角度不准，应及时校正镗刀的几何角度和镗刀的安装高度，并注意推力轴承受力方向与工具进给方向相适当，使镗排在加工过程中始终处于受推力的状态。
专用镗排“马轮”排。
为了适应镗削较大的轴孔，设制的“马轮”排，结构简单，便于装拆和运送，能保证一定的加工精度，其结构如图3艉柱轴壳镗削程序及要求专用工具检查：场内检查支承轴承间隙，镗排光洁度，齿轮箱进给灵活及配齐一定数量的轴承、刀架和刀具。
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船舶轴系镗孔工艺
本规范以CSQS中国造船质量标准（1998）为依据，通过参考兄弟船厂相关
资料及工艺文件汇编而成
1 范围本规范规定了船舶轴系镗孔工艺的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程及检验本规范适用于万吨级以上钢质船舶的轴系镗孔。
其他钢质船舶亦可参照使用。
2 规范性引用文件
CSQS 中国造船质量标准（1998）
3 工艺准备
3.1 施工图样及相关工艺技术文件。
3.2 镗孔工具
a)a)镗孔专用设备；
b)b)
校中用划针盘及弹性接头；
c)c)月牙扳手；
d)d)长接杆；
e)e)V型水平标尺；
f)f)准直仪；
g)g)刀具。
3.3 检查镗孔工装设备完好性。
3.4 依照艉柱线型，制作镗孔架。
3.5 确认艉管前后端面镗孔所需的校圆线、镗削圆线及提高校中精度的工艺基准螺丝钉。
4 人员
4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求, 并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程.
5 工艺要求
5.1 镗孔的圆度、圆柱度公差符合CSQS中国造船质量标准（1998），见表1
表1 镗孔圆度、圆柱度公差值
位为毫米
5.2 孔圆柱度公差值方向应与衬套压入方向保持一致，不允许反方向
5.3 轴管前、后孔的同轴度误差不大于0.08mm。
12.5
6.3
5.4 镗孔的表面粗糙度不小于，各端面粗糙度不于小
5.5 镗削后端面与轴中心线的垂直度误差不大于0.10mm/m。
6 工艺过程
6.1 镗杆安装时，应按艉管前、后端面上的校圆线和工艺基准螺钉为校中依据，先用划针盘初校校中圆线后再用内径千分尺调整镗杆与工艺基准间的距离，使镗杆与轴系中心重合。
误差不大于0.02mm。
镗杆与轴系中心重合见图1
6.2 艉管长度超过3.5m 以上，镗杆必须设置中间支承，对镗杆挠度修正。
镗杆挠度修正示意图见图2。
图2 镗杆挠度修正示意图
6.2.1 6.2.1 在距艉管后端面1.5m 处设置准直仪，分别调整两只水平标尺在同一高度
上。
6.2.2 将同一标高的两水平标尺分别置于A、B 两处，调整准直仪，使其与A、B两处的水平标尺处于同一标高上锁定准直仪。
6.2.3 将A 处的水平标尺移至C处，依据准直仪标高点，用长接杆调整中间支承，修正镗杆挠度，误差不大于0.02mm。
6.3 6.3 镗杆调整后应进行无负荷动车，加注润滑油脂，检查支架各连接点螺栓松紧
情况。
6.4 粗镗加工
6.4.1 依据施工图，将各阶梯孔直径尺寸、长度尺寸等全部加工到半精镗前状
态，各阶梯孔应留有1～1.5mm加工余量
6.4.2 切削深度不大于4mm、进给量0.60mm/r、镗杆转速10r/min ；要求粗糙
度达到。
6.4.3 工作中如发现较大面积砂眼、裂缝等铸件缺陷应及时反馈。
6.4.4 镗杆复校中，镗杆挠度修正，重复（6.2.1 ）（6.2.2 ）程序及要求。
6.5 半精镗加工
6.5.1 提高同轴度精度，各档孔径应留有0.5mm加工余量。
6.5.2 切削深度不大于0.80mm、进给量0.30mm/r、镗杆转速10r/min ，要求粗
糙度不小
6.5.3 工作中应在孔径表面喷注由植物油70%和煤油30%组成的混合冷却油。
6.6 精镗加工
6.6.1 应在夜间或阴雨天进行，且应停止船上影响精镗加工的振动性作业。
6.6.2 切削深度不大于0.15mm、进给量0.15mm/r、镗杆转速10r/min 、要求粗
糙度不小
6.6.3 各档孔径应一次镗出，中途不允许停止镗削。
6.6.4 工作中应在孔径表面喷注混合冷却油。
6.6.5 内孔镗削合格后才允许切削端部平面，其外形按施工图样，所镗平面必须
垂直于
中心线，垂直度公差应不大于0.1mm/m。
6.6.6 二端面镗削尺寸按图样，并以端面镗削线为准，长度误差之和为± 1.5
6.7 镗杆拆除前，认真检查各加工表面的加工质量，应符合本规范规定的工艺要求。
6.8 镗杆拆除后，消除孔径边缘毛刺，测量各挡孔径尺寸并作记录。
测量记录
表格见表2
表2 测量记录表格位为毫米
7 检验
镗孔后检查下列内容:
a) a) 艉管加工面的粗糙度；
b) b) 艉管各挡加工长度尺寸及孔径尺寸；
c) c) 镗孔圆度和圆柱度；
d) d) 镗孔同轴度；
e) e) 各阶梯孔连接处的圆角或倒角的准确性。