槽车装卸操作规程

槽车装卸操作规程

为了规范充装站内的作业，提升员工充装作业的能力，正确操作消除安全隐患，最大限度地减少事故的发生及事故造成的损失，特制订本操作规程。

一、槽车站外操作规程

1.1槽车到站

1.1.1车辆到站安检员示意司机减速慢行，车速保持在规定速度内;

1.1.2对于需要排队等候的车辆，安检员指引其进入停车位，保持停车场车辆停放整齐;

1.1.3根据公司和部门相关规定对车辆进行监督管理，对于违反规定的行为进行制止或及时上报;

1.2槽车进站前

注:雷雨天气禁止装卸，若气温在35?以上，时间应在上午10:00以前或下午16:00以后进行装卸。

1.2.1确认司机无酒醉状态;

1.2.2确认证件:槽车使用证、行驶证、驾驶证、押运员证、压力容器证、危险品准运证;

1.2.3确认二单:调拨单、验车单齐全(调拨单、验车单当日有效);

1.2.4确认通行证和槽车本车号、罐号、单位名称等内容是否一致，检查证件是否在有效期内，持证人是否与本人一致，车体铭牌是否符合要求。

1.2.5确认拉运人员关闭手机等电子仪器，劳保用品穿戴齐全，将

烟火等严禁带入物品寄存在门岗;

1.2.6对于压力式槽车确认槽车防火帽、接地线、压力表、安全阀、液面计完好;对于危化品槽车需确认出料阀关闭、无泄漏;

1.2.7确认槽车上配备至少2只灭火器，且灭火器在有效期内;

1.2.8确认紧急切断阀灵活可用;

1.2.9检查接地线、拖地皮带是否符合标准;

1.2.10确认罐体无裂纹、气孔、弧坑，罐体完好且在检验周期内;

1.2.11确认拉运人员填写门岗登记簿相关信息;

1.2.12槽车进站前确认押运员下车，检查无误后在充装工的指挥下低速进厂。

1.3槽车出站

1.3.1收取出门联，令司机取回保存或归还租用物品，确认无误后方可离开。

二、槽车进站后的装卸操作规程

2.1槽车进站后的准备工作

2.1.1过磅时拉运车辆要停在磅秤的正中央，停车、熄火，司机下车离开后称重;

2.1.2充装人员认真读取充装联信息，确认装卸的物料;

2.1.3通知泵台人员和总控人员进行手动阀和气动阀的确定及管线的确认;

2.1.4充装人员将槽车缓慢的引向相应的鹤位。充装台共26个装车鹤位，其中现有的化工品在19-26鹤位进行充装，液态烃在1-18

鹤位进行充装。甲醇充装鹤位是23、24、25、26，甲苯充装鹤位是23，苯乙烯充装鹤位是21-22，甲基叔丁基醚充装鹤位是25，丙烯充装鹤位是11、12、13、14、15、16、17、18，丁烷充装鹤位是7、9(11#也相连)，丙烷充装鹤位1、3、5、6、10(其中球罐V104A的丙烷在1、10充装，球罐V102A的丙烷在1、3、5、6充装，储罐用途发生改变时除外)，液化气充装鹤位是2、4、5、6、8(其中球罐V103A的液化气在2、4、5、6充装，球罐V103C的液化气在2、8充装，储罐用途发生改变时除外)，MTBE气分原料充装鹤位是4、7，异丁烯充装1、3、5、6;

2.1.5确认槽车刹车(手刹拉起)，司机离开驾驶室，收槽车钥匙;

2.1.6安放枕木和警示牌;

2.1.7对于压力式槽车确认槽车防火帽、接地线、压力表、安全阀、液面计、紧急切断阀完好，关闭槽车上气、液两相管口的放空阀;对于危化品槽车需确认出料阀关闭、无泄漏;

2.1.8进行危化品装卸前要穿戴必备的防护用品;

2.1.9确认鹤管出口内侧密封圈(冬季装车前，应先将密封圈取出，然后套在手中旋转若干下，使其恢复原型)、静电接地完好;

2.1.10对于液态烃通知化验室工作人员对气相进行取样分析;

2.1.11对于危化品装卸准备好铁桶和可能发生泄漏的吸附材料; 2.2槽车装卸过程中

2.1.1取样分析合格后连接装卸臂和静电接地;

2.1.2连通管路，通知泵台启泵或压缩机;

2.2.3密切关注罐体的参数变化，检查管道法兰连接处无泄漏;

2.2.4严格控制流量在规定范围以内;

2.2.5装卸过程中严禁司机在充装台随意走动，禁止司机从车上再取下任何物品;

2.2.6密切注意罐体液位，严禁超装;

2.3槽车装卸完成后

2.3.1装卸完成后，拆下装卸臂、静电接地并放回原处;

2.3.2撤出枕木、警示牌;

2.3.3槽车静止1~5分钟，待周围可燃气体浓度达标后归还钥匙，方可启动车辆;

2.3.4将车辆引至地磅上，停在磅秤的正中央，然后停车、熄火、司机下车离开磅秤;

三、压缩机操作规程

3.1准备工作

3.1.1检查气液分离器的液位，并排尽气液分离器内的液体。

3.1.2检查润滑油油位是否在油标尺上下刻度之间。

3.1.3检查启动器、电源显示。

3.1.4检查压缩机各部件螺栓的连接有无松动、泄漏，安全装置是否可靠，各压力表、温度计是否灵敏完好，电气设施是否正常，接地是否完好。

3.1.5开旁通阀，关进、出口阀，人工盘车5,10圈，确认无杂音、卡机、泄漏等不正常情况。

3.1.6点动电机，确认转向正确，否则要调正。 3.2启动运行

3.2.1按下启动键，启动压缩机，检查油泵压力表指示读数。 3.2.2压缩机运转正常后，油泵压力升至0.15MPa时，先缓慢打开压缩机出口阀门，稍开入口阀，关闭旁通阀后，再全开压缩机进、出口阀。

3.2.3填写压缩机运行记录。

3.3操作技术指标

3.3.1油泵压力:0.15MPa,P0?0.3MPa;

3.3.2油箱油位:下刻线,H?上刻线;

3.3.3进气压力:0.1 MPa,P进?0.5MPa;

3.3.4排气压力:0.4 MPa,P排?1.1MPa;

3.3.5排气温度:0?,t排?65?;

3.3.6进气温度:0?,t进?40?。

3.4巡回检查

3.4.1压缩机运行后，每15,30分钟，巡查一次。 3.4.2巡查“操作技术指标”各项内容。

3.4.3巡查中认真看、听、摸、闻，辨别运行是否正常。 3.4.4填写巡回检查记录。

3.5正常停机程序

3.5.1作业结束，开启旁通阀。

3.5.2按下停止键，切断电源。

3.5.3关闭压缩机进、出口阀及旁通阀。

3.5.4填写压缩机运行记录。

3.6卸车原理与流程

3.6.1原理

利用压缩机抽吸和加压输出气体的性能，将需要灌装的储罐中(或槽车)的气相液化石油气通入压缩机的入口，经压缩升压后输送到准备卸液的罐车(或储罐)中，从而提高罐车(储罐)的压力，提高卸液罐车中的压力，使二者之间形成装卸所需的压差(0.2,0.3MPa)，液态液化石油气在压力差的作用下流进储罐，以达到装卸液化石油气的目的。

3.6.2工艺流程

当要将槽车的液化石油气灌注到储罐中去时，连通槽车液相管线?储罐液相管线，打开储罐气相至压缩机气相入口的阀门和压缩机气相出口至槽罐车气相入口的阀门;关闭槽罐车气相至压缩机气相入口的阀门和压缩机气相出口至储罐气相的阀门，确认槽罐车?储罐的气、液相管线畅通后，按压缩机的操作规程开启压缩机，把储罐中的气态液化气抽出，经压缩后进入槽罐车，使槽罐车内的气相压力升高，槽罐车的液态液化气在此压力的作用下经液相管线进入储罐。

同理，开通槽罐车气相至压缩机气相入口的阀门和压缩机气相出口至储罐气相的阀门，关闭储罐气相至压缩机气相入口的阀门和压缩机气相出口至槽罐车气相入口的阀门;则液态液化石油气将由储罐卸到槽罐车中。

液化石油气卸车完毕后，要用压缩机将被卸空的槽车的气态液化气抽回储罐，抽回使压力不宜过低，一般要保持槽罐车的剩余压力为0.15,0.2Mpa,以免因一些预料不到的因素造成空气渗入，在罐内形成爆炸性混合气体。

3.7卸车操作规程

3.7.1将充装台的气、液相装卸臂与槽罐车的气、液相管结合牢固后，打开槽罐车气、液相紧急切断阀和球阀，以及充装台相应的气、液相管线阀门;

3.7.2打通相应储罐的进液管线和气相管线阀门，关闭槽罐车与储罐出液管线相连接的阀门，开启槽罐车与储罐进液管线的阀门;

3.7.3打开储罐气相至压缩机气相入口的阀门和压缩机气相出口至槽罐车气相管的阀门;关闭槽罐车气相至压缩机气相入口的阀门和压缩机气相出口至储罐气相的阀门，打开压缩机进口阀和出口阀;

3.7.4控制压缩机气液分离器的液位在30%以下，按压缩机的正常开机程序开启压缩机，使压缩后的气相进入槽罐车;

3.7.5待槽罐车的气象压力高于储罐0.2,0.3Mpa后，液体沿液相管线流入储罐。在卸液的过程中，要有专人观察槽罐车的液位，待槽罐车的液位回到零位时，按压缩机的正常停机程序停机，关闭装卸臂的液相管线阀门;

3.7.6关闭储罐气相至压缩机气相入口的阀门和压缩机气相出口至槽罐车气相管的阀门;开启槽罐车气相至压缩机气相入口的阀门和压缩机气相出口至储罐气相的阀门，开启压缩机，对槽罐车进行抽气降

压，当槽罐车的压力降至0.15,0.2Mpa时，停压缩机;

3.7.7关闭槽罐车的气、液相紧急切断阀和球阀以及充装台气液相管线阀门，脱开装卸臂，卸液过程结束;

3.7.8检查相应的管线，确保使用过的管线，无盲管段，管线无憋压;

3.8装车操作规程

3.8.1 同卸车步骤;

3.8.2打开相应储罐的气相管线至槽罐车的所有阀门和储罐出液管线至槽罐车的阀门，关闭槽罐车与储罐进液管线的阀门;

3.8.3开启槽罐车气相至压缩机气相入口的阀门和压缩机气相出口至储罐气相的阀门，关闭储罐气相至压缩机气相入口的阀门和压缩机气相出口至槽罐车气相管的阀门;开启压缩机，使槽罐车中的气态液化气经压缩机抽吸增压后进入相应储罐，储罐中的液态石油液化气在压力的作用下流入槽车;

3.8.4当批量控制仪显示还差0.2吨达到提单数量时，关闭压缩机，通过静压差将剩余数量的液化石油气送入槽车;

3.8.5关闭槽罐车的气、液相紧急切断阀和球阀以及充装台气液相管线阀门，脱开装卸臂，装车结束。检查相应的管线，确保使用过的管线，无盲管段，管线无憋压;

3.9注意事项

3.9.1采用压缩机装卸工艺，为防止液体进入压缩机的气缸，应经常注意气液分离器，并经常排分离出来的液体，不让其超过最高液位，

分离器进入液体，必须立即停机;

3.9.2启动运行，油泵无压力，应立即停机;

3.9.3听到气缸和运动部件的动作声音异常，立即停机检查;

3.9.4各仪表指示如超出规定范围内，应立即停机;

3.9.5闻到机器有焦糊臭味时，应停机检查;

3.9.6检查电机和压缩机各部位的温度、振动情况，如有异常应立即停机;

3.9.7安全阀失效，应停机检修;

3.9.8在气缸检修后，用惰性气体来置换气缸中的空气;

3.9.9启动前和运行中要按压缩机的操作规程进行检查和巡检，启动前必须盘车，停机后气缸要排气，冷却水要排放。四、泵操作规程

4.1准备工作

4.1.1检查确认泵体地脚螺栓无松动，电机接地线良好，传动皮带及其护罩完好，泵的润滑充足，安全阀、液相安全回流阀、压力表灵敏可靠。

4.1.2人工盘车5,10圈，确认无杂音、卡机、泄漏等不正常情况。

4.1.3启动前，打开泵前排气阀，排出泵体内气体，使其充满液体，然后关闭排气阀。

4.1.4检查用于供液的储罐液位，以保证有液吸入。

4.1.5检查液相安全回流阀前、后的阀门已开启。

4.1.6打开泵进、出口管路的阀门和泵出口管上的旁通阀。

4.2启停程序

4.2.1屏蔽电泵启停步骤

4.2.1.1启泵

充装岗位提前通知泵房操作工做好启泵准备。

接到通知后，泵房操作工要对所启泵的管道阀门是否启闭得当进行确认。

缓慢开启进口总管排气阀，排尽管内气体。

全开泵进口阀，出口阀的旁通阀和回流阀，对泵体进行排气，排一段时间后，可关闭回流阀，再缓慢打开泵出口压力表下的排气阀排气，直至泵内充满液体气体完全排尽。

稍开出口阀，点动泵，注意泵内有无杂音，出口压力是否达到工作压力，压力是否稳定。如有异常立即停泵。排除异常情况后再重新启动。

确认点泵正常后，缓慢开大泵出口阀，调节流量和出口压力至正常工作范围，使泵进、出口压差力控制在0.3,0.5MPa之间。

仔细观察泵的运行情况，确认正常后方可离开。

4.2.1.2停车:

接充装台准备停泵通知后，开回流阀，接停泵通知后立即停泵，关闭出口阀。

按时填写运行记录。

4.2.1.3操作技术指标

泵进、出口压差: P出-P进?0.5MPa;

泵出口液化石油气温度: ?40?;

电机温度: ?60?。

4.2.2筒袋泵启停步骤

4.2.2.1启泵

充装岗位提前通知泵房作好启动泵的准备工作。

启动泵之前，泵房操作工要认真检查所启泵的所有管道阀门，确认阀门启闭是否得当。

检查泵的轴承盒油位，油位保持在视镜的1/3为宜。机械密封油冷器的油位应不低于视镜的1/2.且机械密封油冷器上的排气阀必须处于关闭状态，以防泵出口排气时排出的气体和液体进入机械密封的油冷器中，同时要经常查看油冷器上的压力表，如有压力指示则说明机械密封泄漏，此时要停泵维修。或油冷器排气阀关闭不严泵出口排气气体漏入油冷器中此时要排尽油冷器中的气体直至油冷器压力表无指示，然后关严油冷器排气阀。

启泵前要盘车2-3圈，检查泵有无卡阻现象。

打开机械密封油冷器的冷却水进出口阀保证冷却水畅通。

缓慢打开泵进口总管排气阀排尽管内气体。

全开泵进口阀，打开泵出口排气阀，排尽泵内气体，确认泵内气体排尽，充満了液后关闭排气阀。

关回流阀，稍开出口阀。

启泵，逐步开大出口阀，用出口阀调节泵的流量、压力在适当范围。

泵运行期间要经常检查轴承、机械密封的温度是否正常，注意泵的运行情况。

4.2.2.2停泵

接准备停泵通知后，首先关小泵出口阀，接停泵通知后停泵，关闭出口阀。

开回流阀，以防管线憋压。

关油冷器冷却水阀。

4.3巡回检查

4.3.1泵运行后，每15,30分钟，巡查一次。

4.3.2看压力表指示数值，应在操作技术指标范围内。

4.3.3听电动机、烃泵运行声音是否正常。

4.3.4检查皮带有无损坏，三根皮带运行中应一致。 4.4正常停车程序

4.4.1作业将结束，应看出口压力表，缓慢开启旁通阀调节压力，直至作业结束，全开旁通阀，关闭泵出口阀。

4.4.2按停止键停车。

4.4.3填写泵运行记录。

4.5装车原理与流程

4.5.1原理

利用烃泵输送液体的性能，将需要卸液的储罐中液态液化石油气通过烃泵加压输送到槽车中。

4.5.2工艺流程

装车时，开启相应储罐的出液管线至烃泵进液管线的所有阀门和烃泵出口至槽罐车液相管线的所有阀门，打通相应储罐气相管线至槽罐车气相管线，开启烃泵，液化石油气便由储罐进入槽罐车，在用烃泵装车时，要防止液化石油气在管道内产

生气体的现象，形成“气塞”，使烃泵空转。因此，在泵的吸入管路上必须要有避免液

态液化石油气发生汽化的静压头(储罐中必须保证有一定的液位)，并保证储罐内的压力及液位差，使泵能被液态液化石油气全部充满。

4.6装车操作规程

4.6.1罐车停在充装台后(车头对着充装台出口)确认司机已拉上制动手闸，司机将汽车钥匙交予充装工，在车轮下垫三角垫木，防止车辆意外滑动;

4.6.2检查确认罐车、储罐压力和温度在允许装车的范围内后，打开罐车阀门箱，将罐车气、液相阀门与相应装卸臂的管线连接牢固，并接好接地线;

4.6.3开启罐车气、液相紧急切断阀，打开装卸臂气、液管阀门;

4.6.4连通储罐气相和罐车气相管线，使罐车和储罐二者气相压力平衡;

4.6.5开启储罐出液管线至烃泵入口处的所用阀门，关闭烃泵出口阀(部分开启出口阀旁路阀门)，开启烃泵出口至罐车液相入口处的所有阀门，关闭烃泵回流管线阀门。

4.6.6确认气相管线及液相管线畅通后，按烃泵操作规程启泵，出

口压力稳定后，缓慢开启烃泵出口阀并关闭旁路阀门;

4.6.8待批量控制仪显示数量达到提单数量时，按停泵程序停泵，关闭烃泵出口阀门，打开旁路阀以及部分开启回流管线阀门，关闭罐车紧急切断阀和气、液相阀门和装卸臂的气、液相管线阀门，手动开启批量控制仪阀门3分钟后关闭，以避免批控仪尾部气液相管线憋压，拆卸装卸臂，脱离装卸臂，装车作业结束。

4.7烃泵装车注意事项:

4.7.1罐车在装车过程中，充装工要注意观察的稳固情况和管路有无泄漏等异常情况;

4.7.2装车过程中，要防止罐车紧急切断阀自行关闭，造成管线憋压，严禁过量充装;

4.7.3遇到雷雨和暴风天气，应停止装车，发现工艺设备、管路出现异常时，必须立即停止作业并查明原因，消除隐患后，方可恢复作业;

4.7.4每次开车运行前要注意先排放泵体内气体，使泵内充满液体;

4.7.5运行中，发现泵进出口压差大于0.5MPa时，立即调节旁通阀的开度;

4.7.6运行中，听到运行声音异常，应立即停车;

4.7.7泵出口压力波动大，振动大，应立即停车，检查供液储罐液位。排除泵体内气体;

4.7.8运行中，烃泵突然卡住不转，应立即停车检修;

4.7.9烃泵轴端盖泄漏液化石油气，应立即停车检修;

4.7.10烃泵不允许空转;

在用压缩机进行装车的过程中，由于我部门的储罐容量较大，用压缩机对储罐进行升压，将会导致升压缓慢且耗电量大，因此在正常情况下，用烃泵进行装车，特殊情况，经领导批准后，可用压缩机装车。

五、压缩机、泵联合操作

5.1压缩机、烃泵联合装车操作规程

在烃泵装车过程中，为了防止管线产生“气蚀”现象，可以采用压缩机、烃泵联合装车法。

5.1.1工作原理

利用压缩机将槽车的气相抽吸加压后送至储罐，降低槽车压力及提高储罐压力，以此达到增加储罐静压力的目的。压缩机停机后，通过烃泵完成装车作业。

5.1.2工艺流程

连通槽罐车(气相管线)?压缩机入口?压缩机出口?储罐(气相)，通过压缩机抽吸槽罐车的气相压力，经压缩升压后送至储罐中，以提高储罐的气相压力，压力达到要求后，停压缩机。连通储罐(出液管线)?烃泵入口?烃泵出口?槽罐车(进液管线)，通过烃泵将液化石油气送至罐车。

5.2 操作规程

5.2.1将充装台的气、液相装卸臂与槽罐车的气、液相管结合牢固后，打开槽罐车气、液相紧急切断阀和球阀，以及充装台相应的气、

液相管线阀门;

5.2.2连通槽车(气相管线)?压缩机入口?压缩机出口?储罐(气相管线)，按压缩机开机程序开机，抽吸槽车中的气相压力，经压缩升压后送入相应储罐中，槽车的气相压力不得低于0.15Mpa，当压力达到底限时，停压缩机;

5.2.3连通储罐(出液管线)?烃泵入口?烃泵出口(出口阀关闭，旁路阀开)?槽车(进液管线)的阀门;按烃泵启动程序启泵，将液态液化石油气送入槽车中;

5.2.4随着充装的进行，槽车压力逐步升高，当接近储罐压力时，缓慢开启槽车至储罐的气相管线所以阀门，连通槽车和储罐的气相管线，确保平衡槽车及储罐的压力。

5.2.5待批量控制仪显示数量达到提单数量时，按停泵程序停泵，关闭烃泵出口阀门，打开旁路阀以及部分开启回流管线阀门，关闭罐车紧急切断阀和气、液相阀门和装卸臂的气、液相管线阀门，手动开启批量控制仪阀门3分钟后关闭，以避免批控仪尾部气液相管线憋压，拆卸装卸臂，脱离装卸臂，装车作业结束。

5.3注意事项:

5.3.1压缩机和烃泵的使用不能同时进行，两者必须交替进行;

5.3.2压缩机运行过程中要有专人观察槽车压力，槽车气相压力不得低于0.15 Mpa;烃泵运行过程中，槽车压力接近储罐时再进行气相管线的切换。

六、槽车运输类危化品装卸操作规程

6.1装卸前的准备工作

6.1.1在灌装现场准备好灭火器，要求使用35公斤推车灭火器或2只4公斤干粉灭火器;

6.1.2在槽车灌装管道法兰连接处，用静电专用接地线与大地作连接;

6.1.3准备好灌装的空桶，要求使用铁桶;

6.1.4准备好可能发生泄漏的吸附材料;

6.2装卸操作规程

6.2.1易燃液体灌装人员应带好塑胶防腐手套，穿防静电的工作服和工作鞋，必要时应戴好防毒口罩;

6.2.2灌装现场危险品充装人员必须亲临现场，做好危化品灌装过程中安全措施的落实与监督管理;

6.2.3灌装现场作业人员应集中精力，控制好槽车分装管道的流量，要求不能装的太满;

6.2.4易燃液体槽车分装完毕后，应对现场进行清理。做到现场无易燃液体堆放，地面无泄漏的残液;

6.3装卸注意事项

6.3.1 灌装易燃液体必须在避光、通风的场所内进行，灌装现场严禁各类烟火。

6.3.2搬运易燃液体灌装空桶和满桶时均应尽量轻拿轻放，避免桶与桶之间的摩擦与碰撞。

6.3.3灌装作业过程中，应使用不产生火花的用具。如开桶器应使

用铜制作的专用工具。

七、理化参数

7.1原料物化性质

原料物理化学性质表(—)

性质丙烷丙烯正丁烷异丁烷甲醇二甲醚

CH3-CCH3-CH2-CCH3-CH=CCH3-CH2-CH2-CCH3OCH3-O-C分子式 H(CH3H3 H2 H3 H H3 )-CH3 相对分子量 44.1 42.08 58.12 58.12 32.04 46.07 液相密度

0.791(25?)/(kg/m3493.4 529.2 573.2 551.1 661 3 )

气相密度

(0?,101.3kP2.0102 1.9136 2.703 2.6912 1.617 a)/(kg/m3)

相对密度 1.554 1.479 2.09 2.081 比热容2.955 2.671 3.703 ,kJ/(kg?K), 临界温度? 96.6 92.1 152.2 135.1 126.9 临界压力Mpa 4.2 4.54 3.75 3.6 5.73 冰点? -189.9 -185.2 -135 -145 -97.8 -141.5 沸点? -42.17 -47.7 -0.5 -11.73 64.65 -24.9 闪点? -104 -108 -82.8 11.11 -41 自燃点? 450 460 365 455 350 饱和蒸汽压0.951 1.132 0.24 0.341 0.51 25?/Mpa

原料物理化学性质表(二)

性质 MTBE 甲苯苯乙烯乙二醇二甲苯 1，4丁二醇

分子式 CHOC(CH) C7H8 C8H8 C2H6O2 C8H10 C H O 3334 10 2相对分子量 88 92.14 101.14 62.07 106.17 90.12 液相密度

(20?)/(kg/m30.7407 0.866 0.91 1.11 0.88 1.02 )

223.95? 临界温度? 369? 357.2? 临界压力Mpa 3.43MPa 3.81 3.7

-108.6? -95? 冰点? -30.6 -13.2? -25.5?

55.3? 110(8? 沸点? 146? 197.5 144.4? 230?

-28? 7(2? 闪点? 34.4? 110? 30 >110 饱和蒸汽压32.664 133 6.21 1.33 30?/Kpa

1.65,8.4% 1.27-7(0 爆炸极限 1.1-6.1 3.2-15.3 1.0-7.0

7.2主要产品规格

7.2.1丙烷技术规格

指标名称指标分析方法

碳二烃(C)(mol%) ?5.0 气相色谱、质谱、红外光谱 2

乙烯(mol%) ?1.0 气相色谱、质谱、红外光谱

碳四及较高的烃(mol%) ?10 气相色谱、质谱、红外光谱

碳五及较高的烃(mol%) ?2 气相色谱、质谱

蒸汽压(45?)bar ?17.6(表) BS3324

7.2.2丁烷技术规格

指标名称指标分析方法

总硫(%)(质量)(除臭后) ?0.02 BS3156-1969，第五部分3.4.2节

硫化氢(ppm)(体积) ?5 国外少量、国内基本大于5ppm

乙炔(mol%) ?2.0 气相色谱、质谱

硫醇硫(%)(质量) ?0.004 BS4386 方法A

挥发物(760mmHg,36?)(V) 95

蒸汽压(45?)bar ?5.86(表) BS3324

二烯烃(mol%) ?10 气相色谱、质谱

7.2.3甲醇技术规格

项目指标

色度(铂-钴)，号 ? 5

3 密度 20?，g/cm0.791,0.792 沸程范围 (0?,101.325kPa) ? ? 64.0,65.5 高锰酸钾试验min? 50

水溶性试验澄清

水分含量，%? 0.10

游离酸(以HCOOH计)? 0.0015

游离碱(以NH计)? 0.0002 3

羰基化合物，% ? 0.002

蒸发残渣含量，ppm ? 0.001 7.2.4液化石油气技术规格

C1+C2不大于0.5%。

C5以上含量不大于3,。

饱和蒸汽压(37.8?)不大于1.380MPa。总硫含量不大于343mg/m3,H2S不大于20PPm。铜片腐蚀不大于一级。

蒸发残留物不大于0.05ml/100ml。