安全气囊检测标准
安全气囊检测要求和判断方法_
Jetta,Bora,Golf安全气囊系统对安全气囊系统的检测要求和判断方法问题描述服务站对安全气囊系统的检测不规范，缺乏明确要求和指导。
分布范围装有安全气囊系统的大众品牌车辆。
技术说明一、检测内容服务站接到用户关于安全气囊系统的抱怨后，必须由技术经理完成以下工作。
通过1551或5051对气囊控制单元进行故障记忆读取，并将整个过程和结果打印出来，在打印结果的空白处注明气囊的状态，并由用户和服务站技术经理签字确认。
对事故车辆进行拍照，拍摄照片的角度应包含事故车辆的正面、侧面、车辆底部和机舱内部等方向和损伤件的局部照片。
请车主写出事故过程并根据车主描述绘制出事故现场的草图，并由用户签字确认。
然后服务站要赶到事故现场核实用户的描述，如实记录现场情况（包括事故发生时的天气，事故起使位置，车辆的运动轨迹和车辆最终停止位置等）并绘制现场示意图，而且应有事故现场照片。
二、判断方法在安全气囊系统不存在故障时，比较安全气囊控制单元的故障记忆内容和气囊的状态是否一致，如二者一致说明系统工作正常，反之则说明系统存在问题。
车辆的损坏程度不做为判断安全气囊系统工作是否正常的主要依据。
具体说明，在气囊控制单元无其他故障记忆的情况下，如：气囊控制单元有“存储了撞车数据”的记忆，同时气囊引爆，则表明安全气囊系统正常。
气囊控制单元有“存储了撞车数据”的记忆，但气囊未引爆，则表明安全气囊系统不正常。
气囊控制单元没有“存储了撞车数据”的记忆，但气囊引爆，则表明安全气囊系统不正常。
气囊控制单元没有“存储了撞车数据”的记忆，同时气囊未引爆，则表明安全气囊系统正常。
三、处理过程服务站根据判断方法作出结论后，结合自学手册和用户说明书的相关内容向用户作出说明，如果用户接受，将相关文件存档备查。
用户车辆按相关规定处理。
如用户不接受，立即将信息和相关文件通过电子邮件发到售后服务科现场代表和技术支持组。
在征得用户同意的情况下可以由一汽—大众公司对气囊控制单元和气囊单元作出进一步质量判断。
汽车安全气囊设计标准
汽车安全气囊设计标准近年来，随着汽车行业的快速发展，对车辆安全性能的要求也越来越高。
汽车安全气囊作为一种重要的被动安全装置，起到了在碰撞事故中保护乘车人员安全的关键作用。
为了确保安全气囊的有效性和可靠性，制定适当的设计标准是至关重要的。
本文将重点讨论汽车安全气囊的设计标准，以提高乘车人员的安全性。
1. 安全气囊的基本原理和要求安全气囊是指在车辆发生碰撞时，由车辆撞击传感器信号触发，迅速充气形成的保护装置。
其基本原理是通过快速填充高压气体，形成膨胀的气袋，以吸收碰撞产生的冲击力，减轻车辆和乘车人员的伤害。
安全气囊的设计标准应包括以下要求：- 触发时机准确：安全气囊必须在碰撞前乘车人员有足够的时间借助安全带固定身体，同时在发生碰撞时迅速充气，形成保护效果。
- 充气速度合理：安全气囊应在碰撞发生的瞬间内实现充气，并在适当的时间内达到充气最高点，以保证乘车人员的安全。
- 充气压力控制：充气气体的压力必须控制在适当的范围内，不能过高或过低，以充分发挥安全气囊的吸能作用。
- 适应不同碰撞方向：安全气囊应能适应不同碰撞方向的需求，包括前碰撞、侧碰撞和翻滚碰撞等。
- 安全气囊的形状和尺寸：根据不同车型和车辆安全要求的不同，安全气囊的形状和尺寸也有所差异。
但是其中还需要考虑到空间限制和舒适性的平衡。
2. 碰撞传感器设计要求碰撞传感器是安全气囊系统中的重要组成部分，其设计也需要符合一定的标准。
- 触发敏感度：碰撞传感器应具备足够的敏感度，能够准确感知到车辆碰撞的发生，并迅速传递信号给安全气囊系统。
- 可靠性和耐用性：碰撞传感器应具备良好的可靠性和耐用性，能够在恶劣环境和复杂道路条件下正常工作。
- 适应性：碰撞传感器应能适应不同类型和强度的碰撞，包括低速碰撞和高速碰撞。
3. 安全气囊系统的管理和检测为了确保安全气囊系统的正常工作，对其进行管理和检测至关重要。
- 系统自检和故障诊断：安全气囊系统应具备自检和故障诊断功能，能够检测传感器、充气装置和控制单元等部件的正常工作状态。
安全气囊检测与更换概述
为了保证SRS系统工作可靠， 防止误引爆，系统随时要检测碰 撞传感器、中央气囊传感器和安 全传感器。三者之中，安全传感 器闭合所设置的减速度值最小， 其相互间的联接关系如图所示。 安全气囊的触发条件是：当车辆发生
4.螺旋连接器
充气元件与气囊安装在方向盘上，随时与方向盘—起转动，螺旋连接器用 于将随方向盘转动的电雷管引线与固定的ECU导线联接起来，见图7.16所 示。螺旋连接器由转子、壳体、导线和解除凸轮组成。转子与解除凸轮之 间有连接凸缘与凹槽，转动方向盘时，两者相互接触，形成整体旋转。约 5m长的螺旋导线装在 螺旋连接器内，可随方向盘任意 方向旋转2.5圈而不拖动异物。 此外，在螺旋连接器上还接有喇叭 开关触点；在装备巡航控制系统 的车上，螺旋连接器还连接有CCS 主开关。
故障码。
3. 由于车内时钟和音响系统的存储内容随蓄电池的脱离而被消除，所以在开始 检修前，应将各存储系统的内容作好记录，在检修结束后，应将音响系统 和时钟重新设置或调准。同样，对具有方向盘电动倾斜和伸缩转向系统、 电动座位、电动车外后视镜和电动安全肩带系紧装置，由于它们都有存储 参数的记忆功能，在检修后都必须重新设置。所以在检修结束后必须告知 用户，需按其个人的需要和习惯进行调整并重新设置存储器内容。
4. 若车辆发生轻微碰撞，SRS没有触发，也应检查方向盘衬垫、前座乘客 安全气囊总成、座位安全带收紧器和安全气囊传感器。
5. 若碰撞车辆的SRS系统已经触发，除需更换已经引爆的气囊与安全带预 紧装置外，还必须同时更换全都碰撞传感器和中央气囊传感器总成，并检 查线束与接头状况。不允许拆卸和修理被更换下的碰撞传感器、中央气囊 传感器总成、方向盘衬垫、前座乘客安全气囊总成或座位安全带收紧器以 供重新使用。
汽车安全性能检测规定
汽车安全性能检测规定随着汽车行业的快速发展，人们对汽车安全性能的要求也越来越高。
为了确保汽车的安全性能符合相关标准，各国都制定了一系列汽车安全性能检测规定。
本文将就汽车安全性能检测规定的相关信息进行介绍和解析。
一、制动系统检测规定制动系统是汽车最重要的安全系统之一，其可靠性关系到驾驶员和乘客的生命安全。
汽车制动系统检测规定主要包括制动盘磨损、刹车片磨损、制动液压系统漏油以及刹车灯亮度等项目。
制动系统检测规定的目的是确保制动性能达到标准，提高制动的安全性和可靠性。
二、安全气囊系统检测规定安全气囊是汽车被动安全系统的重要组成部分，它能在碰撞事故发生时提供保护。
安全气囊系统检测规定主要包括安全气囊系统工作状态、气囊装配位置和气囊充气速度等。
安全气囊系统检测规定的目的是确保安全气囊在事故发生时能够正常充气，提供有效的保护措施。
三、悬挂系统检测规定悬挂系统是汽车重要的操控部件，它直接关系到汽车的行驶稳定性。
悬挂系统检测规定主要包括悬挂系统的弹簧、减振器等部件的磨损情况，以及车身高度调节装置的正常工作情况。
悬挂系统检测规定的目的是确保悬挂系统的正常运行，提高汽车的操控性和行驶稳定性。
四、车身结构检测规定车身结构是汽车的保护外壳，其牢固性和稳定性直接影响着车辆的抗碰撞能力。
车身结构检测规定主要包括车身强度、车顶抗压能力、车门侧面碰撞能力等。
车身结构检测规定的目的是确保车身结构具备足够的抗碰撞能力，为驾驶员和乘客提供有效的保护。
五、驾驶辅助系统检测规定驾驶辅助系统是现代汽车中广泛应用的技术，它能够提高驾驶的便利性和安全性。
驾驶辅助系统检测规定主要包括电子稳定控制系统、自适应巡航控制系统以及驾驶员疲劳监测系统等。
驾驶辅助系统检测规定的目的是确保这些系统的正常工作，提供有效的驾驶辅助措施。
六、安全带系统检测规定安全带是保证乘员安全的重要设备，其正确使用能够在事故中减少伤亡。
安全带系统检测规定主要包括安全带的拉力测试、固定装置的耐久性测试以及警示装置的正常工作等。
汽车安全气囊配置规定(3篇)
第1篇一、前言随着我国汽车工业的快速发展，汽车已经成为人们日常生活中不可或缺的交通工具。
然而，交通事故的发生也日益频繁，给人们的生命财产安全带来了严重威胁。
为了保障驾乘人员的人身安全，提高汽车安全性能，我国对汽车安全气囊配置进行了明确规定。
本文将详细介绍我国汽车安全气囊配置规定。
二、安全气囊配置种类1. 主副驾驶座安全气囊：主副驾驶座安全气囊是最基本的安全气囊配置，当发生正面碰撞时，可以保护驾驶员和乘客的头部和胸部不受伤害。
2. 前排侧气囊：前排侧气囊位于座椅靠背内部，当发生侧面碰撞时，可以保护驾驶员和乘客的头部、颈部和胸部。
3. 后排侧气囊：后排侧气囊位于后排座椅靠背内部，当发生侧面碰撞时，可以保护后排乘客的头部、颈部和胸部。
4. 侧气帘：侧气帘位于车顶，当发生侧面碰撞时，可以保护车内乘客的头部和颈部。
5. 膝部气囊：膝部气囊位于驾驶员座椅下方，当发生正面碰撞时，可以保护驾驶员的膝部。
6. 座垫式气囊：座垫式气囊位于座椅底部，当发生正面碰撞时，可以保护驾驶员和乘客的臀部。
三、安全气囊配置规定1. 新能源汽车：根据《新能源汽车安全技术规范》（GB 7258-2017）规定，新能源汽车应配备主副驾驶座安全气囊、前排侧气囊和侧气帘。
对于7座及以下乘用车，还应配备后排侧气囊。
2. 乘用车：根据《乘用车安全配置规定》（GB 11551-2017）规定，乘用车应配备主副驾驶座安全气囊、前排侧气囊和侧气帘。
对于7座及以下乘用车，还应配备后排侧气囊。
3. 重型货车：根据《重型货车安全技术规范》（GB 7258-2017）规定，重型货车应配备主副驾驶座安全气囊。
4. 特种车辆：特种车辆的安全气囊配置要求根据不同车型和用途有所不同，具体配置要求请参照相关法规。
四、安全气囊配置要求1. 安全气囊类型：主副驾驶座安全气囊、前排侧气囊、后排侧气囊、侧气帘、膝部气囊和座垫式气囊等，应根据车型和用途选择合适的安全气囊类型。
安全气囊检测标准
GB/T 19949.2-2005/ISO 12097-2：1996 道路车辆安全气囊部件第2部分：安全气囊模块试验2007-06-26 20:25:52 作者：来源：互联网文字大小：大中小简介：GB/T 19949.2－2005/ISO 12097-2:1996 （2005-10-08 发布,2006-04-01 实施）前言GB/T 19949《道路车辆安全气囊部件》分为3部分：——第1部分：术语；— ...GB/T 19949.2－2005/ISO 12097-2:1996 （2005-10-08 发布,2006-04-01 实施）前言GB/T 19949《道路车辆安全气囊部件》分为3部分：——第1部分：术语；——第2部分：安全气囊模块试验；——第3部分：气体发生器总成试验。
本部分为GB/T 19949的第2部分。
本部分等同采用子ISO12097-2:1996《道路车辆安全气囊部件第2部分:安全气囊模块试验》(英文版)。
本部分的附录A为规范性附录，附录B为资料性附录。
本部分由全国汽车标准化技术委员会提出并归口。
本部分起草单位：中国汽车技术研究中心、一汽技术中心、国家汽车质量监督检验中心(襄樊)、石家庄久乐汽车安全设备有限公司、西安庆华汽车安全系统有限责任公司、锦恒汽车安全系统股份有限公司。
本部分主要起草人：朱西产、朱彤、邱少波、李三红、张建、田大利、杨栋林。
GB/T 19949.2-2005/ISO 12097-2:1996道路车辆安全气囊部件第2部分：安全气囊模块试验Road vehicle－Airbag components－Part 2:Testing of airbagmodules(ISO 12097-2:1996,IDT)1 范围GB/T 19949的本部分规定了道路车辆安全气囊模块的试验方法，以及安全气囊模块环境试验程序和要求。
GB/T 19949的第3部分对气体发生器总成试验进行了规定。
安全气囊故障检测
安全气囊故障检测
安全气囊的故障检测是指对车辆上的安全气囊系统进行故障检测，确保安全气囊能在碰撞或紧急情况下正常工作。
安全气囊故障检测通常包括以下几个方面：
1. 系统自检：车辆启动时，安全气囊系统会进行自检，如果系统出现错误或故障，将会通过仪表盘上的警示灯提示驾驶员。
2. 检测传感器：安全气囊系统中有多个传感器用于感知车辆的碰撞情况，检测传感器的工作状态是否正常，确保能够准确判断碰撞严重程度。
3. 系统连线：检查安全气囊系统的连线是否松动、破损或接触不良，以免影响系统的正常工作。
4. 气囊装置：对安全气囊装置进行检查，确保充气和放气装置能够正常工作，同时检查气囊是否有损坏、漏气等问题。
5. 还原装置：检查还原装置的工作情况，确保安全气囊在充气后能够及时恢复原状。
为了保证安全气囊系统的正常工作，建议定期对系统进行维护检测，并遵循制造商的建议进行检修或更换故障部件。
同时要避免擅自拆卸或修改安全气囊系统，以免造成意外伤害。
安全气囊故障检测案例
安全气囊故障检测案例（原创版）目录1.安全气囊故障的表现2.安全气囊故障的原因3.安全气囊故障的检测方法4.安全气囊故障的处理方法5.结论正文安全气囊故障检测案例随着汽车保有量的增加，汽车安全问题越来越受到人们的关注。
安全气囊作为汽车被动安全的重要组成部分，其工作状态良好与否直接关系到乘车人员的生命安全。
因此，对安全气囊故障的检测和处理显得尤为重要。
一、安全气囊故障的表现安全气囊故障的表现主要有以下几点：1.安全气囊警告灯常亮。
当车辆启动时，如果安全气囊警告灯一直亮着，说明安全气囊系统可能存在故障。
2.安全气囊在碰撞时未弹出。
当车辆发生碰撞时，如果安全气囊没有弹出，可能是由于安全气囊系统故障导致的。
二、安全气囊故障的原因安全气囊故障的原因有很多，常见的有以下几点：1.安全气囊传感器故障。
安全气囊传感器负责检测碰撞信号，如果传感器故障，可能导致安全气囊在碰撞时无法正常弹出。
2.安全气囊控制模块故障。
安全气囊控制模块是安全气囊系统的核心部件，负责控制安全气囊的弹出。
如果控制模块故障，可能导致安全气囊无法正常弹出。
3.安全气囊线路故障。
安全气囊系统中的线路如果老化、破损或接触不良，可能导致安全气囊无法正常工作。
4.安全气囊损坏。
在车辆发生严重碰撞时，安全气囊可能受到损坏，导致无法正常弹出。
三、安全气囊故障的检测方法检测安全气囊故障的方法主要有以下几点：1.读取故障码。
使用诊断仪器读取安全气囊系统的故障码，了解故障原因。
2.检查安全气囊传感器。
检查安全气囊传感器的连接是否正常，传感器本身是否损坏。
3.检查安全气囊控制模块。
检查安全气囊控制模块的连接是否正常，控制模块本身是否损坏。
4.检查安全气囊线路。
检查安全气囊线路是否老化、破损或接触不良。
5.检查安全气囊本身。
检查安全气囊是否损坏。
四、安全气囊故障的处理方法处理安全气囊故障的方法主要有以下几点：1.对于安全气囊传感器故障，可以更换传感器。
2.对于安全气囊控制模块故障，可以更换控制模块。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
GB/T 19949.2-2005/ISO 12097-2：1996 道路车辆安全气囊部件第2部分：安全气囊模块试验2007-06-26 20:25:52 作者：来源：互联网文字大小：大中小简介：GB/T 19949.2－2005/ISO 12097-2:1996 （2005-10-08 发布,2006-04-01 实施）前言GB/T 19949《道路车辆安全气囊部件》分为3部分：——第1部分：术语；— ...GB/T 19949.2－2005/ISO 12097-2:1996 （2005-10-08 发布,2006-04-01 实施）前言GB/T 19949《道路车辆安全气囊部件》分为3部分：——第1部分：术语；——第2部分：安全气囊模块试验；——第3部分：气体发生器总成试验。
本部分为GB/T 19949的第2部分。
本部分等同采用子ISO12097-2:1996《道路车辆安全气囊部件第2部分:安全气囊模块试验》(英文版)。
本部分的附录A为规范性附录，附录B为资料性附录。
本部分由全国汽车标准化技术委员会提出并归口。
本部分起草单位：中国汽车技术研究中心、一汽技术中心、国家汽车质量监督检验中心(襄樊)、石家庄久乐汽车安全设备有限公司、西安庆华汽车安全系统有限责任公司、锦恒汽车安全系统股份有限公司。
本部分主要起草人：朱西产、朱彤、邱少波、李三红、张建、田大利、杨栋林。
GB/T 19949.2-2005/ISO 12097-2:1996道路车辆安全气囊部件第2部分：安全气囊模块试验Road vehicle－Airbag components－Part 2:Testing of airbagmodules(ISO 12097-2:1996,IDT)1 范围GB/T 19949的本部分规定了道路车辆安全气囊模块的试验方法，以及安全气囊模块环境试验程序和要求。
GB/T 19949的第3部分对气体发生器总成试验进行了规定。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过GB/T 19949的本部分的引用而成为本部分的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
GB/T 19949.1 道路车辆安全气囊部件第1部分:术语(GB/T19949.1－2005，ISO12097－1:2002,IDT)ISO 6487 道路车辆碰撞试验中的测量技术仪器ISO 12103－1 道路车辆过滤器评价试验粉尘第1部分亚力桑那州试验粉尘1)1) 即将出版。
3 术语和定义GB/T19949.1确立的以及下列术语和定义适用于GB/T19949的本部分。
3.1安全气囊模块airbag module至少由气体发生器总成，气袋，罩盖(若需要)组成的组件。
3.1.1驾驶员安全气囊模块driverairbagmodule安装在转向盘上的安全气囊模块。
3.1.2前排乘员安全气囊模块front passenger airbag module安装在前排乘员前面的安全气囊模块。
3.2未处置的样品unexposedsample没有经过环境试验的试验样品(也称基准样品)。
3.3经处置的样品exposed sample经过环境试验的试验样品。
3.4完整性intact指试验完成之后，样品没有被完全损坏，还能进行后续试验。
4 一般试验条件警告：在本部分描述的任何试验过程中，可能出现安全气囊意外点火的情况。
因此应根据模块操作手册和试验设备的设计采取适当的预防措施。
4.1 环境试验的目的模拟环境工况对安全气囊模块性能和使用寿命的影响。
这个试验是基于安全气囊模块特有的寿命周期，它涉及运输、贮存、在车辆上的安装以及车辆的操作、保养和维护。
完整的环境试验程序由各种独立的试验方法组成。
这些试验方法用来模拟环境(例如机械冲击和振动、高温和低温、湿度、光照、粉尘和腐蚀剂)对安全气囊模块的影响。
模拟总的使用寿命的试验条件要比实际使用条件更为严格。
其目的是加速老化，以便缩短试验过程。
本标准所规定的安全气囊模块的环境试验程序只是保证安全气囊模块环境耐用性的最低验收要求。
表1 给出了10个相同试验样品的全部试验项目。
表2 给出了用10个经处置的样品和9个未处置的样品的性能试验清单。
表1 安全气囊模块环境试验程序表2性能试验程序4.2 试验顺序表1中试验项目1、2、3、6、7、8的试验顺序是不能改变的，而项目4和5的顺序可以颠倒。
试验项目和试验顺序是根据安全气囊模块的寿命周期及4.2.1至4.2.6中阐述的可能的失效机理确定的。
4.2.1坠落试验和机械冲击试验反映搬动、运输、安装对安全气囊模块的影响。
这主要出现在寿命周期的早期阶段。
4.2.2 在寿命周期的任何阶段粉尘都有可能进入样品内。
由于粉尘中具有研磨作用的颗粒，会产生破坏性影响，在进行振动试验之前进行粉尘试验是非常重要的。
并且粉尘试验应该在能够引起裂缝、破裂和密封破坏的机械冲击试验之后进行。
4.2.3温度－振动试验是模拟在寿命周期内出现的振动和温度综合作用的影响。
汽车行驶中的动载荷可以用宽带随机振动来模拟。
此外，可以在不同特征频率范围内增加振动的强度。
由于摩擦、研磨、疲劳以及其他作用的影响，动载荷可能产生破坏作用。
由于许多材料，特别是聚合物，其机械性能随着温度的变化而变化，所以，在不同的温度下对试验样品进行振动试验是必要的。
温度－振动试验模拟了实车状态。
4.2.4湿热循环试验是模拟气候变化的影响。
它尤其重视当安全气囊模块的温度低于环境露点温度时，模块中水的渗透量。
这种试验可能导致电器失效、材料的膨胀或收缩以及由生物降解引起的腐蚀和污染。
4.2.5盐雾对各种化学反应具有催化作用，特别是化学腐蚀。
盐雾试验用来评估安全气囊模块材料的适用性。
4.2.6光照试验和温度冲击试验是确定聚合物在初始安装设备中和装配形式下的老化特性。
部件中复合组件的使用可能造成部件间各种材料间的相互影响。
本试验通过整体辐射、低温/高温和温/湿度的综合效应，来评价不同的热膨胀结果和与使用条件有关的各种特性的变化。
4.3 测量和试验报告在表1中的各项试验前和/或试验中，下面的内容应该测量并记录在数据表中。
——试验编号、样品编号、试验温度和日期；——样品的外观检查，如有必要，还须提供照片；——安全气囊模块坐标系3个主轴的确定(见图1)；——试验过程中的环境温度(℃)；——气体发生器总成的点火管电阻值(若需要的话)。
所有相关的观测结果和任何异常情况都应记录并写入试验报告。
图1 安全气囊模块坐标系主轴的定义4.4 试验程序GB/T 19949的本部分详细说明了试验程序。
它包括19个完全相同的安全气囊模块样品，其编号与表1和表2相一致。
其中，10个样品进行环境试验(即经处置的样品)，另外9个是未处置的样品。
若有必要，可将插头与点火管导线相连，根据使用的系统提供相应的试验电流(如图2所示)(不包括机械冲击试验、坠落试验、光照试验和温度冲击试验)每次试验完成之后，测量并记录点火管电阻值。
图2 环境模拟试验中电流举例5 环境试验以下的试验程序参照了本部分附录B中所列文件，为了符合车辆特定的使用工况，对这些国际标准作了适当的修改。
5.1.1 坠落试验5.1.1 概述本试验的目的是确定当完整的安全气囊模块从规定的高度和方向坠落后，安全气囊模块是否失效。
5.1.2 设备置于刚性地板上的最小尺寸为1000 mm×l000 mm×l0 mm的钢制碰撞平板，在规定的高度上有一个用于安装样品的固定夹具。
5.1.3 试验样品按照表1给出的顺序，对8个安全气囊模块进行试验。
5.1.4 试验条件坠落高度:1+0.2 m试验的环境温度：(23土5)℃5.1.5 试验程序把试验样品1安装到碰撞平板上方规定高度的固定夹具上，按照图1指出的6个方向中的一个方向坠落。
如果安全气囊模块中有触发装置，应将其拆除。
释放安全气囊模块，使其自由坠落到平板上，用样品2～8重复这个试验，每个样品按如下的不同方向坠落：——对于试验样品2～6，分别按照图l中规定的但还未被前面试验使用的方向中的一个方向进行；——对于试验样品7和8，由试验工程师选择两个其他合适的方向进行。
5.1.6 要求试验完成以后，安全气囊模块应该保持完整性(3.4)。
任何可观察到的损坏都应记录下来。
即使损坏明显，试验也应该按照表1继续进行。
为了使试验能顺利进行，可以对妨碍安装的损坏部件进行维修。
5.2 机械冲击试验5.2.1 概述本试验的目的是确定在正常和极限温度下，当安全气囊模块受到一系列冲击时，是否失效。
5.2.2 设备一间能符合5.2.4中所述试验条件的人工气候标态室。
一台冲击试验机，安全气囊模块能够固定在冲击试验机的夹具或平面上。
冲击试验机的特性应保证测量点设定方向上测得的实际脉冲值在图3所示的范围内。
测量点是安全气囊模块上最接近冲击试验机表面中心的固定点，除非有另一固定点与此表面有更强的刚性连续，在这种情况下，选用这一点作为测量点。
冲击试验机的总频率响应(包括加速度计)对测量精确度有很大的影响，它应在图4所示的界限范围内。
5.2.3 试验样品的准备8个试验样品应在下面每个温度下进行预处理。
——(－35±2.5)℃；——(23±5.0)℃；——(85土2.5)℃。
在安装到试验台上之前，每个试验样品在人工气候标态室中按照所要求的温度进行至少4 h(或附录A中所规定的时间t e )的预处理。
注：测量时间t e 的参考点应该是在折叠后位于安全气囊模块中的气袋内温度变化最慢的点。
5.2.4 试验条件每个安全气囊模块应承受36次冲击，每一试验温度12次。
每组的12次冲击由两个连续的冲击组成。
该冲击沿着安全气囊模块的3个相互垂直坐标轴的每个方向(如图1所示)。
5.2.5 试验程序24个安全气囊模块应按照表1中所给顺序进行试验。
每个安全气囊模块安装在人工气候标态室外面的试验台上，并在5.2.4要求的试验条件下进行试验。
如果人工气候标态室足够大，则冲击试验也可在人工气候标态室内进行。
装有触发装置的安全气囊模块在试验时应将触发装置解除。
连续的冲击试验在人工气候标态室外进行。
5 min后安全气囊模块应重新进行环境标态，标态时间为10 min或附录A中所规定的时间t e。
5.2.5.1 基本的脉冲形状所使用的脉冲应该是半正弦波脉冲(见图3)。
实际脉冲的真实值应在图3中实线所示的误差范围内。
5.2.5.2 速度变化偏差脉冲的实际速度变化应该在标准脉冲相应值的土15％内。
速度的变化由实际脉冲的积分来确定。
积分区间在脉冲前0.4D到脉冲后0.1D之间，D是标准脉冲的持续时间。