生产线提升方案
制造业生产线升级改造方案

制造业生产线升级改造方案第一章:项目概述 (3)1.1 项目背景 (3)1.2 项目目标 (3)1.3 项目范围 (3)第二章:生产线现状分析 (4)2.1 现有生产线状况 (4)2.2 生产效率分析 (4)2.3 生产成本分析 (4)第三章:升级改造方案设计 (5)3.1 设备更新策略 (5)3.2 自动化技术应用 (5)3.3 信息化管理系统 (6)第四章:工艺流程优化 (6)4.1 工艺流程现状 (6)4.2 工艺流程改进方案 (6)4.3 工艺流程优化效果预测 (7)第五章:生产布局调整 (7)5.1 现有生产布局分析 (7)5.2 生产布局优化方案 (7)5.3 布局调整实施策略 (8)第六章:设备选型与采购 (8)6.1 设备选型标准 (8)6.1.1 技术功能标准 (8)6.1.2 经济性标准 (8)6.1.3 适应性标准 (9)6.2 设备采购流程 (9)6.2.1 需求分析 (9)6.2.2 市场调研 (9)6.2.3 设备选型 (9)6.2.4 招标采购 (9)6.2.5 合同签订 (9)6.2.6 设备验收 (9)6.3 设备供应商评估 (9)6.3.1 供应商资质评估 (9)6.3.2 设备质量评估 (10)6.3.3 供应商信誉评估 (10)6.3.4 价格评估 (10)6.3.5 综合评估 (10)第七章:生产线智能化改造 (10)7.1 智能化改造方向 (10)7.1.1 自动化升级 (10)7.1.2 数据驱动优化 (11)7.1.3 网络化协同 (11)7.2 智能化技术选型 (11)7.2.1 技术 (11)7.2.2 传感器技术 (11)7.2.3 大数据分析技术 (11)7.2.4 工业互联网技术 (11)7.3 智能化系统实施 (11)7.3.1 项目规划 (11)7.3.2 设备选型与采购 (11)7.3.3 系统集成 (11)7.3.4 技术培训与支持 (12)7.3.5 运维管理 (12)7.3.6 持续优化 (12)第八章:生产管理与控制系统 (12)8.1 生产调度管理 (12)8.1.1 调度管理概述 (12)8.1.2 调度管理系统设计 (12)8.1.3 调度管理实施策略 (12)8.2 生产过程监控 (12)8.2.1 生产过程监控概述 (12)8.2.2 生产过程监控设计 (13)8.2.3 生产过程监控实施策略 (13)8.3 质量管理控制系统 (13)8.3.1 质量管理控制系统概述 (13)8.3.2 质量管理控制系统设计 (13)8.3.3 质量管理控制系统实施策略 (13)第九章:人员培训与技能提升 (14)9.1 培训对象与内容 (14)9.1.1 培训对象 (14)9.1.2 培训内容 (14)9.2 培训方式与方法 (14)9.2.1 培训方式 (14)9.2.2 培训方法 (14)9.3 培训效果评估 (15)9.3.1 评估指标 (15)9.3.2 评估方法 (15)第十章:项目实施与监控 (15)10.1 项目实施计划 (15)10.2 项目进度监控 (16)10.3 项目风险控制与应对策略 (16)第一章:项目概述1.1 项目背景全球制造业竞争的加剧,我国制造业企业面临着转型升级的压力。
工业自动化生产线升级改造方案

工业自动化生产线升级改造方案第一章总论 (2)1.1 项目背景 (3)1.2 项目目标 (3)1.3 项目意义 (3)第二章现状分析 (4)2.1 现有生产线概况 (4)2.2 现有生产线存在的问题 (4)2.2.1 设备老化 (4)2.2.2 生产流程不合理 (4)2.2.3 自动化程度有待提高 (4)2.2.4 信息化水平不高 (4)2.3 现有生产线的优势与劣势分析 (4)2.3.1 优势 (4)2.3.2 劣势 (4)第三章升级改造方案设计 (5)3.1 整体方案设计 (5)3.2 设备更新与升级 (5)3.3 自动化控制系统升级 (5)3.4 生产线布局优化 (6)第四章设备选型与配置 (6)4.1 关键设备选型 (6)4.2 辅助设备配置 (6)4.3 设备功能参数分析 (7)第五章自动化控制系统设计 (7)5.1 控制系统架构设计 (7)5.2 控制系统硬件配置 (8)5.3 控制系统软件设计 (8)第六章生产线布局与物流优化 (8)6.1 生产线布局设计 (8)6.1.1 设计原则 (8)6.1.2 设计方法 (9)6.2 物流系统优化 (9)6.2.1 物流系统概述 (9)6.2.2 物流系统优化策略 (9)6.3 生产线平衡分析 (9)6.3.1 生产线平衡概述 (9)6.3.2 生产线平衡分析方法 (9)6.3.3 生产线平衡实施策略 (10)第七章节能减排与环境保护 (10)7.1 节能措施 (10)7.1.1 提升设备能效 (10)7.1.2 优化生产流程 (10)7.1.3 管理措施 (10)7.2 减排措施 (10)7.2.1 减少有害气体排放 (10)7.2.2 减少废水排放 (11)7.2.3 减少固体废物排放 (11)7.3 环境保护措施 (11)7.3.1 噪音治理 (11)7.3.2 环境监测 (11)7.3.3 环保设施建设 (11)第八章项目实施与进度安排 (12)8.1 项目实施步骤 (12)8.1.1 需求分析与评估 (12)8.1.2 设计方案制定 (12)8.1.3 设备采购与安装 (12)8.1.4 控制系统升级与集成 (12)8.1.5 人员培训与考核 (12)8.1.6 系统验收与交付 (12)8.2 项目进度安排 (12)8.2.1 项目启动阶段(12个月) (12)8.2.2 设计方案制定阶段(34个月) (12)8.2.3 设备采购与安装阶段(57个月) (12)8.2.4 人员培训与考核阶段(89个月) (13)8.2.5 系统验收与交付阶段(1011个月) (13)8.3 项目风险与对策 (13)8.3.1 风险识别 (13)8.3.2 风险对策 (13)第九章投资预算与经济效益分析 (13)9.1 投资预算 (13)9.1.1 项目投资总额 (13)9.1.2 投资分配 (13)9.2 经济效益分析 (14)9.2.1 生产效率提升 (14)9.2.2 成本降低 (14)9.2.3 市场竞争力提升 (14)9.3 投资回报期分析 (14)第十章结论与建议 (14)10.1 项目总结 (14)10.2 项目建议 (15)10.3 未来发展展望 (15)第一章总论1.1 项目背景我国经济的快速发展,工业自动化技术在生产领域的应用日益广泛。
生产线产能提升方案

生产线产能提升方案随着市场对产品需求的不断增长,提高生产线的产能成为企业必然的选择。
本文将探讨如何通过一系列的方案来提升生产线的产能,并为企业带来更多的利益。
一、优化生产线布局生产线的布局设计直接影响到生产效率。
通过合理的调整机器设备的位置、优化工作人员的分配,可以缩短物料运输时间、降低人员等待时间,从而提高整个生产线的运转效率。
此外,还可以考虑引入自动化设备,减少人工干预,提高生产效率。
二、改进工艺流程通过对现有工艺流程的分析和改进,找出可能存在的瓶颈环节,并进行针对性的优化。
例如,可以采用流水线生产方式,减少不必要的等待和停顿时间。
同时,利用先进的制造技术和设备,如机器人技术、智能化操作等,可以有效提高工艺流程的生产效率。
三、采用高效设备和技术选用高效设备和先进的技术是提升生产线产能的重要手段之一。
通过引进具有高速、高精度、高稳定性的设备,可以大幅度提升产能。
此外,还可以应用大数据分析和人工智能技术,对生产数据进行实时监控和预测,及时调整生产计划和生产线的运行状态,以提高生产效率和降低生产成本。
四、培训和激励员工员工是生产线的核心,他们的专业水平和工作积极性直接影响到生产效率的提升。
因此,企业应该注重员工培训,并提供相应的激励机制。
通过培训,提高员工的技能水平和工作效率,同时,通过激励机制激发员工的创造力和积极性,使其充分发挥潜力,为企业带来更多的贡献。
五、建立严格的质量控制系统质量是企业的生命线,确保产品质量是提升生产线产能的基础。
建立完善的质量控制系统,通过严格的品质检测和质量反馈机制,及时发现和解决质量问题,避免不合格产品对生产线造成的延误和浪费。
同时,通过质量管理的持续改进,提高产品的一致性和稳定性,提高企业的信誉度和市场竞争力。
六、供应链优化优化供应链是提高生产线产能的关键环节之一。
通过与供应商的密切合作,建立稳定的供应关系,及时获取原材料和零部件,避免因缺料或物料不达标造成的生产线停工。
制造行业自动化生产线升级方案

制造行业自动化生产线升级方案第一章自动化生产线现状分析 (3)1.1 生产线现状概述 (3)1.2 设备功能评估 (3)1.3 生产效率分析 (3)第二章自动化升级目标与策略 (4)2.1 升级目标设定 (4)2.1.1 生产效率提升 (4)2.1.2 产品质量优化 (4)2.1.3 生产成本降低 (4)2.1.4 环境保护与安全 (4)2.2 升级策略制定 (5)2.2.1 优化生产流程 (5)2.2.2 引入先进技术 (5)2.2.3 设备更新与升级 (5)2.2.4 人员培训与技能提升 (5)2.3 技术选型与评估 (5)2.3.1 技术选型 (5)2.3.2 技术评估 (5)第三章自动化生产线设备改造 (6)3.1 关键设备升级 (6)3.1.1 设备选型 (6)3.1.2 设备安装与调试 (6)3.2 辅助设备优化 (6)3.2.1 辅助设备选型 (6)3.2.2 辅助设备布局与调整 (6)3.3 设备兼容性分析 (7)3.3.1 硬件兼容性分析 (7)3.3.2 软件兼容性分析 (7)3.3.3 互联互通分析 (7)第四章生产线控制系统升级 (7)4.1 控制系统硬件升级 (7)4.2 控制系统软件升级 (7)4.3 控制系统网络优化 (8)第五章传感器与执行器优化 (8)5.1 传感器选型与布局 (8)5.1.1 传感器选型原则 (8)5.1.2 传感器布局策略 (8)5.2 执行器功能提升 (9)5.2.1 执行器选型原则 (9)5.2.2 执行器功能提升措施 (9)5.3 传感器与执行器协同工作 (9)第六章自动化生产线流程优化 (9)6.1 工艺流程改进 (9)6.2 物流流程优化 (10)6.3 生产线布局调整 (10)第七章自动化生产线质量控制 (10)7.1 质量检测设备升级 (11)7.1.1 设备选型与采购 (11)7.1.2 设备安装与调试 (11)7.1.3 设备培训与维护 (11)7.2 质量监控与分析 (11)7.2.1 在线监控与离线检测 (11)7.2.2 数据采集与处理 (11)7.2.3 质量趋势分析 (11)7.3 质量改进措施 (11)7.3.1 制定严格的生产工艺流程 (11)7.3.2 优化生产参数 (11)7.3.3 强化过程控制 (12)7.3.4 加强人员培训与管理 (12)7.3.5 完善质量管理体系 (12)7.3.6 质量追溯与反馈 (12)第八章自动化生产线安全与环保 (12)8.1 安全防护措施 (12)8.1.1 设计原则 (12)8.1.2 防护措施 (12)8.2 环保设备升级 (12)8.2.1 设备选型 (12)8.2.2 设备升级措施 (13)8.3 安全与环保监控 (13)8.3.1 监控系统设计 (13)8.3.2 监控设备选型 (13)8.3.3 监控系统实施 (13)第九章自动化生产线人员培训与管理 (13)9.1 培训内容与方法 (13)9.1.1 培训内容 (13)9.1.2 培训方法 (14)9.2 培训效果评估 (14)9.2.1 评估指标 (14)9.2.2 评估方法 (14)9.3 人员管理策略 (15)9.3.1 人员选拔与配置 (15)9.3.2 激励机制 (15)9.3.3 人员培训与发展 (15)第十章自动化生产线升级实施与评估 (15)10.1 实施计划与步骤 (15)10.1.1 准备阶段 (15)10.1.2 设计阶段 (15)10.1.3 实施阶段 (15)10.1.4 验收阶段 (16)10.2 风险评估与应对 (16)10.2.1 技术风险 (16)10.2.2 人员风险 (16)10.2.3 财务风险 (16)10.2.4 应对措施 (16)10.3 升级效果评估与持续改进 (16)10.3.1 效果评估 (16)10.3.2 持续改进 (16)第一章自动化生产线现状分析1.1 生产线现状概述科技的不断进步,我国制造业自动化生产线得到了长足的发展。
生产线效率改善方案

生产线效率改善方案随着全球市场竞争的加剧,提高生产线效率已经成为了许多企业的当务之急。
因为提高生产线效率可以使企业节约成本、提高竞争力,并降低产品的制造周期。
本文将提出一些生产线效率改善方案,帮助企业提高生产效率。
一、优化生产线布局生产线布局是生产线效率的关键因素之一。
通过合理规划和优化生产线布局,可以减少工人的移动距离,提高工作效率。
在进行生产线布局时,需要考虑以下几个方面:1. 确定生产线的流程:根据产品的生产需求,确立整个生产线的流程,明确每个工序之间的关系,避免出现生产线上的瓶颈。
2. 优化工作站的布局:根据不同工序工人的工作内容和操作特点,合理安排工作站的位置和布局,减少工人的移动距离,提高工作效率。
3. 合理配置设备和工具:对于生产线上的设备和工具,要合理配置,确保其可靠性和高效性,并根据工人的需求进行人机工程学设计,提高工人的操作效率。
二、优化生产流程优化生产流程是提高生产线效率的重要手段。
通过优化生产流程可以更好地利用资源、减少浪费、提高产品质量和产量。
以下是一些提高生产流程的方法:1. 进行价值流分析(Value Stream Mapping,VSM):价值流分析是一种系统性的工具,可以帮助企业实现生产流程的精益化,通过识别和消除非价值增加的活动,提高生产效率。
2. 使用自动化设备和技术:自动化设备和技术可以大大提高生产效率。
例如,可以使用机器人代替人工进行部分操作,减少人为错误和人力资源浪费。
3. 实施精益生产方法:精益生产是一种管理方法,致力于通过消除浪费来提高生产效率。
通过实施精益生产方法,企业可以减少库存、缩短制造周期、降低成本,并提高产品质量。
三、改善员工培训和福利员工是企业生产线上最重要的资源,他们的知识和技能直接影响到生产效率。
因此,改善员工培训和福利非常重要。
以下是一些改善员工培训和福利的建议:1. 提供专业培训:为员工提供专业培训,使他们获得更多的技能和知识,提高工作效率和生产质量。
生产主管的生产线优化与产能提升方案

生产主管的生产线优化与产能提升方案一、背景介绍如今,各行业竞争激烈,企业要在市场中立于不败之地,就必须不断优化生产线,提升产能。
作为生产主管,我将为大家介绍一些生产线优化与产能提升的方案,以帮助企业实现更高效的生产。
二、优化生产线的必要性1. 降低生产成本:通过优化生产线,可以降低物料损耗和能耗,减少人力资源成本,从而降低生产成本。
2. 提高产品质量:通过优化生产线,可以降低生产过程中的人为失误,减少次品率,提高产品质量。
3. 缩短生产周期:通过优化生产线,可以减少生产环节、提高生产效率,缩短产品的生产周期,更快地响应市场需求。
4. 提升产能:通过优化生产线,可以充分利用生产资源,提高设备利用率,从而进一步提升产能。
三、生产线优化与产能提升方案1. 设备自动化通过引进先进的自动化设备,可以减少人工操作,提高生产效率。
例如,采用机器人代替繁琐的重复工作,可以大幅度减少生产时间,并提高产品质量。
2. 生产流程优化对生产过程中存在的瓶颈环节进行调整,优化生产流程。
例如,合理安排生产任务、减少生产工序、优化生产调度等,都能够提升生产效率和产能。
3. 物料管理优化合理规划物料配送、储存和使用过程,避免因物料不足或过剩而造成生产线停工或低效生产。
建立有效的物料与生产计划协调机制,确保物料供应与生产需求的高效匹配。
4. 员工培训与激励加强员工培训,提升员工技能水平,增强员工对生产线操作的熟练度。
同时,建立激励机制,通过奖励制度激发员工的积极性和创造力,提高整体生产线的效率。
5. 数据分析与监控建立完善的生产数据采集与分析系统,及时监控生产线的运行情况。
通过数据分析,可以发现生产线存在的问题,并及时进行调整和改进,以实现更高效的生产。
6. 持续改进生产线优化与产能提升是一个不断迭代的过程,需要持续进行改进和创新。
通过定期的生产线评估和改善措施的实施,不断提高生产线的效率和产能。
四、案例分析以某电子产品生产企业为例,该企业通过优化生产线,成功提升了产能。
生产线产能提升方案

生产线产能提升方案生产线产能提升是企业发展的关键之一,它直接关系到企业的竞争力和盈利能力。
本文将从流程优化、设备升级和人力资源培训三个方面,探讨如何提升生产线的产能。
一、流程优化流程优化是提升生产线产能的首要任务。
通过分析现有的生产流程,找出其中存在的瓶颈和低效环节,并采取相应的措施进行改进,从而提高生产效率。
首先,我们可以采用价值流图的方法,对整个生产过程进行细致的分析和优化。
通过深入了解每个工序的时间消耗、资源消耗和产能利用率,我们可以找出其中的问题所在,并提出具体的改善方案。
例如,对于生产繁琐的工序,我们可以引入自动化设备或工艺改进,以提高生产效率;对于工序间的物料传递和信息流动不畅的问题,我们可以进行布局优化,缩短物料和信息的传递距离,从而缩短生产周期。
此外,我们还可以通过实施精益生产的理念,打造高效的生产线。
精益生产注重于通过消除浪费和提高价值添加活动的比例,实现生产过程的高效化。
例如,通过建立标准化作业程序和工作指导书,提高员工的工作效率和操作一致性;通过实施6S管理,使生产现场整洁有序,提高工作效率和工作环境。
二、设备升级设备升级是提升生产线产能的重要手段。
随着技术的不断进步,新一代的设备往往具备更高的生产效率和更低的故障率,可以显著提升生产线的产能。
首先,我们可以考虑对核心设备进行升级。
核心设备通常是生产线上产能瓶颈所在,升级这些设备可以直接提升生产线的总体产能。
在选择升级设备时,我们应充分考虑其生产能力、稳定性、节能性和维护成本等因素,以选择最适合生产需求的设备。
另外,我们还可以考虑引入智能化设备和物联网技术。
智能化设备可以实现自动化控制和优化调度,减少人力资源的消耗,提高生产效率和质量。
物联网技术可以实现设备之间的联动和信息的实时传递,提高生产线的响应速度和可靠性。
三、人力资源培训人力资源是生产线产能提升的关键要素之一。
通过对员工进行培训和技能提升,可以提高员工的操作能力和工作效率,从而间接提升整个生产线的产能。
生产线改善方案

生产线改善方案为了提高生产线的效率和质量,提升产品竞争力,以下是一些可能的生产线改善方案。
1. 现代化设备投资:在生产线上引入最新的自动化设备和技术,以提高生产效率和生产线的灵活性。
例如,可以考虑使用机器人和自动化机械手来替代繁重的人力操作。
此外,引入智能化的仓储系统和物流系统也可以提高生产线的效率。
2. 进行岗位培训和合理分工:为员工提供必要的培训和技能提升,以使他们更好地适应新设备和工作流程。
合理地分工和优化工作流程,可以减少员工的重复劳动和工作压力,并提高整个生产线的效率。
3. 质量控制和质量管理:建立严格的质量控制体系,确保产品符合标准和客户的要求。
可以采用在线质量监测设备和自动化检测设备来实时追踪产品生产过程中的质量问题,并及时采取措施进行修正。
此外,通过培训员工和建立质量管理团队,加强质量管理并持续改进产品质量。
4. 进行生产线布局优化:对生产线进行布局优化,以减少物料和人员的移动距离,提高生产效率。
可以采用流水线式的生产布局,使产品在不同工序之间快速流动。
此外,根据产品的特性,进行合理的设备布局,以最大程度地减少产品在生产过程中的停滞时间。
5. 供应链优化和供应商管理:优化整个供应链,确保材料和零部件的及时供应。
与供应商建立长期稳定的合作关系,并对供应商进行评估和管理,以确保其产品和服务的质量。
可以采用供应链管理软件来实现对供应链的实时监控和协调。
6. 优化生产计划和生产调度:建立合理的生产计划和生产调度系统,确保生产线能够按时交付产品。
分析市场需求和产品销售情况,合理安排生产任务和资源,避免因过度生产或产能不足而导致的资源浪费或订单延迟。
7. 废品管理和能源节约:改善废品处理流程,减少废品的产生和处理成本。
可以采用再利用和回收的方法来降低废品对环境的影响。
此外,加强能源管理,采用节能设备和生产方式,减少能源消耗和生产成本。
8. 实施持续改进和质量管理方法:引入持续改进和质量管理方法,如精益生产、六西格玛等,以不断优化生产线和提高品质。
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生产线产能提升计划案
人、机、料、法、环是阻碍生产产能提升的五大因素,在这五个因素中,人是首要的;然而在目前生产环境及人员配置也充足的情况下,员工要达到10小时的标准产能却需要花费11~12个小时,有时甚至不能完成。
从此可以看出人员的产能效率未得到充分发挥。
那么要想提升产能,提高人均效率,就需要发挥人员的最大产能,那么主要还是靠管理改善来达到提高人均作业效率的目的。
一影响产能异常的问题点:
生产力低下,工作积极性不够,管理松散,团队合作欠缺,机器利用率过低
A 员工计时工作热情不高涨-----反正时间到了就下班了,做多少都一样
B 公司计时工作成绩督导不够,有记录但无追踪-----员工一天做多少就多少,无目标紧迫感
C 机台经常有停机现象-----返修浪费正常机器利用率
D 公司管理制度不够严谨,员工随意离岗----没按照离岗制度落实执行,且离岗无顶岗人员
E 线组长整体调配、相互协作的团队工作意识不足-----线体待料、堆料无重视
F 各段产能没有硬性完成目标-----一天能做多少就做多少
G 无严格的奖惩机制-----产能的完成和自己没关系
H 多技能员工欠缺-----卷绕人员数量局限性
I 员工加班时间管控不严格不统一------做的慢到后面加班工时也多,没事做待到几点也是照样算加班
二生产线产能提升目标:
1 团队执行力得到增强和提高---必须言出必行---员工之间不协作不可能共同提升。
2 逐步实现增产以实现机台实现最大产出----将影响产能(返修)因素在正常工作时间外解决。
3 实现人员管控更加合理和有效------人性化管理但是公司文化及制度一定要严格把关,不可松散。
4 提高生产作业应变能力(如人员短缺,待料,堆料等)---组长须临时调配尽最快时间解决产线待料堆料等异常。
5 降低制造中的无效工时,材料成本浪费-----最优化杜绝成本浪费,严格执行10小时工时管控措施,不可本该完成的任务用加班工时来完成。
三生产线产能提升改善措施和思路:
1 微观改善------从员工工作环境生活环境团队建设逐步完善
1)员工收入结构调整----收入结构不可单一靠员工自主创造,要将工资与员工工作成绩态度作业品质挂钩
2)员工考核方式量化----从生产各角度逐步形成数据考量员工各方面能力且逐步改善
3)员工生产能力培训和提高----制定技能培训计划且有层次的进行培训考核
4)员工生产紧迫性意识增强----作业人员必须有产能目标和担当的压力
5)员工技能增强---后续有条件进行员工多技能培养,不可让员工到一个工站技能无空间了,且要有计划留住培养出的人才。
6)员工奖惩措施完善----惩处和奖励必须加以完善----要有诚信的相互沟通承诺。
7)加班工时统一实行,按工段进行管制-----杜绝人员加班工时因个人而异
2 宏观比较(管理看板公示)
1)同一生产线按周进行比较和评定-----必须要以量化数据来管控评核
2)同一员工生产技能和效率等方面的比较----产能评比、人均时产出数据评比
3)不同生产线进行产能效率等方面的比较----产能比较、时均产能数据比较
4)生产线组长绩效考核方式的完善----严格将产能目标达成和绩效挂钩
四具体执行方案
1 员工收入结构调整(奖金额度待商定)
收入=产能工资(个人效率90%以上)+主管考评奖金+团队产量差额奖金+品质奖金
产能工资:计件工资仍然不变/ 计时工资根据标准工时设定标准产能,达标即可得正常工资
主管考评奖金:建议主管监督组长/组长监督员工工作积极性、工作目标完成率、配合度、出勤率都参入表格每周进行统一考核。
团队产量差额奖金:主管对组长每天制定团队产量目标,组长再将产量目标分配到计件、计时员工,每个员工必须每天有产能目标。
不足个人效率90%此目标的奖金为负,且分级别进行扣除。
同样,超额分级别进行嘉奖。
品质奖金:根据每个员工的良率以及报废数量制定管控参数,超出设定的参数一律扣除此项奖金,在管控目标内一律给予发放。
2 员工考核制度
根据考核项目组长对每个员工、主管对各组长进行有效合理和真实的记录,并上级主管审核,当然还要甄别作假措施,如遇不符合调查是人为疏失还是刻意所为,并予惩罚和警告。
3 加强员工生产紧迫性
产能设定10小时完成的任务,必须10小时完成,不能完成义务加班统一完成后下班。
通过主管加强宣导和教育,同时要让员工明白面临的机遇和挑战,以及和切身利益相关的工资评定。
通过批评和奖励的方式来增强员工间的配合程度。
4 增强员工技术能力
不能让关键的生产技能锁定在个别生产人员身上,一定要在厂内形成互补型人才和技术增强的人员。
5 奖惩措施完善
员工离岗须按照离岗制度遵照执行,每工段不得同时两人离岗,且离岗须保证产线不堆料,或有顶岗人员。
虽然员工很多不足之处,如生产效率、出勤和其工资收入息息相关,但也不能"默默"显示在工资单上,要通过口头的奖惩、形式的奖惩、调换岗位、警告、开除予以表现。
6 不同生产线之间进行横向比较,并发现优缺之处。
为此给相应的组长设定他们的绩效收入。
产量、人员管控、返工、次品等,都可以以数据的形式纳入其收入的组成部分里。
初步确定以下奖励政策:
卷绕:
计件:(个人效率)达标后奖励10元每天,反之扣10元每天
计时:(个人效率)达标后奖励10元每天,反之扣10元每天
(组长为20元)
装配:达标后每位员工奖励5元每天,反之扣5元每天(组长为20元)
激光焊:达标后每位员工奖励5元每天,反之扣5元每天(组长为20元)。