泡菜加工的原理要求关键工艺原理工艺要点与产品配方原则修订稿

泡菜加工的原理要求关键工艺原理工艺要点与产品配方原则修订稿
泡菜加工的原理要求关键工艺原理工艺要点与产品配方原则修订稿

泡菜加工的原理要求关键工艺原理工艺要点与产品配方原则

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泡菜加工的原理要求、关键工艺原理、工艺要点与

产品配方原则

泡菜指的是往用盐腌过的白菜上添加辣椒粉、蒜、姜、葱、萝卜等调味品,并使之发酵的一种韩国传统饮食。泡菜作为最常见的一种菜,特点是辣,韩国人通常和米饭一起食用。当然,根据季节和地区的不同,泡菜分为很多种类,但均含有维生素C、钙等多种营养。

一、加工原理

泡菜加工实质是通过食盐的高渗透压抑制有害菌。并在缺O2条件下促使乳酸菌行乳酸发酵的结果。乳酸菌是一类较耐盐的厌氧微生物,普遍附着在蔬菜上。发酵前期以肠膜明串球菌、乳酸片球菌为盛,中后期以短乳杆菌为主(尤以植物乳杆菌最常见)。肠膜明串球菌首先发起乳酸发酵使pH值迅速下降,并促使其它乳酸菌活动,阻止有害菌繁殖,抑制果胶酶活性,保证了成品的质地(硬脆度)和营养(Vc )。研究加工原理为我们抓住技术关键,改进工艺条件,实现精加工提供了理论依据。

选料

选取质地脆嫩、肥厚新鲜者为佳,如苦瓜、嫩姜黄瓜、青红椒等。

配方

水5000克、盐500克、白糖100克、各种蔬菜共2500克、白胡椒粉10克、红干辣椒丝25克。

二、加工工艺

工艺流程:选料→原辅料配方→原料处理→制盐水→入坛泡制→成品。

1. 原料处理

将选好的原料剔除粗老根部,漂冼、切条、晾干。

2. 制盐水

接配方比例将盐和水入锅煮沸,冷却备用。

3. 入坛泡制

泡菜坛洗净。晾硒至干。将处理好的各色蔬菜及辅料拌匀,压入坛中,倒入盐水浸没,扣盖后加冷开水入槽封坛。

4. 成品

10~20天即可食用。正品醇厚鲜美、成酸适口、清香嫩脆,具开胃增食助消化、解荤去腥之功效.

三、技术关键

1.创造缺氧环境

厌氧状态为乳酸菌完成乳酸发酵所必需。在有O2条件下,泡菜色泽暗黄、Vc 破坏,同时霉菌、酵母等好氧菌繁殖,造成加工失败。做法有:①选择合理的发酵容器,倒如泡菜坛,这是一种既科学又简单的厌氧容器:坛口外侧有沟,细颈、胖肚、尖底;尖底可沉淀杂质,胖肚可尽量容纳蔬菜盐水,细颈能减少空气进入机会,水槽可隔O2防菌污染,利CO2外逸。②装坛时压实,泡渍液浸没菜体。③利用自身发酵耗O2产生CO2,泡制期间不宜开盖。

2.控制适量的食盐浓度

加工中食盐的作用一是防腐,一般有害菌的耐盐力差;二是使蔬菜组织中水分析出,成品质地柔韧、咀嚼感强,宜控制在10%~15%。过高,乳酸发酵受抑制,风味差;过低,杂菌易繁殖引起异味或变质。最好采取分批加盐,兼顾发

酵和防腐,并可防皱皮使外观舒展饱满,缩短加工周期,实现低盐化工艺,最后平衡盐浓度为8%下。

3.控制适宜的温度

以2O~25℃为宜,偏高利于有害菌活动,偏低不利乳酸发酵。值得注意,温度与盐浓度互相制约,当发酵温度偏高,应提高食盐浓度;偏低可适当降低盐浓度,保证在自然室温下既能缩短周期,又能衡定质量。

4.控制一定的pH值

乳酸菌能耐受较强的酸性,而腐败菌则不能。酵母、霉菌虽能耐受更强的酸性,但其属好氧菌,在缺氧环境中不能活动,故在发酵初期调节至低pH值(=~。

5.其它注意点

盐水煮沸以消毒杀菌;蔬菜及泡坛晾干防发霉变质;水槽水要盛满,勤换保持清洁;泡过莱的老盐水应再用,可世代相传;时令蔬菜交替泡渍,使泡菜风味更佳。

机械加工工艺中基准及其选择【干货】

机械加工工艺中基准及其选择 内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理!更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展. 一、基准及分类 在零件的设计和加工过程中,经常要用到某些点、线、面来确定其要素间的几何关系,这些作为依据的点、线、面称为基准。 基准按作用不同分为设计基准和工艺基准两大类。 (1)设计基准。设计基准是设计时在零件图纸上所使用的基准。以设计基准为依据来确定各几何要素之间的尺寸及相互位置关系,如图所示。齿轮内孔、外圆和分度圆的设计基准是齿轮的轴线,两端面可以认为是互为基准。

(2)工艺基准。工艺基准是在制造零件和装配机器的过程中所使用的基准。按其用途不同工艺基准又分为定位基准、测量基准和装配基准。它们分别用于工件加工时的定位、工件的测量检验和零件的装配。 定位基准是指工件在加工时用来确定工件对于机床及刀具相对位置的表面。例如,车削图4-9所示齿轮轮坯的外圆和左端面时,若用已经加工过的内孔将工件安装在心轴上,则孔的轴线就是外圆和左端面的定位基准。必须指出的是,工件上作为定位基准的点或线,总是由具体表面来体现的,这个表面称为定位基准面。例如,图4-9所示齿轮孔的轴线并不具体存在,而是由内孔表面来体现的,所以确切地说,图中内孔是加工外圆和左端面的定位基准面。 二、定位基准的选择原则 为了保证工件加工表面之间的相互位置精度,应从有相互位置精度要求的表面中选择定位基准。 在对零件进行机械加工中,第一道工序中只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准,这种基准面称为粗基准。在其后各工序加工中,所用的定位基准是已加工的表面,称为精基准。 (1)粗基准。粗基准的选择应保证所有加工表面都具有足够的加工余量,而且各加 工表面对不加工表面具有一定的位置精度。 三、粗基准选择的具体原则如下: ①选取不加工的表面作为粗基准。如果零件上有好几个不加工的表面,则应选择与加工表面相互位置精度要求高的表面作为粗基准。如图1所示,以不加工的外圆表面作为粗基准,既可在一次安装中把绝大部分要加工的表面加工出来,又能够保证外圆面与内孔同轴

表面加工方法的选择

表面加工方法的选择 零件机械加工的工艺路线是指零件生产过程中,由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。在拟定工艺路线时,除了首先考虑定位基准的选择外,还应当考虑各表面加工方法的选择,工序集中与分散的程度,加工阶段的划分和工序先后顺序的安排等问题。目前还没有一套通用而完整的工艺路线拟定方法,只总结出一些综合性原则,在具体运用这些原则时,要根据具体条件综合分析。拟定工艺路线的基本过程见图4-28所示。 表面加工方法的选择,就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法。在选择时,一般先根据表面的精度和粗糙度要求选定最终加工方法,然后再确定精加工前准备工序的加工方法,即确定加工方案。由于获得同一精度和粗糙度的加工方法往往有几种,在选择时除了考虑生产率要求和经济效益外,还应考虑下列因素: (1) 工件材料的性质 例如,淬硬钢零件的精加工要用磨削的方法;有色金属零件的精加工应采用精细车或精细镗等加工方法,而不应采用磨削。 (2) 工件的结构和尺寸 例如,对于IT7级精度的孔采用拉削、铰削、镗削和磨削等加工方法都可。但是箱体上的孔一般不用拉或磨,而常常采用铰孔和镗孔,直径大于60㎜的孔不宜采用钻、扩、铰。 图4-28 工艺路线拟定的基本过程 (3) 生产类型 选择加工方法要与生产类型相适应。大批大量生产应选用生产率高和质量稳定的加工方法。例如,平面和孔采用拉削加工。单件小批生产则采用刨削、铣削平面和钻、扩、铰孔。又如为保证质量可靠和稳定,保证较高的成品率,在大批大量生产中采用珩磨和超精加工工艺加工较精密零件。 (4) 具体生产条件 应充分利用现有设备和工艺手段,不断引进新技术,对老设备进行技术改造,挖掘企业潜力,提高工艺水平。

零件机加工方法选择

零件机加工方法选择 零件机械加工的工艺路线是指零件生产过程中,由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。在拟定工艺路线时,除了首先考虑定位基准的选择外,还应当考虑各表面加工方法的选择,工序集中与分散的程度,加工阶段的划分和工序先后顺序的安排等问题。目前还没有一套通用而完整的工艺路线拟定方法,只总结出一些综合性原则,在具体运用这些原则时,要根据具体条件综合分析。拟定工艺路线的基本过程见图4-28所示。 表面加工方法的选择,就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法。在选择时,一般先根据表面的精度和粗糙度要求选定最终加工方法,然后再确定精加工前准备工序的加工方法,即确定加工方案。由于获得同一精度和粗糙度的加工方法往往有几种,在选择时除了考虑生产率要求和经济效益外,还应考虑下列因素: (1) 工件材料的性质 例如,淬硬钢零件的精加工要用磨削的方法;有色金属零件的精加工应采用精细车或精细镗等加工方法,而不应采用磨削。 (2) 工件的结构和尺寸 例如,对于IT7级精度的孔采用拉削、铰削、镗削和磨削等加工方法都可。但是箱体上的孔一般不用拉或磨,而常常采用铰孔和镗孔,直径大于60㎜的孔不宜采用钻、扩、铰。 (3) 生产类型 选择加工方法要与生产类型相适应。大批大量生产应选用生产率 高和质量稳定的加工方法。例如,平面和孔采用拉削加工。单件小批生产则采用刨削、铣削平面和钻、扩、铰孔。又如为保证质量可靠和稳定,保证较高的成品率,在大批大量生产中采用珩磨和超精加工工艺加工较精密零件。 (4) 具体生产条件 应充分利用现有设备和工艺手段,不断引进新技术,对老设备进行技术改造,挖掘企业潜力,提高工艺水平。 表4-1~4-4分别列出了外圆、内孔和平面的加工方案及经济精度,供选择加工方法时参考。 表4-1 外圆表面加工方案 序号 加 工 方 案 经济精度级 表面粗糙度Ra 值/μm 适用范围 1 粗车 IT11以下 50~12.5 适用于淬火钢以外的各种金属 2 粗车一半精车 IT8~10 6.3~3.2 3 粗车一半精车一精车 IT7~8 1.6~0.8 4 粗车一半精车一精车一滚压(或抛光) I T7~8 0.2~0.025 5 粗车一半精车一磨削 IT7~8 0.8~0.4 主要用于淬火钢,也可用于未淬火钢,但不宜加工有色金属 6 粗车一半精车一粗磨一精磨 IT6~ 7 0.4~0.1 7 粗车一半精车一粗磨一精磨一超精加工(或轮式超精磨) IT5 0.1~Rz0.1 8 粗车一半精车一精车一金刚石车 IT6~7 0.4~0.025 主要用于要求较高的有色金属加工 9 粗车一半精车一粗磨一精磨一超精磨或镜面磨 IT5以上 0.025~Rz0.05 极高精度的外圆加工 10 粗车一半精车一粗磨一精磨一研磨 IT5以上 0.1~Rz0.05

零件的加工工艺规程的制订原则与步骤

1零件的加工工艺规程的制订原则与步骤 零件的加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本,即在保证产品质量前提下,能尽量提高劳动生产率和降低成本。在制订工艺规程时应注意以下问题 1.1技术上的先进性 在制订零件的加工工艺规程时,应在充分利用本企业现有生产条件的基础上,尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验,并保证良好的劳动条件。 1.2经济上的合理性 在规定的生产纲领和生产批量下,可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案,此时应通过核算或相互对比,一般要求工艺成本最低。充分利用现有生产条件,少花钱、多办事。 1.3有良好的劳动条件 在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施,尽量减轻工人的劳动强度,保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件,所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时,如果发现零件图某一技术要求规定得不适当,只能向有关部门提出建议,不得擅自修改零件图或不按零件图去做。

2零件的加工工艺 2.1计算零件年生产纲领,确定生产类型。 2.2对零件进行工艺分析 在对零件的加工工艺规程进行制订之前,应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括: (1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。 (2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等; (3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。 2.3确定毛坯 毛坯的种类和质量对零件加工质量、生产率、材料消耗以及加工成本都有密切关系。毛坯的选择应以生产批量的大小、零件的复杂程度、加工表面及非加工表面的技术要求等几方面综合考虑。正确选择毛坯的制造方式,可以使整个工艺过程更加经济合理,故应慎重对待。在通常情况下,主要应以生产类型来决定。 2.4制订零件的机械加工工艺路线 (1)确定各表面的加工方法。在了解各种加工方法特点和掌握其加工经济精度和表面粗糙度的基础上,选择保证加工质量、生产率和经济性的加工方法。 (2)选择定位基准。根据粗、精基准选择原则合理选定各工序的定位基准。

加工方法的选择

加工方法的选择 一、加工经济精度 在正常加工条件下(采用符合质量标准的设备和工艺装备,使用标准技术等级工人,不延长加工时间),一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度(图中AB段)。 图1 加工误差与成本的关系图2 加工精度发展趋势 图1说明:δ-加工误差;S-加工成本。从图中可以看出:对一种加工方法来说,加工误差小到一定程度后(如曲线中A点的左侧),加工成本提高很多,加工误差却降低很少;加工误差大到一定程度后(如曲线中B点的右侧),即使加工误差增大很多,加工成本却降低很少。说明一种加工方法在AB段的外侧应该都是不经济的。 图2说明:20世纪40年代的精密加工精度大约只相当于80年代的一般加工精度。各种加工方法的加工经济精度的概念在发展,其指标在不断提高。 二、加工方法的选择 1、加工方法的选择原则

1)所选加工方法的加工经济精度范围要与加工表面精度、粗糙度要求相适应; 2)保证加工面的几何形状精度、表面相互位置精度的要求; 3)与零件材料的可加工性相适应。如淬火钢宜采用磨削加工; 4)与生产类型相适应,大批量生产时,应采用高效的机床设备和先进的加工方法;单件小批生产时,多采用通用机床和常规的加工方法。 2、外圆表面、孔及平面加工方案参见表1,2,3(20世纪90年代): 表1外圆加工中各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度

注:加工有色金属时,表面粗糙度 Ra 取小值。 表2孔加工中各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度

注:加工有色金属时,表面粗糙度 Ra 取小值。 表3 平面加工中各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度

注:加工有色金属时,表面粗糙度 Ra 取小值。 三、机床的选择 1、数控机床与普通机床 产品变换周期短→数控机床; 形状复杂、普通机床加工困难→数控机床; 加工精度要求较高的重要零件→数控机床; 产品基本不变、大批大量生产→组合机床; 2、零件加工表面形状与机床类型相适应 3、零件加工表面尺寸、精度与机床规格相适应

常用的内孔加工方法与特点解析修订稿

常用的内孔加工方法与 特点解析 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

一、钻孔 在模具零件上用钻头主要有两种方式:一种是钻头回转,零件固定不回转,如在普通台式钻床、摇臂钻、镗床上钻孔;另外一种方式零件回转而钻头不回转,如在车床上钻孔,这两种不同的钻孔方式所产生的误差不一样,在钻床或镗床上钻孔,由于钻头回转,使刚性不强的钻头易引偏,被加工孔的中心线偏移,但孔径不会发生变化。钻头的直径一般不超过75mm,若钻孔大于30mm以上,通过采用两次钻销,即先用直径较小的钻头(被要求加工孔径尺寸的~倍)先钻孔,再用孔径合适的钻头进行第二次钻孔直到加工到所要求的直径。以减小进给力。钻头钻孔的加工精度,一般可以达到IT11~IT13级,表面粗糙度Ra为~。 二、扩孔 用扩孔钻扩大零件孔径的加工方法,既可以作为精加工(铰孔、镗孔)前的预加工,也可以作为要求不高的孔径最终加工。孔径的加工精度,一般可以达到IT10~IT13级,表面粗糙度Ra为~。 三、铰孔 是用铰刀对未淬火孔进行精加工的一种孔径的加工方法。铰孔的加工精度,一般可以达到IT6~IT10级,表面粗糙度Ra为~。在模具制造加工中,一般用手工铰孔,其优点是切削速度慢,不易升温和产生积屑瘤,切削时无振动,容易控制刀具中心位置,因此当孔的精度要求很高时,主要用手工铰孔,或机床粗铰再用手工精铰。在铰孔时应主要以下几点:a. 合理选择铰孔销孔余量及切削和规范;b. 铰孔刃口平整,能提高刃磨质量;c. 铰销钢材时,要用乳化液作为切削液。 四、车孔 在车床上车孔,主要特征是零件随主轴回转,而刀具做进给运动,其加工后的孔轴心线与零件的回转轴线同轴。孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精度,孔的纵向几何形状误差主要取决于刀具的进给方向。这种车孔方式适用于加工外圆表面与孔要求有同轴度的零件。 五、镗孔 在镗床上镗孔,主要靠刀具回转,而零件做进给运动。这种镗孔方式,其镗杆变形对孔的纵向形状精度无影响,而工作台进给方向的偏斜或不值会使孔中心线产生形状误差。镗孔也可以在车床、铣床、数控机床上进行,其应用范围广泛,可以加工不同尺寸和精度的孔,对直径较大的孔,镗孔几乎是唯一的方法。镗孔加工精度一般可以达到IT7~IT10级,表面粗糙度Ra为~。

零件加工工艺设计.doc

目录 1.零件的加工工艺设计-----------------------1 1.1零件的工艺性审查 1.2基准的选择 2.拟定机械加工工艺路线--------------------3 2.1确定各加工表面的加工方法及路线 3.选择机床设备及工艺设备-----------------7 4.小结--------------------------------------------8 5.参考文献--------------------------------------9

1.零件的加工工艺设计 1.1零件的工艺性审查 1.1.1零件的结构特点 该零件是用三孔形成,中间孔为支力点,常常靠两头的小孔来传递动力作用,其中作为支力点的大孔为Φ90H6,小孔及耳部分别为Φ35H6和Φ25H6。 1.1.2主要技术要求 零件的主要技术要求为:连杆不得有裂纹、夹渣等缺陷。热处理后226~271HBS。 1.2基准的选择 1.2.1毛坯的类型及制造方法 零件材料为45钢,考虑零件形状,应用模锻毛坯。 由于零件是中批量生产,所以设备要充分利用,以减少投资、降低成本。故确定工艺的基本特征:毛坯采用效率高和质量较好的制造方法:拟定成的工艺过程卡和机械加工工序卡片。 1.2.2确定毛坯的制造方法和技术要求。 由于该零件的尺寸不大,而且工件上有许多表面不切削加工,故模锻。 毛坯的技术要求: 1.不得有裂纹、夹渣等缺陷/ 2.锻造拔模斜度不大于7·

3.正火处理226~271HBS 4.喷砂,去毛刺 1.2.3绘制毛坯图 1.2.4基准选择 由于该零件多数尺寸及形位公差以Φ90H6孔及端面为设计基准,因此首先将Φ60H6端面加工好,为后续加工基准。根据粗、精基准选择的原则,确定各加工表面的基准。(1)Φ90H6孔端面:零件外轮廓(粗基准) (2)Φ35H6孔及Φ90H6孔端面(粗加工):Φ90H6孔端面(3)Φ35H6孔及Φ90H6孔端面(精加工):Φ90H6孔端面(4)Φ25H6孔端面:Φ90H6孔端面 (5)三孔:Φ90H6孔端面 2.拟定接写加工工艺路线 该三孔连杆零件加工表面:大头孔、小头孔及耳部端面。根据各加工表面的精度要求和粗糙度要求。

表面粗糙度选择原则及其机加工方法

表面粗糙度选择很详细的 37.表面粗糙度如何选择? 答:表面粗糙度的选择既要满足零件表面的使用功能要求,又要考虑加工的经济性。 38.用类比法确定表面粗糙度时,对高度参数一般按哪些原则选择? 答:同一零件上,工作表面的表面粗糙度值应小于非工作表面。 摩擦表面的表面粗糙度值应小于非摩擦表面;滚动摩擦表面的表面粗糙度值应小于滑动摩擦表面;运动速度高、单位压力大的表面粗糙度值应小。 受循环载荷的表面及易引起应力集中的部位(如圆角、沟槽)表面粗糙度值应选得小些。 配合性质要求高的结合表面,配合间隙小的配合表面以及要求连接可靠,受重载的过盈配合表面等都应取较小的表面粗糙度值。 配合性质相同,零件尺寸越小,其表面粗糙度值应越小。同一精度等级,小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度值要小。 对于配合表面,其尺寸公差、形状公差、表面粗糙度应当协凋,一般情况下有一定的对应关系。 39.表面粗糙度Ra为50-100μm时,表面形状什么特征,如何应用? 答:表面形状特征为明显可见刀痕,应用于粗造的加工面,一般很少采用。铸、锻、气割毛坯可达此要求。 40.表面粗糙度Ra为25μm时,表面形状什么特征,如何应用? 答:表面形状特征为可见刀痕,应用于粗造的加工面,一般很少采用。铸、锻、气割毛坯可达此要求。 41.表面粗糙度Ra为12.5μm时,表面形状什么特征,如何应用? 答:表面形状特征为微见刀痕, 应用于粗加工表面比较精确的一级,应用范围较广,如轴端面、倒角、螺钉孔和铆钉孔的表面、垫圈的接触面等。 42.表面粗糙度Ra为6.3μm时,表面形状什么特征,如何应用? 答:表面形状特征为可见加工痕迹,应用于半粗加工面,支架、箱体、离合器、皮带轮侧面、凸轮侧面等非接触的自由表面,与螺栓头和铆钉头相接触的表面,所有轴和孔的退刀槽,一般遮板的结合面等。 43.表面粗糙度Ra为3.2μm时,表面形状什么特征,如何应用? 答:表面形状特征为微见加工痕迹,应用于半精加工面,箱体、支架、盖面、套筒等和其他零件连接而没有配合要求的表面,需要发蓝的表面,需要滚花的预先加工面,主轴非接触的全部外表面等。是车削等基本切削加工方法较为经济地达到的表面粗糙度值。 44.表面粗糙度Ra为1.6μm时,表面形状什么特征,如何应用? 答:表面形状特征为看不清加工痕迹,应用于表面质量要求较高的表面,中型机床工作台面(普通精度),组合机床主轴箱和盖面的结合面,中等尺寸平皮带轮和三角皮带轮的工作表面,衬套滑动轴承的压入孔,一般低速转动的轴颈。航空、航天产品的某些重要零件的非配合表面。 45.表面粗糙度Ra为0.8μm时,表面形状什么特征,如何应用? 答:表面形状特征为可辨加工痕迹的方向,应用于中型机床(普通精度)滑动导轨面,导轨压板,圆柱销和圆锥销的表面,一般精度的刻度盘,需镀铬抛光的外表面,中速转动的轴颈,定位销压入孔等。是配合表面常用数值,中、重型设备的重要配合处,磨削加工经济。

金属加工《毛坯生产方法的选择》练习题

金属加工《毛坯生产方法的选择》练习题 一.判断题(本大题共18小题) 1.毛坯选择是否合理,将直接影响零件乃至整部机器的产品质量、制造周期、使用寿命和成本。() 2.常用毛坯种类有铸件、锻件、冲压件、热处理件、粉末冶金件、型材、焊接件等。() 3.机械零件中常用的毛坯一般不能直接截取型材,而主要通过铸造、锻造、冲压、焊接等方法获得。() 4.毛坯成形方法的确定主要考虑使用性、工艺性等,而与生产批量无关。() 5.零件选材和毛坯成形方法往往是唯一的、不可替代的。() 6.对于锻压性能,一般低碳钢优于高碳钢;碳的质量分数相同的碳素钢优于合金钢;高合金钢优于低合金钢。() 7.(箱座类零件一般结构复杂,有不规则的外形和内腔。因些,不管生产批量多少都以铸铁件或铸钢件为毛坯。() 8.承载较大的机架、箱体,可以选用球墨铸铁件或铸钢件毛坯。() 9.对于承受动载荷、要求有较高力学性能的零件,一般不采用铸件做毛坯。() 10.模具类毛坯大多采用锻件。() 11.对于铸件毛坯,受力不大的零件可选用灰铸铁件,受力较大的零件可选用球墨铸铁件,承受重载而形状复杂的大中型零件可选用铸钢件。() 12.型材是经轧制、拉伸、挤压等方法成形”。() 13.焊接件主要用于各种金属结构,也少量用于制造零件毛坯及修复旧零件。() 14.常见的轴杆类零件有实心轴、空心轴、直轴、曲轴和各类杆件。() 15.小尺寸轴杆可选用型材做毛坯,一般轴采用锻件毛坯、大型、重型或复杂轴类可采用锻-焊或铸件方法制造毛坯。() 16.手轮、带轮等盘套件受力不大,一般采用铸铁件,单件少量生产时可用低碳钢焊接而成。() 17.螺杆和螺母配合使用时,螺母硬度应低些,以保障螺杆较长的使用寿命。() 18.常用的型材按截面形状不同有:圆形、方形、六角形及特殊截面型材等。() 二.单选题(本大题共20小题) 1.承受重载荷、动载荷及复杂载荷的低碳钢、中碳钢和合金结构钢重要零件一般采用()毛坯。 A、铸件 B、锻件 C、冲压件 D、型材 E、焊接件 2.大批、大量生产的低碳钢、有色金属薄板成形零件,一般采用()毛坯。 A、铸件 B、锻件 C、冲压件 D、型材 E、焊接件 3.硬质合金刀片是采用()方法生产出来的。 A、粉末冶金 B、钎焊 C、模锻 D、铸造 4.防锈铝合金制造的保温瓶盖,一般采用()方法生产。 A、熔模铸造 B、钎焊 C、板料冲压 5.机床生产中,一般采用()方法制造齿轮毛坯。 A、自由锻 B、胎模锻 C、模锻 D、铸造 6.硬币或纪念章一般是采用()方法生产出来的。A、熔模铸造B、板料冲压C、模锻 7.井式气体渗碳炉中的耐热罐,材料为耐热钢,应选用()方法生产。 A、板料冲压 B、焊接 C、砂型铸造 8.机床床身一般选用()材料,用铸造方法制造。 A、灰铸铁 B、合金结构钢 C、高碳钢 9.毛坯生产方法的选择首先考虑()。 A、经济性 B、使用性 C、工艺性 D、可行性 10.成批、大批量生产的零件,应选易机械化、自动化的毛坯生产方法,例如铸件,尽量选用()。 A、压力铸造 B、熔模铸造 C、砂型铸造 11.齿轮减速箱体选用的材料和毛坯是()。 A、HT250铸件 B、ZCuZn16Si4铸件 C、Q295板材 12.汽车变速箱齿轮宜选用的材料和毛坯是()。 A、45钢锻件 B、Cr12M0V锻件 C、20CrMnTi锻件 13.钢窗宜选用的材料和毛坯是()。 A、10号钢型材 B、Q345板材 C、Q295板材 14.家用液化气罐宜选用的材料和毛坯是()。 A、Q295板材 B、Q345板材 C、HT200铸件 15.石油储罐宜选用的材料和毛坯是()。 A、Q295板材 B、Q295板材 C、45钢锻件 16.水龙头宜选用的材料和毛坯是()。 A、HT250铸件 B、HT200铸件 C、ZCuZn16Si4铸件 17.机床床身宜选用的材料和毛坯是()。 A、HT200铸件 B、ZCuZn16Si4铸件 C、Q345板件 18.机床主轴宜选用的材料和毛坯是()。 A、20CrMnTi锻件 B、45钢锻件 C、Cr12MoV锻件 19.冷冲模宜选用的材料和毛坯是()。 A、20CrMnTi锻件 B、45钢锻件 C、Cr12MoV锻件 20.从钢锭到型材,必须经过()。 A、轧制 B、铸造 C、冲压

零件加工工艺的编制

零件加工工艺的编制 课程作业 班级:数控1班 姓名: 学号: 前言 机械制造工艺学课程设计,是以切削理论为基础、制造工艺为主线、兼顾工

艺装备知识的机械制造技术基本能力的培养;是综合运用机械制造技术的基本知识、基本理论和基本技能,分析和解决实际工程问题的一个重要教学环节;是对学生运用所掌握的“机械制造技术基础”知识及相关知识的一次全面训练。 机械制造技术基础课程设计,是以机械制造工艺及工艺装备为内容进行的设计。即以所选择的一个中等复杂程度的中小型机械零件为对象,编制其机械加工工艺规程,并对其中某一工序进行机床专用夹具设计。 机械制造工艺学课程设计是作为未来从事机械制造技术工作的一次基本训练。通过课程设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力,以及设计机床夹具的能力。在设计过程中,我熟悉了有关标准和设计资料,学会使用有关手册和数据库。 1、能熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实践中学到的实践知识,正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题,保证零件的加工质量。 2、提高结构设计能力。学生通过夹具设计的训练,应获得根据被加工零件的加工要求,设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。 3、学会使用手册、图表及数据库资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处,能够做到熟练运用。 就我个人而言,我希望能通过这次课程设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力,为今后所从事的工作打下基础。 由于本人能力有限,设计尚有许多不足之处,可请各位老师给予批评指正。 目录 前言 (1) 零件的工艺分析 (4)

第十三章材料与成形工艺的选择原则

第十三章材料与成形工艺的选则 ●一个机械零件要实现其应有的功能,主要由两方面的因素决定:一是零件结构(形状、尺寸、精度、表面质量等),二是零件材料。零件设计不仅是结构设计,也包括材料选用。 ●选材对零件质量和工作寿命至关重要,影响零件生产成本和产品经济效益,复杂有难度工作,必须全面综合考虑。

第一节材料与成形工艺的选择原则 ●满足使用性能要求,兼顾工艺性、经济性和环保性。 ●一、使用性能足够的原则 ●指所选用的材料制造出的零件必须满足其使用性能要求,在规定的使用期内正常工作。使用性能零件设计功能的必要条件,选材最主要因素。首要的任务要准确判断零件所要求的主要使用性能有哪些。 ●选用材料使用性能要求,是在分析零件工作条件和失效形式的基础上提出的。

●零件的工作条件包括: ●(1)受力状况,主要有受力大小,受力形式(拉伸、压缩、 弯曲、扭转以及摩擦力等),载荷类型(静载、动载、交变载荷等)及其分布特点等; ●(2)环境状况,包括工作温度和介质情况(如高温、常温、 低温、有无腐蚀等); ●(3)特殊要求,例如要求导电性、导热性、磁性、密度、 外观等。

●当材料的使用性能不能满足零件工作条件的要求时,零件就以某种形式失去其应有的效能(即失效,如磨损失效)。 ●机械零件所要求的使用性能主要是材料的力学性能。 ●针对零件的具体工作条件和主要失效形式考虑对零件尺寸和重量的要求或限制及零件的重要程度(重要件有较高的安全系数),确定零件材料应具有的主要力学性能和分析计算将其转化为相应的力学性能指标,适当考虑物理、化学性能判据,作为选材基本依据。

●常用力学性能判据:一类直接用于设计计算如σs、σb、σ-1、E、KIC等;一类不直接用于计算,根据经验而 间接确定零件性能,如δ、ψ、ak等。 ●后一类性能判据往往是作为保证安全的性能判据,其 作用是增加零件的抗过载能力和使用安全性。 ●硬度判据(如HBS、HRC、HV等)不能直接用于计算, 但它在确定的条件与其它性能判据(如强度、塑性、 韧性、耐磨性等)密切相关,且试验方法简便、迅速、不破坏零件,习惯在零件的技术要求中以标注硬度值 来综合反映对其力学性能的要求,同时应注明材料的 处理状态。 ●注意解决好材料的强度和塑性、韧性合理配合。

圆弧形零件加工方法的选择

圆弧形零件加工方法的选择 本文介绍了圆弧形零件根据不同的材料、形状要求而采取不同的毛坯、加工方法的选择,分别介绍了加工工艺原理以及适用范围。 标签:圆弧形零件加工方法适用范围 1 圆弧形零件的应用范围 棉纺产品中,大量使用吸风、除尘、防护类罩壳等零件,此类零件的外形结构要求与风机、辊筒(刺辊类)等旋转体零件外形相匹配,保持各组件气流的稳定,并降低气流阻力,减少功率损失,降低噪音。因此此类与气流有关的零件多以采用圆弧外形结构为主。 2 加工方法的选择 选用那一种加工方法对圆弧形零件进行加工,一般要针对零件在设备中的作用和尺寸精度、配合精度要求,对零件的强度、加工工艺性要求进行分析,并核算加工成本,以确定不同的加工方法。对于圆弧类零件的加工,除结合本单位自身的加工能力外,采用合适的设备和加工方法,可有效提高生产效率,降低加工成本。 2.1 三辊卷板机卷圆方法 2.1.1 零件外形特点在管道零件中,圆形管道加工方便,简单实用,而且圆形管道比较容易保证局部阻力要求尽量小要求,可有效节省能源,降低噪音,因此圆形是管道零件外形的首选。圆形管道类零件大部分采用三辊卷板机设备进行加工。 2.1.2 卷圆原理三辊卷板机以对称卷板机为主,是在两个下辊筒的中间对称位置上有一个可在垂直方向运动的上辊筒,工作时,置于上、下辊间的板料随着上辊的压下,在支撑点间发生弯曲,当上辊转动时,由于磨擦力的作用使板料跟着移动,从而发生均匀的弯曲变形。如图一所示: 卷板机工作时,只有与上辊接触到的板料部分才能被弯曲,而板料两端头各有一段长度部分由于接触不到上辊而不发生弯曲变形,此段板料称为剩余直边。 2.1.3 卷圆加工方法剩余直边的加工:由于板材卷圆时有剩余直边,在卷圆之前一般要用模具对板料两端进行预弯(槽头),使其圆弧符合卷圆弯曲半径。 是否采用模具进行预弯,除考虑零件精度要求外,板材厚度很关键,一般以1mm料厚为界,大于1mm采用模具预弯,小于1mm采用手工预弯。在圆形管道加工中,材料选用多以板厚0.75mm的镀锌钢板,考虑到管道外形尺寸精度低,

提高孔加工的精度的方法终审稿)

提高孔加工的精度的方 法 文稿归稿存档编号:[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

提高孔加工的精度的方法 对于钳工专业而言,钻孔是其中最重要的加工操作,它是一种确定孔系和孔位置准确度的方式。钻削加工时,操作者可以利用理论联系实际的方法分析出孔的中心位置、确定钻床主轴线和被加工工件表面的垂直度以及做好麻花钻刃磨的质量提升工作,从而达到不断提升钻孔工艺以及提高钳工操作能力的目的,希望本文能够使更多的人掌握钳工孔加工精度的方法 在钳工专业的基本实习训练中,孔加工是相对比较难掌握的基本操作之一。在孔加工实习训练中反映问题最多的是单孔的直径控制和多孔的孔距精度控制,特别是对孔距的精度控制最为突出。在实践中,如果是成批量的生产加工,可以通过制做工卡具来实现对孔距的控制,这样不仅能满足产品的技术要求,还能极大地提高工作效率。但在小批量的生产加工中,对孔和孔距的形状和位置精度控制,则要通过划线、找正等方法来予以保证。 一、钳工孔加工实习课题训练中容易出现的问题: 1、钻孔时孔径超出尺寸要求,一般是孔径过大; 2、孔的表面粗糙度超出规定的技术要求; 3、孔的垂直度超出位置公差要求; 4、孔距(包括边心距和孔距)超出尺寸公差的要求; 二、孔加工中出现问题的主要原因分析: 1、钻头刃磨时两个主切削刃不对称,在钻削过程中,使钻头的径向受力; 2、对钻削的切削速度选择不当; 3、钻削时工件未与钻头保持垂直; 4、未对孔距尺寸公差进行跟踪控制;

三、提高孔加工精度的方法: 在孔加工的课题训练中,对于前三个问题,需要加强练习。比如主切削刃的不对称问题,在刃磨时,要对砂轮面进行检查,如果砂轮的磨削面不平整,应及时进行修整,刃磨的角度应保持一致。对于不同的孔径,要选择相应的切削速度。在钻孔过程中,自始至终都要避免钻头的径向受力。钻孔时,不仅要保证平口钳的上平面与钻头的垂直,也要保证夹持工件时夹持面与加工表面的垂直。夹持要牢固,避免在钻孔过程中,由于夹持不牢使工件发生滑陷。这些都需要在实习的过程中让学生慢慢体会和认真掌握的。 最容易出现也是最难掌握的问题是孔距精度的控制问题,在这里作一下重点阐述。传统的孔的位置精度的检查是靠划出“检查圆”和“检查框”的方法。“检查圆”它是在钻孔划线完毕后,用划规以样冲眼为中心,划出比需要加工孔的直径大的“检查圆”,作为钻孔时检查位置是否准确的参照基准。由于划规在旋转中其确定圆心的脚尖与样冲眼的接触中会产生滑动,使划规划的“检查圆”容易产生误差。“检查框”是利用高度游标卡尺在孔的十字中心线上划出等距的方格,是在钻孔的初期样冲眼灭失时,用来替代样冲眼检查孔位置是否正确的依据,“检查框”确定的找正基准可以保证钻孔的中心与样冲眼定位的中心重合,保证划线精度,也避免了划“检查圆”的误差。这两种保证孔位置精度的做法在教学中很难被学生掌握。在多年的钳工实习教学实践中,对于孔距的控制我采用的是“跟踪控制法”。所谓“跟踪控制”,就是从划线开始,到加工结束,每一道加工工序都要通过认真的检查来保证孔距的精度要求在加工者的控制之中。做到前道加工工序是后一道加工工序的精度控制前提,后一道加工序是前一道加工工序的精度控制保证。一环扣一环,从而实现对孔距精度的控制。 首先是划线,划线是孔加工的第一道工序,划线的质量是确保孔加工孔距精度的重要前提。俗话说“工欲善其事,必先利其器”。在孔加工确定孔中心位置的划线中,一般是采用高度游标卡尺,要划线前一是要检查高度尺的示值误差是否在规定的精度误差范

提高孔加工的精度的方法

提高孔加工的精度的方法 对于钳工专业而言,钻孔是其中最重要的加工操作,它是一种确定孔系和孔位置准确度的方式。钻削加工时,操作者可以利用理论联系实际的方法分析出孔的中心位置、确定钻床主轴线和被加工工件表面的垂直度以及做好麻花钻刃磨的质量提升工作,从而达到不断提升钻孔工艺以及提高钳工操作能力的目的,希望本文能够使更多的人掌握钳工孔加工精度的方法 在钳工专业的基本实习训练中,孔加工是相对比较难掌握的基本操作之一。在孔加工实习训练中反映问题最多的是单孔的直径控制和多孔的孔距精度控制,特别是对孔距的精度控制最为突出。在实践中,如果是成批量的生产加工,可以通过制做工卡具来实现对孔距的控制,这样不仅能满足产品的技术要求,还能极大地提高工作效率。但在小批量的生产加工中,对孔和孔距的形状和位置精度控制,则要通过划线、找正等方法来予以保证。? 一、钳工孔加工实习课题训练中容易出现的问题:? 1、钻孔时孔径超出尺寸要求,一般是孔径过大;? 2、孔的表面粗糙度超出规定的技术要求;? 3、孔的垂直度超出位置公差要求;? 4、孔距(包括边心距和孔距)超出尺寸公差的要求;? 二、孔加工中出现问题的主要原因分析:? 1、钻头刃磨时两个主切削刃不对称,在钻削过程中,使钻头的径向受力;? 2、对钻削的切削速度选择不当;? 3、钻削时工件未与钻头保持垂直;?

4、未对孔距尺寸公差进行跟踪控制;? 三、提高孔加工精度的方法:? 在孔加工的课题训练中,对于前三个问题,需要加强练习。比如主切削刃的不对称问题,在刃磨时,要对砂轮面进行检查,如果砂轮的磨削面不平整,应及时进行修整,刃磨的角度应保持一致。对于不同的孔径,要选择相应的切削速度。在钻孔过程中,自始至终都要避免钻头的径向受力。钻孔时,不仅要保证平口钳的上平面与钻头的垂直,也要保证夹持工件时夹持面与加工表面的垂直。夹持要牢固,避免在钻孔过程中,由于夹持不牢使工件发生滑陷。这些都需要在实习的过程中让学生慢慢体会和认真掌握的。? 最容易出现也是最难掌握的问题是孔距精度的控制问题,在这里作一下重点阐述。传统的孔的位置精度的检查是靠划出“检查圆”和“检查框”的方法。“检查圆”它是在钻孔划线完毕后,用划规以样冲眼为中心,划出比需要加工孔的直径大的“检查圆”,作为钻孔时检查位置是否准确的参照基准。由于划规在旋转中其确定圆心的脚尖与样冲眼的接触中会产生滑动,使划规划的“检查圆”容易产生误差。“检查框”是利用高度游标卡尺在孔的十字中心线上划出等距的方格,是在钻孔的初期样冲眼灭失时,用来替代样冲眼检查孔位置是否正确的依据,“检查框”确定的找正基准可以保证钻孔的中心与样冲眼定位的中心重合,保证划线精度,也避免了划“检查圆”的误差。这两种保证孔位置精度的做法在教学中很难被学生掌握。在多年的钳工实习教学实践中,对于孔距的控制我采用的是“跟踪控制法”。所谓“跟踪控制”,就是从划线开始,到加工结束,每一道加工工序都要通过认真的检查来保证孔距的精度要求在加工者的控制之中。做到前道加工工序是后一道加工工序的精度控制前提,后一道加工序是前一道加工工序的精度控制保证。一环扣一环,从

零件加工以与选择对制定机械设计方案

零件加工以及选择对制定机械设计方案 第一章零件的分析 1.1 零件的作用 1.2 零件的形状 第二章零件的工艺分析 2.1 左端的加工表面 2.2 右端的加工表面 第三章毛坯设计 3.1 毛坯的选择 3.2 确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差 3.3 确定机械加工余量 3.4 确定毛坯尺寸 3.5 确定毛坯尺寸公差 3.6 设计毛坯图 第四章选择加工方法,拟定工艺路线 4.1 基面的选择 4.2 精基面的选择 4.3 制定机械加工工艺路线 第五章加工设备及刀具、夹具、量具的选择 5.1 选择机床,根据不同的工序选择机床 5.2 选择刀具 第六章切削用量的选择第七章基本时间的确定 7.1 工时定额的计算 第八章夹具设计 8.1 确定设计方案8.2 定位精度分析 第九章设计心得体会参考文献

序言 机械加工工艺课程设计是机械类学生在学完了机械制造技术,进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节。本课程设计主要培养学生综合运用所学的知识来分析处理生产工艺问题的能力,使学生进一步巩固有关理论知识,掌握机械加工工艺规程设计的方法,提高独立工作的能力,为将来从事专业技术工作打好基础。 另外,这次课程设计也为以后的毕业设计进行了一次综合训练和准备。通过本次课程设计,应使学生在下述各方面得到锻炼:(1)熟练的运用机械制造基础、汽车制造工艺学和其他有关先修课程中的基本理论,以及在生产实习中所学到的实践知识,正确的分析和解决某一个零件在加工中基准的选择、工艺路线的拟订以及工件的定位、夹紧,工艺尺寸确定等问题,从而保证零件制造的质量、生产率和经济性。 (2)通过夹具设计的训练,进一步提高结构设计(包括设计计算、工程制图等方面)的能力。 (3)能比较熟练的查阅和使用各种技术资料,如有关国家标准、手册、图册、规等。 (4)在设计过程中培养学生严谨的工作作风和独立工作的能力。 第1章、零件的分析 1.1、零件的作用 题目给的零件是离心式微电机水泵上的连接零件,它位于水泵泵壳,主要作用是固定水泵叶轮

第5章机械加工工艺规程的制定复习题1

第5章机械加工工艺规程的制定复习题1 1. 单项选择 1-1 重要的轴类零件的毛坯通常应选择()。 ①铸件②锻件③棒料④管材 1-2 一般机床床身的毛坯多采纳()。 ①铸件②锻件③焊接件④冲压件 1-3 基准重合原则是指使用被加工表面的()基准作为精基准。 ②设计②工序③测量④装配 1-4 箱体类零件常采纳()作为统一精基准。 ①一面一孔②一面两孔③两面一孔④两面两孔 1-5 经济加工精度是在()条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。 ①最不利②最佳状态③最小成本④正常加工 1-6 铜合金7 级精度外圆表面加工通常采纳()的加工路线。 ①粗车②粗车-半精车③粗车-半精车-精车④粗车-半精车-精磨 1-7 淬火钢7级精度外圆表面常采纳的加工路线是()。 ①粗车—半精车—精车②粗车—半精车—精车—金刚石车 ③粗车—半精车—粗磨④粗车—半精车—粗磨—精磨 1-8 铸铁箱体上φ120H7孔常采纳的加工路线是()。 ①粗镗—半精镗—精镗②粗镗—半精镗—铰 ③粗镗—半精镗—粗磨④粗镗—半精镗—粗磨—精磨 1-9 为改善材料切削性能而进行的热处理工序(如退火、正火等),通常安排在()进行。 ①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前 1-10 工序余量公差等于( )。 ①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和 ②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差 ③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一 ④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一 1-11 直线尺寸链采纳极值算法时,其封闭环的下偏差等于()。 ①增环的上偏差之和减去减环的上偏差之和

②增环的上偏差之和减去减环的下偏差之和 ③增环的下偏差之和减去减环的上偏差之和 ④增环的下偏差之和减去减环的下偏差之和 1-12 直线尺寸链采纳概率算法时,若各组成环均接近正态分布,则封闭环的公差等于()。 ①各组成环中公差最大值②各组成环中公差的最小值 ③各组成环公差之和④各组成环公差平方和的平方根 2. 多项选择 2-1 选择粗基准最要紧的原则是()。 ①保证相互位置关系原则②保证加工余量平均分配原则③基准重合原则 ④自为基准原则 2-2 采纳统一精基准原则的好处有()。 ①有利于保证被加工面的形状精度②有利于保证被加工面之间的位置精度 ③能够简化夹具设计与制造④能够减小加工余量 2-3 平面加工方法有()等。 ①车削②铣削③磨削④拉削 2-4 研磨加工能够()。 ①提高加工表面尺寸精度②提高加工表面形状精度③降低加工表面粗糙度 ④提高加工表面的硬度 2-5 安排加工顺序的原则有()和先粗后精。 ①先基准后其他②先主后次③先面后孔④先难后易 2-6 采纳工序集中原则的优点是()。 ①易于保证加工面之间的位置精度②便于治理 ③能够降低对工人技术水平的要求④能够减小工件装夹时刻 2-7 最小余量包括( )和本工序安装误差。 ①上一工序尺寸公差②本工序尺寸公差③上一工序表面粗糙度和表面缺陷层厚度 ④上一工序留下的形位误差 2-8 单件时刻(定额)包括()等。 ①差不多时刻②辅助时刻③切入、切出时刻④工作地服务时刻 2-9 辅助时刻包括()等。 ①装卸工件时刻②开停机床时刻③测量工件时刻④更换刀具时刻

各种零件加工工艺

一.精度齿轮加工工艺分析 (一)工艺过程分析 图示为一双联齿轮,材料为40Cr,精度为7-6-6级。 从表中可见,齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段:毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。 双联齿轮加工工艺过程 加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性,而这与切齿时采用的定位基准(孔和端面)的精度有着直接的关系,所以,这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准,使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外,对于齿形以外的次要表面的加工,也应尽量在这一阶段的后期加以完成。 第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮,一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段,经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮,必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度,所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。 加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理,使齿面达到规定的硬度要求。 加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的,在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形,进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度,使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面(孔和端面)进行修整,因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形,

如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工,是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工,可以使定位准确可靠,余量分布也比较均匀,以便达到精加工的目的。 (二)定位基准的确定 定位基准的精度对齿形加工精度有直接的影响。轴类齿轮的齿形加工一般选择顶尖孔定位,某些大模数的轴类齿轮多选择齿轮轴颈和一端面定位。盘套类齿轮的齿形加工常采用两种定位基准。 1)内孔和端面定位选择既是设计基准又是测量和装配基准的内孔作为定位基准,既符合“基准重合”原则,又能使齿形加工等工序基准统一,只要严格控制内孔精度,在专用芯轴上定位时不需要找正。故生产率高,广泛用于成批生产中。 2)外圆和端面定位齿坯内孔在通用芯轴上安装,用找正外圆来决定孔中心位置,故要求齿坯外圆对内孔的径向跳动要小。因找正效率低,一般用于单件小批生产。 (三)齿端加工 如图所示,齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱,和去毛刺等。倒圆、倒尖后的齿轮,沿轴向滑动时容易进入啮合。倒棱可去除齿端的锐边,这些锐边经渗碳淬火后很脆,在齿轮传动中易崩裂。 用铣刀进行齿端倒圆,如图9-19所示。倒圆时,铣刀在高速旋转的同时沿圆弧作往复摆动(每加工一齿往复摆动一次)。加工完一个齿后工件沿径向退出,分度后再送进加工下一个齿端。齿端加工必须安排在齿轮淬火之前,通常多在滚(插)齿之后。 (四)精基准修正 齿轮淬火后基准孔产生变形,为保证齿形精加工质量,对基准孔必须给予修正。 对外径定心的花键孔齿轮,通常用花键推刀修正。推孔时要防止歪斜,有的工厂采用加长推刀前引导来防止歪斜,已取得较好效果。 对圆柱孔齿轮的修正,可采用推孔或磨孔,推孔生产率高,常用于未淬硬齿轮;磨孔精度高,但生产率低,对于整体淬火后内孔变形大硬度高的齿轮,或内孔较大、厚度较薄的齿轮,则以磨孔为宜。 磨孔时一般以齿轮分度圆定心,如图9-20所示,这样可使磨孔后的齿圈径向跳动较小,

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