表面加工检验标准
表面处理通用检验标准
目次○、总则................................................................................................................................. １一、电镀镍检验标准............................................................................................................. １1.1 试样要求.................................................................................................................. １1.2 外观.......................................................................................................................... １1.3 镀层厚度.................................................................................................................. ２1.4 结合强度.................................................................................................................. ２1.5 耐蚀性...................................................................................................................... ２二、电镀锌检验标准............................................................................................................. ３2.1 试样要求.................................................................................................................. ３2.2 外观.......................................................................................................................... ３2.3 镀层厚度.................................................................................................................. ４2.4 结合强度.................................................................................................................. ４2.5 耐蚀性...................................................................................................................... ４2.6 白色钝化膜的存在性试验...................................................................................... ４三、装饰镀铬检验标准......................................................................................................... ５3.1试样要求................................................................................................................... ５3.2 外观.......................................................................................................................... ５3.3 镀层厚度.................................................................................................................. ５3.4 结合强度.................................................................................................................. ６3.5 耐蚀性...................................................................................................................... ６四、喷漆检验标准................................................................................................................. ７4.1 试片要求.................................................................................................................. ７4.2 颜色.......................................................................................................................... ７4.3 光泽.......................................................................................................................... ７4.4 外观.......................................................................................................................... ７4.5 漆层厚度.................................................................................................................. ８4.6 附着力...................................................................................................................... ８4.7 抗冲击性.................................................................................................................. ８4.8 耐溶剂（无水乙醇）性.......................................................................................... ８五、粉末喷涂检验标准......................................................................................................... ９5.1 试片要求.................................................................................................................. ９5.2 颜色.......................................................................................................................... ９5.3 光泽.......................................................................................................................... ９5.4 外观.......................................................................................................................... ９5.5 涂层厚度.................................................................................................................. ９5.6 附着力.................................................................................................................. １０5.7 抗冲击性.............................................................................................................. １０5.8 耐溶剂（无水乙醇）性...................................................................................... １０六、铝合金化学氧化检验标准......................................................................................... １１6.1 试片要求.............................................................................................................. １１6.2 外观...................................................................................................................... １１6.3 耐蚀性.................................................................................................................. １１七、铝合金喷砂光亮阳极化检验标准............................................................................. １２7.1 试片要求.............................................................................................................. １２7.2 外观...................................................................................................................... １２7.3 氧化膜厚度.......................................................................................................... １２7.4 耐蚀性.................................................................................................................. １２7.5 封闭质量.............................................................................................................. １２八、喷砂及拉丝检验标准................................................................................................. １３8.1 拉丝件.................................................................................................................. １３8.2 喷砂件.................................................................................................................. １３表面处理通用检验标准○、总则0.1 零部件表面处理前应去除毛刺、飞边、划痕、氧化层等缺陷，锐边棱角倒钝。
表面处理检验标准
表面处理检验标准1.目的为使公司表面处理产品之检验有据可依。
2.适用范围适用于公司所有表面处理产品。
3.管理责任者品貭部主管4.制订、修改、废止4.1 本标准之制订、修改、废止均由品保部主管核决后生效。
4.2 本标准之表面处理是指电镀、PVD镀和有机涂层产品，并规定了其外观判定标准和相关的测试标准，如客户无特别要求将依此标准执行。
4.3 本标准自核准发布之日起执行5.名词定义A面：在安装后，对观察者来说不转动，直接看到的表面。
B面：对观察者来说不太重要，并且产品安装后需要转动，才能观察到的表面。
C面：在正常使用的条件下，对观察者来说不可见的表面。
起泡：镀层与基材之间附着性不良，而造成的镀层隆起现象。
剥离：镀层从底层或基材之间，剥落起皮之现象。
烧焦：镀层表面发白目视粗糙。
发黄：镀层表面露出黄色镍层。
发白：镀件表面有白色雾团状痕迹，手感粗糙.碰伤：工件表面因碰伤产生凹状痕迹。
5.10划伤：产品表面被尖锐物体划出线状痕迹。
5.11擦伤：产品表面因包装运输，安装操作等工作过程中擦出细微线状痕迹。
5.12砂眼：机加、铸造、焊接、压铸件抛光后，表面留有较大凹洞。
电镀品表现为较明现的孔眼.5.13针孔：机加、抛光或电镀后看到的部件表面上的小孔，它是由材质不良或焊接不良而引起的缺陷。
5.14麻点：产品表面细微小点常有群体现象。
5.15杂质：产品表面较明显凸状附着物，手感粗糙，有刮手的感觉.5.16露底材：镀件表面，未镀上铬、镍及PVD处理层之现象。
5.17弧伤：镀后产品表面呈雪花状痕迹。
5.18色差：同一产品不同表面，同一批产品不同表面，不同批产品表面，与标准色样板有较明显差异。
5.19脱落：产品镀后表面镀层脱落，露出原电镀表面。
5.20变形：产品连接边、直角边、圆弧面明显变形及螺纹变形。
5.21砂印：产品表面留下抛光前打砂工序痕迹。
5.22毛边：产品加工时表面留下的薄金属片或金属毛刺。
5.23过度抛光：工作表面、平面、圆弧面抛光后波浪状痕迹。
打磨、抛光通用检验规范
10.产品表面有棱角或圆弧时，注意控制打磨不可塌边，保持边角或圆弧线条形状
11.针孔、凹坑等现象应进行刮灰处理，不能出现漏刮灰现象，否则会造成后续喷涂不良（铜排无需进行此处理）
目测
1.非汔车类产品依据GB/T-2828.1抽样计划.
2.线条完整，无明显变形、抛塌现象，尖角自然不刺手。?
3.装配位置不允许加工。
4.孔位处无明显抛塌，（最低保证装配后不影响外观）。?
5.产品不允许出现变形等现象
6.表面有镀层产品，打磨完毕以后必须马上进行喷涂处理，防止产品生锈。
7.不能出现漏打磨或打磨不干净的情况，焊点、毛刺等需打磨干净。
8.打磨后产品表面需平整，不能凹凸现象，不能影响产品外观及装配。
2.
汔车类产品依据C=0抽样计划
1.如有变更将以最新图纸进行检测。
2.如有新的外观要求以最新版本为准。
1.适用范围：
所有打磨、抛光工件
2.检验目的：
产品打磨以后满足后续喷涂/电镀等要求
3.检验条件：
在1000±100Lux(相当于40W的日光灯)光源下检验,且光源距离材料75±5cm；
检验员目视距离：眼睛到材料的距离为30~45cm。
No.
检工具
检验水准
备注
1
外
观
1.产品表面不允许有严重变形、波浪、砂痕、布轮痕、锈迹、碰刮伤等不良。?
外协件检验标准
一、外协件检验标准本公司的外协检包括：外箱、彩盒、皮套、塑件、钢件、及印刷品、商标等（一）外箱外箱检验标准（PZ/1.1）修改号031.1整体要求1.1.1外箱尺寸应符合图纸要求，误差不能超过其尺寸的2%；1.1.2包装箱装箱后四角的棱角的角度应为90±1°，棱角圆角半径R≤5mm；1.1.3外箱应干燥、无起皱及脱胶脱层现象；1.2材料1.2.1外箱材料应符合图纸或订单样品要求；1.2.2材料厚度符合订单要求，误差为厚度的≤3%判定合格；1.3内外表面：1.3.1外箱内外表面无明显的污渍、斑点及色差等；1.3.2外箱的内外表面无明细的划伤、毛边、破损以及其他影响外观的凸起、凹陷和永久性的折压痕迹，波纹均匀；1.4唛头1.4.1外箱唛头文字、图案等应符合图纸、样品要求；1.4.2外箱唛头文字、图案等在外箱上的位置应符合图纸、样品要求；1.4.3外箱唛头文字、图案等界面清晰、字迹清楚，无明显露底等不良现象；1.5接缝1.5.1外箱接缝平整。
接缝应与棱角线平行，平行度误差≤3mm；1.5.2外箱接缝无明显的间隙。
接缝牢固，无脱胶、开裂、起层等不良现象；1.5.3有特殊要求的须按客户要求执行；1.6包装试验1.6.1将外箱用相应彩盒进行试装箱，各结合面间隙均匀，合起时无重叠或合不拢的现象；1.6.2合不拢时接面间隙应≤8mm，间隙差≤2mm为合格；1.7抽样标准1.7.1抽样按AQL2.5执行；1.7.2唛头检验从抽样数里抽取5只；试验再从中抽取2只。
（一）彩盒彩盒检验标准（PZ/1.2）修改号031.1整体要求1.1.1彩盒尺寸应符合图纸要求，误差不能超过其尺寸的2%；1.1.2彩盒四角的棱角的角度应为90±1°，除上平面四个角外其他棱角圆角半径R≤1mm；1.1.3彩盒应干燥、无起皱及脱胶脱层现象；1.2材料1.2.1彩盒材料应符合图纸或订单样品要求；1.2.2材料厚度符合订单要求，误差为厚度的≤3%判定合格；1.3内外表面：1.3.1彩盒内外表面无明显的污渍、斑点及色差等；1.3.2彩盒内外表面无明细的划伤、毛边、破损以及其他影响外观的凸起、凹陷和永久性的折压痕迹，波纹均匀；1.4唛头1.4.1彩盒唛头文字、图案等应符合图纸、样品要求；1.4.2彩盒唛头文字、图案等位置应符合图纸、样品要求；1.4.3彩盒唛头文字、图案等界面清晰、字迹清楚，无明显露底、重影等不良现象；1.5接缝1.5.1彩盒接缝平整、无错开现象。
压铸件及表面处理零件外观检验标准
外观检验标准WI/DQ JS -07 A01.目的：规范统一压铸件及表面处理零件外观标准。
2.范围:适用于公司所生产的所有压铸件、表面处理零件产品，客户特别规定的除外。
3.权责：本标准由技术部编制，运用于判定产品外观缺陷及接收标准。
4.定义4.1压铸件、表面处理等级一级:产品外露表面即装饰表面，表面处理为抛光+电镀零件。
如执手、面板产品等。
二级:安装前可见的表面，壳体内表面等。
三级:结构件，非外露表面或零件。
4.2压铸件表面缺陷描述流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。
充填不良：由于模具充填不充分而导致零件部分缺省。
裂缝：由于外力产生微小的裂纹。
原因为铸件凝固收缩，或脱模时包紧力过大。
缩限:材料有像火山口一样的凹陷。
原因为铸件在肉厚处的收缩。
起泡：铸件表面的气孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时表面气体膨胀。
积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。
模裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。
冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。
脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。
针孔：氢气导致针状细小的砂孔，因除气不彻底产生的内部缺陷。
擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。
缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。
气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。
玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。
隔层：铸件层剥皮。
变形:产品收缩应力或顶出变形。
凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。
拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。
腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。
凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。
毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。
冷隔:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。
表面处理检验规范
文件编号5工艺代号0000作者第 1 页共19 页表面处理检验规范1适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。
2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
铸件表面质量验收标准
铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1 铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2 在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3 铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4 铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5 作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6 铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7 除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；(单位：mm)表2铸件尺寸公差2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4 加工余量(单位：mm)3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求 Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100，待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1 铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2 按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3 铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4 以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5 用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6 被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7 用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8 当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9 对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1 铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于 8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6 铸件重量偏差。
钣金、喷塑(漆)检验标准
钣金类件喷塑（漆）质量检验标准发行版本：NO发行日期：2016.10.1实施日期：2016.10.1归口管理部门：质管部·编制：审核：批准：钣金喷塑检验标准目的为保证我公司产品中钣金件喷塑产品质量，减少图纸对通用要求的描述，规范验收过程中的检验操作，特制定本通用检验标准。
范围本标准适用我公司各类产品的钣金件检验验收，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验要求和标准，主要从外观、尺寸控制、技术要求等作出具体检验要求。
其中标准参照国家有关标准与钣金行业标准制定而成。
二、尺寸判定钣金加工尺寸验收标准3. 折弯角度一般公差6. 周边毛刺≥10％t时需打磨处理（t为板厚）±0.5mm±1.0mm±1.0mm±2.0mm 9. V型折弯加工尺寸一般公差10. U型折弯加工尺寸一般公差＞500mm±1.0mm±0.5mm±2.0mm±1.0mm11. 折弯R角尺寸确定⑴. 除非设计规定要求，钣金内圆弧角一般随模具角大小。
⑵. 除非设计、图纸另有要求，钣金外圆弧角一般按料厚度大小自然形成。
钣金件整机出厂通用检验标准目的为保证我公司钣金件产品质量，减少图纸对通用要求的描述，完善整机出厂钣金质量控制、检验验收工作，特制定本通用检验标准。
范围本标准适用我公司各类产品的钣金结构件整机出厂通用检验，它是对那些在图纸以及技术要求等文件上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明。
本标准应与技术文件上所标识的技术要求一起并列参照执行，其中标准参照国家有关标准与钣金行业标准制定而成。
检验、验收场地可在装配现场或产品出厂发货地，其结果应一致，且作为最终结果。
一、外形表面检验要求二、外形尺寸检验要求1. 装配总要求⑴.待装配的部件均应为合格件。
⑵.装配应保证实物与图纸一致。
所有的材料、零部件、标准件的更改代替都必须经设计批准。
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Q/XXX A A A A A企业内控标准Q/XXX XX-20XX表面加工检验规范20XX-XX-XX 发布20XX-XX-XX实施XXXXXXX有限公司技术部发布目次目次 (I)前言............................................................................................................................................................... I I1 范围 (1)2 引用标准 (1)3 尺寸 (1)4 外观 (2)5 附着力测试 (4)6 耐醇（酒精）性测试 (5)7 耐磨性测试 (6)8 硬度测试 (6)9 耐水性测试 (7)10 耐中性溶剂测试 (7)11 耐汗性测试 (8)12 抗紫外线（UV）性能测试 (9)13 高低温冲击测试 (9)14 高温高湿测试 (10)15 油墨、烫印箔等原材料要求 (11)16 包装、运输和贮存 (11)附录A (12)前言为了有效的控制产品或零部件表面加工（丝印、烫印、刻印、喷涂等）的质量，完善其检验依据，根据产品的技术要求和供应商提供的技术资料制定本规范，作为本公司各种产品或零部件表面加工处理的检验依据。
本规范适用范围：XX有限公司。
本规范起草单位：XXX有限公司。
本规范主要起草人：本规范履历：——20XX年X月首次发布试行版。
规范发布审批：精品表面加工检验规范1 范围本规范规定了公司产品或零部件表面加工或处理的检验要求、技术要求、检验方法、贮存要求和抽样。
本规范适用XXXX有限公司的产品或零部件丝印、烫印、刻印、喷涂等表面加工的检验。
2 引用标准下列文件对于本文件的应用时必不可少，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 6739 漆膜硬度铅笔测试法GB/T 9286 色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T 16585 硫化橡胶人工气候老化(荧光紫外灯)试验方法GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划3 尺寸3.1 要求加工尺寸符合设计图纸或封样要求。
3.2 检验方法用游标卡尺或其它合适的工具进行测量。
3.3 检验抽样每批抽测3～10只，判定数（0，1）。
4 外观4.1 相关定义CR: 致命缺陷，是指产品在使用中可能给使用者造成人身安全和影响的缺陷。
MA：主要缺陷，是指可能导致产品失效或降低产品的使用性能的缺陷。
MI: 轻微缺陷：是指不会损害产品正常使用的缺陷。
针孔：加工表面有可见的针眼状小孔。
重影：二次丝印整体错位。
图案不完整：图案有部分缺失。
断线：加工的图案或字体局部不相连。
露底：加工的太薄，漏底色。
漏印：要求加工的位置未加工到。
擦伤/划痕：加工后保护不当造成。
杂色/污迹：加工的油墨或涂料附着产品或部件的非加工表面。
4.2 缺陷类型和要求缺陷类型和要求见表1。
4.3 检验方法晴朗天气，在8：00-16:00室内自然光或在40W×2荧光灯下目测（距离30cm～40cm），同时根据需要使用合适的游标卡尺、千分尺、投影仪等量具进行测量，具体参见表1。
4.4 检验抽样每批抽测，按GB/T 2828.1中正常检查一次抽样方案实施，特殊检验水平S-2。
CR的判定数为（0，1）,MA的AQL值为1.5，MI的AQL值为2.5。
表1 外观要求表1 （续）5 附着力测试5.1 测试方法1先用纯棉布蘸无水酒精（浓度≥99.5％）对加工部位脱脂，等其干燥后将3M600胶带粘在加工区域，并使用铅笔橡皮擦擦拭接触部位，以加强胶带与待测区的接触面积，静置90±30秒后；用手抓住胶带的一端，在垂直方向迅速扯下胶带，同一位置测试5次。
5.2 测试方法1判定测试后，加工区域完整，无可视性脱落。
5.3 测试方法2按GB/T 9286中方法使用锋利的美工刀，在加工层表面上按2mm的平行距离刻划直线(一次刻透到基材)纵横各六条呈棋盘格状，用软毛刷轻扫网格的每条对角线。
将3M600胶带贴在烫印层上，方向与一组切割线平行。
用2Kg压辊滚压三次或用手指尖用力压平胶带，放置5min，然后以0.6m/s～1.0m/s速度用力迅速剥离胶粘带，检查表面加工层。
每个样件取3处划格，每处划格相互间距和与样件边缘间距不小于5mm。
若个别表面面积过小，可根据具体情况减少划格条数。
5.4 测试方法2判定测试后，表面加工层应无剥离和脱层，按GB/T 9286中8.3判定，附着力应不低于2级（见表2）。
表2 附着力等级判定5.5 测试抽样每批抽测3～10只，判定数（0，1）。
5.6 测试说明E2263客户的产品按方法2进行测试和判定，其它客户任选1种测试方法即可。
测试后的样品不能发给客户使用。
6 耐醇（酒精）性测试6.1 测试方法条件：室温环境中，白毛巾一块，2kg标准砝码一个，乙醇（无水酒精，浓度≥99.5％）。
方法：将试验样品稳固平放在桌面上，用白毛巾将2kg标准砝码包好，包裹底部要求白毛巾折叠3层以上，浸入乙醇溶液中、然后放在样品的试验表面，以砝码自然压力以40～60次/分钟的速度来回擦拭，擦拭次数按表3。
表3 擦拭次数要求序号适用范围擦拭次数6.2 判定方法试验后表面与原始状况表面相比应无明显变化。
图案或字体清晰、完整、能正确识别，油墨不透底。
允许有轻微的磨损及退色。
6.3 测试抽样每批抽测3～10只，判定数（0，1）。
7 耐磨性测试7.1 测试方法在加工区域用橡皮擦进行测试。
以40次/分钟～60次/分钟的速度擦试50个循环。
7.2 判定方法图案或字体清晰、完整、能正确识别，油墨不透底。
允许有轻微的磨损及退色。
7.3 测试抽样每批抽测3～10只，判定数（0，1）。
8 硬度测试8.1 测试方法加工表面层硬度测试按GB/T 6739进行，测试前铅笔保持90°角在粒度400号的砂纸上前后移动，磨平铅笔尖端得到平整光滑的圆形横截面，将铅笔插入试验仪器，在负重750g下以45°角向下压在加工层表面，推动铅笔移动至少7mm，使用橡皮擦或软布擦拭表面，检验划痕。
8.2 判定方法加工层表面应无残留划痕和损伤。
硬度应≥1B铅笔测试。
8.3 测试抽样客户新品首次进行测试。
批量生产过程中每半年测试1次，半年累计产量低于5000只时，可免测试1次，但必须确保每年进行1次测试（停产的不用测试，但再次投产前必须先进行测试）。
每次测试数量不少于3只。
8.4 说明测试后的样品不能发给客户使用。
9 耐水性测试9.1 测试方法将样件放入40℃±5℃的自来水中浸泡48H，取出后去水份，1H后观察试样外观的变化。
9.2 判定方法加工层表面没有裂纹、变色、失色、发白、发粘、气泡等缺陷，无剥离现象。
9.3 测试抽样客户新品首次进行测试。
批量生产过程中每半年测试1次，半年累计产量低于5000只时，可免测试1次，但必须确保每年进行1次测试（停产的不用测试，但再次投产前必须先进行测试）。
每次测试数量不少于3只。
9.4 说明测试后的样品不能发给客户使用。
10 耐中性溶剂测试10.1 测试方法将试验样品稳固平放在桌面上，用白毛巾将2 kg标准砝码包好，包裹底部要求白毛巾折叠3层以上，浸入5%的中性溶剂（如白猫洗洁精）中，然后放在样品的试验表面，以砝码自然压力来回摩擦150次。
10.2 判定方法试验后表面与原始状况表面相比应无明显变化。
图案或字体清晰、完整、能正确识别，油墨不透底。
允许有轻微的磨损及退色。
10.3 测试抽样客户新品首次进行测试。
批量生产过程中每半年测试1次，半年累计产量低于5000只时，可免测试1次，但必须确保每年进行1次测试（停产的不用测试，但再次投产前必须先进行测试）。
每次测试数量不少于3只。
10.4 说明测试后的样品不能发给客户使用。
11 耐汗性测试11.1 测试方法5000ml烧杯中，融入氯化钠（分析纯）4.5g、氯化钾（分析纯）0.3g、硫酸钠（分析纯）0.3g、氯化铵（分析纯）0.4g、乳酸（分析纯）（90％）3g、尿素（分析纯）0.2g、去离子水1000ml。
将烫印件浸入配制好的试验溶液中，小样品浸入一半，大样品浸入三分之一，不应搅拌或震动放有样品的容器，在20℃±5℃的温度下持续48h，取出样品后用记号笔标出浸没部分，然后用清水洗净，晾干。
11.2 判定方法对比浸没部分与原始状态表面的变化。
图案或字体清晰、完整、能正确识别，油墨不透底，颜色无变化。
11.3 测试抽样客户新品首次进行测试。
批量生产过程中每半年测试1次，半年累计产量低于5000只时，可免测试1次，但必须确保每年进行1次测试（停产的不用测试，但再次投产前必须先进行测试）。
每次测试数量不少于3只。
11.4 说明测试后的样品不能发给客户使用。
12 抗紫外线（UV）性能测试12.1 测试方法按照《GB/T 16585-1996 硫化橡胶人工气候老化(荧光紫外灯)试验方法》中的实验方法进行试验，4小时光照，4小时冷却为一周期，三个周期后取出，检查样品的现象。
12.2 判定方法加工表面层置于UV灯照射后，烫印层应无异常变色现象。
12.3 测试抽样客户新品首次进行测试。
批量生产过程中每半年测试1次，半年累计产量低于5000只时，可免测试1次，但必须确保每年进行1次测试（停产的不用测试，但再次投产前必须先进行测试）。
每次测试数量不少于3只。
12.4 说明测试后的样品不能发给客户使用。
13 高低温冲击测试13.1 测试方法将样件放进70℃的烘箱中4h后，再放入到-40℃的冷冻箱中保持4h，如此进行10个循环，恢复至235℃（2H），观察表面质量。
13.2 判定方法加工表面无起皱、起泡、裂纹、剥落，且颜色光泽无明显变化。
13.3 测试抽样客户新品首次进行测试。
批量生产过程中每半年测试1次，半年累计产量低于5000只时，可免测试1次，但必须确保每年进行1次测试（停产的不用测试，但再次投产前必须先进行测试）。
每次测试数量不少于3只。
13.4 说明测试后的样品不能发给客户使用。
14 高温高湿测试14.1 测试方法将制品放入温度662℃，相对湿度85%的恒温恒湿箱中24H，恢复至235℃（2H），观察表面质量。
14.2 判定方法加工表面无起皱、起泡、裂纹、剥落，且颜色光泽无明显变化。
14.3 测试抽样客户新品首次进行测试。
批量生产过程中每半年测试1次，半年累计产量低于5000只时，可免测试1次，但必须确保每年进行1次测试（停产的不用测试，但再次投产前必须先进行测试）。
每次测试数量不少于3只。