制造业生产异常管理办法准则
生产作业异常管理制度
生产作业异常管理制度第一章总则为规范生产作业过程中出现的各类异常情况的管理，保障生产作业的安全、高效进行，特制定本管理制度。
第二章范围本管理制度适用于公司各类生产作业流程中出现的异常情况的管理。
第三章异常管理责任1. 生产管理部门负责对生产作业中出现的各类异常情况进行及时、有效的管理。
2. 生产作业人员应根据工作职责，对所负责的生产环节中出现的异常情况进行上报和处理。
3. 相关部门及人员应积极配合生产管理部门对生产作业异常情况的处理和解决。
第四章异常管理程序1. 异常情况发现生产作业人员在进行生产作业过程中发现异常情况时，应立即上报至生产管理部门，并进行详细记录。
2. 异常情况确认生产管理部门接收到异常情况的上报后，应当对异常情况进行确认，包括异常情况的具体描述、影响范围、原因分析等。
3. 异常情况处理针对不同类型的异常情况，生产管理部门应制定相应的处理方案，并组织相关人员进行处理。
4. 异常情况解决在处理异常情况的过程中，生产管理部门应监督和跟踪处理情况，确保异常情况能够得到及时有效的解决。
5. 异常情况总结对于生产作业中出现的重要异常情况，生产管理部门应进行总结，分析异常情况发生的原因及处理过程中存在的问题，并及时调整生产作业流程，防止类似异常情况再次发生。
第五章异常情况的分类及处理1. 设备故障当生产作业过程中设备发生故障时，生产作业人员应立即停机，并上报至生产管理部门。
生产管理部门应及时派专业人员进行检修，恢复设备正常运转。
2. 物料缺失如果在生产作业过程中出现因物料缺失导致作业停滞的情况，生产作业人员应及时上报，并寻找替代方案或尽快补充所需物料。
3. 人员意外生产作业过程中因人员受伤或其他意外情况导致作业中断时，立即停机并进行紧急处理，同时上报至生产管理部门。
4. 生产质量异常当生产过程中出现质量异常情况时，生产作业人员应立即停止生产作业，并上报至质量管理部门进行处理。
第六章异常管理的监督和审查1. 生产管理部门应定期对生产作业中出现的异常情况进行总结分析，提出改进建议，并进行执行跟踪。
生产异常管理制度范文
生产异常管理制度范文生产异常管理制度第一章总则第一条为了规范生产过程中的异常情况处理，保证生产效率和产品质量，保障员工的安全和生产环境的稳定，制定本生产异常管理制度。
第二条本制度适用于公司的生产过程中出现的各种异常情况的处理和管理。
第二章生产异常的分类和定义第三条生产异常分为以下几类：（一）设备异常：指生产过程中设备发生故障、出现异常状态或者无法正常运行的情况。
（二）材料异常：指生产过程中使用的原材料出现问题，如供应不足、质量不合格等情况。
（三）人员异常：指生产过程中员工出现意外伤害、迟到早退、工作不认真等情况。
第四条对于生产异常的定义如下：（一）设备异常：根据设备运行指标和操作规范，设备出现的故障、停机、质量问题等情况。
（二）材料异常：根据材料的供应情况和质量要求，材料出现的问题，如供应不足、缺陷、质量不合格等情况。
（三）人员异常：根据员工的工作表现和行为规范，员工出现的意外伤害、迟到早退、工作不认真等情况。
第五条生产异常管理的目标是及时发现和解决异常问题，保障生产过程的正常运行，确保产品的质量和数量满足要求。
第三章生产异常管理的流程和责任第六条生产异常管理的流程如下：（一）异常发现：生产过程中的异常情况由员工或管理人员发现。
（二）异常上报：发现异常情况的员工或管理人员应及时上报给直接上级或生产主管。
（三）异常调查：生产主管负责组织调查异常情况的原因和影响，并制定解决方案。
（四）异常处理：生产主管根据调查结果和解决方案，负责指导和监督异常的处理过程。
（五）异常跟踪：生产主管应定期跟踪生产异常处理情况，确保问题得到解决和预防。
第七条生产异常管理的责任如下：（一）员工责任：员工应按照工作规范和操作指南，积极参与生产过程中的异常处理和解决。
（二）管理人员责任：管理人员应指导员工发现和解决生产异常问题，确保生产过程的正常运行。
（三）生产主管责任：生产主管负责对生产异常进行调查和处理，确保问题得到解决和预防。
生产异常情况管理制度
生产异常情况管理制度1.目的为了加强和规范公司异常情况的信息报告，确保各级领导及时准确地掌握并妥善处置紧急异常情况，保证公司安全、和谐、全面地发展，特制定本制度。
2. 适用范围本公司生产过程出现异常情况时,除另有规定外,均依本制度处理。
3.职责3.1 异常情况发生时，岗位操作人员按本制度执行。
3.2生产部负责本制度的制定,修改,废止的起草工作.。
3.3总工室、安环部负责本制度的监督，检查工作。
4.异常情况处置程序4.1、报告主体为班组（工段）负责人。
若首先发现异常情况的是班组员工，原则上应在第一时间通知班班长（工段长），并逐级上报，如情况紧急，可越级上报。
4.2 生产过程中突然发生产设备(含监测，监控仪表，电气设备等)故障：4.2.1 若不需取出物料且维修对产品质量无不良影响，不存在安全风险，短时间内可以修理好，告知车间领导后，通知设备维修人员迅速进行修理，修理好后应继续进行生产；4.2.2 若须停止生产、存在安全和环境污染风险或可能影响产品质量，当班人员要立即按操作规程进行处理并告知车间主任，车间主任立即告知生产副总，生产副总根据现场情况组织相关部门制定检修方案后，方可检修作业。
4.3 生产中突然发生人为因素的差错（如误投、少投或多投、漏投物料）或工艺指标出现异常时（如反应温度、压力、反应速度异常），应立即按照工艺操作规程停止生产并迅速报告生产部经理和技术人员，生产部不能处理时，应立即报告生产副总和总工程师。
经技术分析，评估后，制定相关处理方案后方可后续处置。
4.4 生产正在进行中发生公用系统的突然中断时（如突然的停电、停水、停气、），生产操作人员依据操作规程视具体情况采取适当措施并立即报告生产部经理。
由生产部经理通知相关部门尽快采取措施解决，同时应与质量管理部经理一起视具体情况作出对操作和产品的处理决定，由生产操作人员执行。
4.5 其它异常情况（如原材料、产品质量等），应及时上报生产部经理，生产部经理根据实际情况报告相关领导和部门，进行评估和制定相应措施后，按处理措施进行。
制造业质量异常处理流程管理制度
制造业质量异常处理流程管理制度一、引言制造业质量异常处理流程管理制度是为了有效处理制造过程中出现的质量异常情况，确保产品质量符合标准要求，并提高生产效率。
本文将介绍该管理制度的相关内容。
二、流程概述1. 异常发现与报告- 工作人员在制造过程中发现质量异常情况，应立即进行记录，并将其报告给上级领导及相关部门。
- 异常报告应包括异常类型、异常发生时间、异常原因初步分析等相关信息。
2. 异常分析与评估- 上级领导及相关部门接收异常报告后，进行异常情况的分析与评估。
- 分析与评估包括对异常原因的深入调查与确认，评估异常对产品质量以及生产计划的影响程度。
3. 制定处置方案- 基于异常分析与评估结果，制定相应的质量异常处置方案。
- 处置方案应明确异常处理的责任部门、处理流程和时间要求，并充分考虑生产计划的调整和协调。
4. 异常处理执行- 各责任部门按照处置方案进行异常处理，并做好相应的记录。
- 执行过程中应注意异常处理的规范性和时效性，确保处理结果符合要求。
5. 处理结果验证与改进- 异常处理完成后，进行处理结果的验证。
- 验证过程包括对处理结果的检查、测试等，确保异常情况得到有效控制。
- 同时，根据处理过程中的经验教训，对管理制度进行检讨和改进，以避免类似异常再次发生。
三、相关责任与权限1. 相关责任部门- 各制造部门负责异常的发现、报告和处理工作。
- 质量管理部门负责异常分析与评估工作。
- 上级领导负责制定处置方案以及对处理结果的审批与验证。
2. 相关权限- 工作人员拥有发现异常情况并报告的权限。
- 质量管理部门拥有异常分析与评估的权限。
- 上级领导拥有制定处置方案和处理结果的验证权限。
四、监督与改进1. 监督机制- 质量管理部门负责对整个异常处理流程的监督。
- 监督内容包括异常报告的及时性和准确性、处理流程的规范性和时效性等。
2. 改进措施- 定期召开会议，分析异常处理情况，总结经验教训，提出改进措施。
制造业生产异常管理办法准则
【最新资料，WORD文档，可编辑】生产异常管理办法1.总则1.1.制定目的为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，提高生产力，特制定本办法。
1.2.适用范围本公司生产过程中异常发生时，除另有规定外，均依本办法处理。
1.3.权责单位1)总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。
2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
2.生产异常报告单2.1.定义本办法所指的生产异常，系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形，由此造成之无效工时，亦可称为异常工时。
生产异常一般指下列异常：1)计划异常因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。
2)物料异常因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。
3)设备异常因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。
4)品质异常因制程中出现了品问题而导致的异常，也称制程异常。
5)产品异常因产品设计或其他技术问题而导致的异常，或我机种异常。
6)水是异常因水、气、电等导致的异常。
2.2.生产异常报告单内容发生生产异常，即有异常工时产生，时间在十分钟以上时，应填具《异常报告单》。
其内容一般应包含以下项目：1)生产批号填具发生异常时正在生产的产品之生产批号或制造命令号。
2)生产产品填具发生异常时正在生产的产品名称、规格、型号。
3)异常发生单位填具发生异常之制造单位名称。
4)发生日期填具发生异常之日期。
5)起讫时间填具发生异常之起始时间、结束时间。
6)异常描述填具发生异常之详细状况，尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。
7)停工人数、影响度、异常工时分别填具受异常影响而停工之人员数量，因异常导致时间损失之影响度，并据此计算异常工时。
8)临时对策由异常发生之部门填具应对异常之临时急措施。
9)填表单位由异常发生部门经办人员及主管签核。
10)责任单位对策（根本对策）由责任单位填具对异常之处理对策。
2.3.使用流程1)异常发生时，发生部门之第一级主管应立即通知生技部或相关责任单位，前来研拟对策加以处理，并报告直属上级。
制造业质量异常处理流程管理制度
制造业质量异常处理流程管理制度一、引言质量异常是制造业中不可避免的问题，对于保障产品质量和客户满意度至关重要。
为了规范制造业质量异常的处理流程，提高质量管理水平和效率，制定和实施质量异常处理流程管理制度是必要的。
本文将为大家介绍制造业质量异常处理流程管理制度的主要内容和相关要素。
二、质量异常的定义所谓质量异常，是指在制造过程中出现的与产品质量不符或有潜在风险的问题，包括但不限于产品缺陷、工艺异常、材料异常、设备故障等。
三、制度内容1. 异常检测与报告1.1 建立异常检测机制：制定相应的检测标准和方法，确保对生产过程中的异常进行及时发现和检测。
1.2 异常报告要求：对发现的异常情况进行详细记录，包括异常的类型、位置、原因、影响等，确保完整的异常报告。
2. 异常分类与分级2.1 设定异常分类标准：根据实际情况，制定对异常进行分类的标准，并确保标准的合理性和可操作性。
2.2 异常分级管理：根据异常的严重程度，将异常事项进行分级，并制定相应的处理方案和时限。
3. 责任与权限3.1 审批权限：明确各级管理人员在质量异常处理过程中的审批权限，确保流程的顺畅进行。
3.2 责任划分：明确各岗位人员的责任分工和职责，并建立相应的考核机制，以保证各责任方的尽职尽责。
4. 异常处理流程4.1 异常报告：任何发现异常情况的员工应立即向上级进行报告，包括异常的具体情况、影响程度等。
4.2 异常确认与评估：由专业人员对异常情况进行确认和评估，以确定异常的严重性和影响范围。
4.3 处理方案制定：根据异常的性质和严重程度，制定相应的处理方案，明确处理的步骤和时间节点。
4.4 处理执行与监控：按照制定的处理方案，进行异常处理工作，并监控处理过程中是否达到预期效果。
4.5 结果评估与总结：对异常处理的结果进行评估和总结，为后续类似异常的处理提供经验和教训。
5. 监督与改进5.1 监督与检查：建立监督和检查机制，对异常处理流程的执行情况进行定期检查和评估，及时发现并纠正问题。
制造业工厂生产异常处理办法
XX公司生产异常处理办法第一条目的为了规范本公司生产异常的处理，特制定本办法。
第二条范围本办法适用于一切造成生产停工或生产进度延迟的情形。
第三条异常分类1.计划异常：因生产计划或安排不当、失误等导致的异常。
2.物料异常：因物料供应不及时，物料品质问题等导致的异常。
3.设备和模具异常：因设备、模具不足或故障等原因而导致的异常。
4.制程异常：因生产过程中出现了待料、阻塞、效率低等导致的异常。
5.质量异常：生产过程中发生的各种质量问题导致的生产异常。
5.客户取消或变更订单（颜色、规格、名称、包装材料、包装规格等），公司的生产因此出现的生产异常。
6.人员不足：公司产能扩大或员工减员所致的人力不足，造成的生产异常。
7.水电异常：停电、停水导致的生产异常。
8.安全事故、工伤事故、火灾事故等导致的生产异常。
9.自然灾害：台风、洪涝、地震等自然灾害导致的生产异常。
第四条异常的常规处理程式1.标识：当生产出现异常时，应急处理得当，异常消除，不需进行标识。
但经应急处理仍无法消除异常的，应对现场物料、设备、场地等进行标识，以区别于常态，免于出现次生异常。
2.应急处理：当生产出现异常时，在场的人员都应按各自职责采取相应的应急处理措施。
以达到消除异常、恢复生产的目的。
3.上报：在完成异常的标识和处理后，异常所在部门或车间应向上级领导报告。
4.调查：根据不同异常的性质，由不同的责任部门牵头，对异常的发生原因进行调查。
5.评价：根据调查结果，应对异常情况所造成的不良影响进行评价。
6.问责：根据异常所造成的不良影响程度，对属人为责任的异常，问责相关部门和相关人员。
7.改善及预防：对发生异常的原因进行改善预防，使得今后不再重复出现相同事件。
第五条异常的应急处理一、计划异常：生产安排不当、失误、等导致的异常，应及时纠正不当的生产安排，消除异常造成的生产混乱状态，及时恢复正常的生产秩序。
二、物料异常：1.原料供应不及时，常表现为无料、有料不足等。
生产异常管理作业规定,生产异常各部门纠正和预防措施 - 生产管理.doc
生产异常管理作业规定1. 目的为建立各相关部门对生产异常的责任制度,以减少效率损失,提高生产力,特制定本作业指导书。
2．范围本公司生产过程中异常发生时,除另有规定外,均依本作业指导书处理。
3．职责(1)PMC部负责本作业指导书管理和执行。
(2)各相关责任部门负责纠正和预防措施的制定和落实。
(3)管理者代表负责本作业指导书执行的监督检查。
4．定义本作业指导书所指的生产异常,系指造成生产车间停工或生产进度延迟的情形。
由此造成之无效工时,可称为异常工时.生产异常一般指下列异常。
(1)计划异常:因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。
(2)物料异常:因物料供应不及（断料）导致的异常。
(3)设备异常:因设备故障或水,气,电等原因而导致的异常。
(4)品质异常:因制程中发生,发现品质问题而导致的异常。
(5)技术异常:因产品设计或其他技术问题而导致的异常。
5．流程(1)异常发生时,发生车间的当班班长应尽快通知车间主任和当班品管员，前来查看；不能解决的车间主任和品管员分别通知部门经理（能明确责任部门的由车间主任直接通知责任部门）；品保部、生产部经理研拟对策加以处理，并报告PMC部。
若异常已造成停产，PMC部应通知相关责任部门在接到通知5分钟内到现场会审处理，造成停产10分钟以上时必须报告常务副总。
(2) PMC部会同技术部﹑品保部和责任车间采取异常之临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响。
(3)异常排除后，由PMC部填具《生产异常报告单》，并转责任单位。
(4)责任单位填具异常处理之根本对策，以防止异常重复发生，并将《生产异常报告单》复印一份交PMC部备案。
(5)PMC部保存《生产异常报告单》，作为生产进度管制控制点，并为生产计划之调度提供参考。
(6)PMC部应对责任单位根本对策的执行结果进行追踪检查。
6．相关规定异常损失工时不足十分钟时，只作口头报告或填入《生产计划表》，不另行填具《生产异常报告单》。
7．各部门纠正和预防措施制定的依据：包括以下但不仅限于以下：技术部：a)未及时确认零件样品。
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生产异常管理办法
1.总则
1.1.制定目的
为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，提高生产力，特制定本办法。
1.2.适用范围
本公司生产过程中异常发生时，除另有规定外，均依本办法处理。
1.3.权责单位
1)总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。
2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
2.生产异常报告单
2.1.定义
本办法所指的生产异常，系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形，由此造成之无效工时，亦可称为异常工时。
生产异常一般指下列异常：
1)计划异常
因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。
2)物料异常
因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。
3)设备异常
因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。
4)品质异常
因制程中出现了品问题而导致的异常，也称制程异常。
5)产品异常
因产品设计或其他技术问题而导致的异常，或我机种异常。
6)水是异常
因水、气、电等导致的异常。
2.2.生产异常报告单内容
发生生产异常，即有异常工时产生，时间在十分钟以上时，应填具《异常报告单》。
其内容一般应包含以下项目：
1)生产批号
填具发生异常时正在生产的产品之生产批号或制造命令号。
2)生产产品
填具发生异常时正在生产的产品名称、规格、型号。
3)异常发生单位
填具发生异常之制造单位名称。
4)发生日期
填具发生异常之日期。
5)起讫时间
填具发生异常之起始时间、结束时间。
6)异常描述
填具发生异常之详细状况，尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。
7)停工人数、影响度、异常工时
分别填具受异常影响而停工之人员数量，因异常导致时间损失之影响度，并据此计算异常工时。
8)临时对策
由异常发生之部门填具应对异常之临时急措施。
9)填表单位
由异常发生部门经办人员及主管签核。
10)责任单位对策（根本对策）
由责任单位填具对异常之处理对策。
2.3.使用流程
1)异常发生时，发生部门之第一级主管应立即通知生技部或相关责任单位，前来研拟
对策加以处理，并报告直属上级。
2)制造部会同生技部、责任单位采取异常之临时应急对策并加以执行，以降低异常的
影响。
3)异常排除后，由制造部填具《异常报告单》一式四联，并转责任单位。
4)责任单位填具异常处理之根本对策，以防止异常重复发生并将《异常报告单》之第
四联自存，其余三联退生产部。
5)制造部接责任单位之异常报告单后，将第三联自存，并将第一联转财务部，第二联
转生管部。
6)财务部保存异常报告单，作为向责任厂商索赔之依据，及制造费用统计之凭证。
7)生管部保存异常报告单，作为生产进度管制控制点，并为生产计划之调度提供参考。
8)生管部应对责任单位之根本对策的执行结果进行追踪。
3.相关规定
3.1.异常工时计算规定
1)当所发生异常，导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时之影响度
以100%计算（或可依据不同之状况规定影响度）。
2)当所发生之异常，导致生产现场需增加人力投入排除异常现象（采取临时对策）时，
异常工时之影响度以实际增加投入的工时为准。
3)当所发生之异常，导致发生现场作业速度放慢（可能同时也增加人力投入）时，异
常工时之影响度以实际影响比例计算。
4)异常损失工时十分钟时，只作口头报告或填入《生产日报表》，不另行填具《异常
报告单》。
3.2.各部门责任的判定
3.2.1.开发部队责任
1)未及时确认零件样品。
2)设计错误或疏忽。
3)设计延迟。
4)设计临时变更。
5)设计资料未及时完成。
6)其他因设计开发原因导致之异常。
3.2.2.生管部责任
1)生产计划日程安排错误。
2)临时变换生产安排。
3)物料进货计划错误造成物料断料而停工。
4)生产计划变更未及时通知相关部门。
5)未发制造命令。
6)其他因生产安排、物料计划而导致之异常。
3.2.3.采购部责任
1)采购下单太迟，导致断料。
2)进料不全导致缺料。
3)进料品质不合格。
4)厂商未进货或进错物料。
5)未下单采购。
6)其他因采购业务疏忽所致之异常。
3.2.
4.资材部责任
1)料账错误。
2)备料不全。
3)物料查找时间太长。
4)未及时点收厂商进料。
5)物料发入错误。
6)其他因仓储工作疏忽所致之异常。
3.2.5.制造部责任
1)工作安排不当，造成零件损坏。
2)操作设备仪器不当，造成故障。
3)作业未标准执行，造成之异常。
4)效率低下，前制程生产不及造成后制程停工。
5)流程安排不顺畅，造成停工。
6)其他因制造部工作疏忽所致之异常。
3.2.6.生技部责任
1)工艺流程或作业标准不合理。
2)技术变更失误。
3)设备保养不力。
4)设备故障后未及时修复。
5)工装夹具设计不合理。
6)其他因生技部工作疏忽所致之异常。
3.2.7.品管部责任
1)检验标准、规范错误。
2)进料检验合格，但实际上不良率明显超过AQL标准。
3)进料检验延迟。
4)上工程品管检验合格之物料在下工程出现较高不良。
5)制程品管未及时发现品质异常（如代用错误、未依规定作业等等）。
6)其他因品管工作疏忽所致之异常。
3.2.8.业务部责任
1)紧急插单所致。
2)客户订单变更（含取消）未及时通知。
3)订单重复发布、漏发布或发布错误。
4)客户特殊要求未事先及时通知。
5)船期变更未及时说明。
6)其他因业务工作疏忽所致之异常。
3.2.9.供应商责任
供应商所致之责任除考核采购部、品管部等内部责任外，对厂商也应酌情予以索赔。
1)交货延迟。
2)进货品质严重不记。
3)数量不符。
4)送错物料。
5)其他因供应商原因所致之异常。
3.2.10.其他责任
1)特殊个案依具体情况，划分责任。
2)有两个以上部门责任所致之异常，依责任主次划分责任。
3.3.责任处理规定
1)公司内部责任单位因作业疏忽而导致之异常，列入该部门工作考核，责任人员依公
司奖惩规定予以处理。
2)供应厂商之责任除考核采购部门或相关内部责任部门外，列入供应厂商评鉴，必要
时应依损失工时向厂商索赔。
3)损失索赔金额的计算：
损失金额=公司上年度平均制费率*损失工时
4)生管部、制造部均应对异常工时作统计分析，于每月经营会议时提出分析说明，以
检讨改进。
生产异常报告单
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