生产异常管理规定
生产车间异常管理制度
一、目的为了规范生产车间的生产管理，确保生产过程的顺利进行，提高产品质量，降低生产成本，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于我公司所有生产车间，包括但不限于生产一线、辅助生产车间等。
三、职责1. 生产部负责制定生产车间异常管理制度，并监督执行。
2. 各车间主任负责组织实施本制度，确保生产过程的正常进行。
3. 各班组长负责对本班组生产过程中的异常情况进行监控，并及时上报。
4. 各岗位员工负责严格遵守操作规程，发现异常情况及时报告。
四、异常情况分类1. 设备故障：指生产设备因各种原因导致的不能正常工作的情况。
2. 物料异常：指生产过程中使用的原材料、半成品、成品等物料出现质量问题或数量不足的情况。
3. 工艺异常：指生产过程中工艺参数不符合要求，导致产品质量不合格的情况。
4. 人员异常：指生产过程中人员操作不当、违规操作导致的生产事故或质量问题。
五、异常处理流程1. 异常报告：发现异常情况时，相关人员应立即向班组长报告，班组长应立即向车间主任报告。
2. 异常处理：车间主任接到异常报告后，应组织相关人员对异常情况进行调查分析，制定处理方案。
3. 异常消除：按照处理方案，尽快消除异常情况，恢复正常生产。
4. 异常总结：对发生的异常情况进行总结，分析原因，制定预防措施，防止类似异常再次发生。
六、预防措施1. 加强设备维护保养，确保设备正常运行。
2. 严格物料验收，确保物料质量合格。
3. 加强工艺控制，确保工艺参数符合要求。
4. 加强员工培训，提高员工操作技能和安全意识。
5. 定期开展安全检查，及时发现并消除安全隐患。
七、奖惩1. 对及时发现并处理异常情况，避免重大损失的个人或团队给予表彰和奖励。
2. 对因违规操作、疏忽大意导致异常情况发生，造成损失的，给予相应的处罚。
八、附则1. 本制度由生产部负责解释。
2. 本制度自发布之日起施行。
生产作业异常管理制度
生产作业异常管理制度第一章总则为规范生产作业过程中出现的各类异常情况的管理，保障生产作业的安全、高效进行，特制定本管理制度。
第二章范围本管理制度适用于公司各类生产作业流程中出现的异常情况的管理。
第三章异常管理责任1. 生产管理部门负责对生产作业中出现的各类异常情况进行及时、有效的管理。
2. 生产作业人员应根据工作职责，对所负责的生产环节中出现的异常情况进行上报和处理。
3. 相关部门及人员应积极配合生产管理部门对生产作业异常情况的处理和解决。
第四章异常管理程序1. 异常情况发现生产作业人员在进行生产作业过程中发现异常情况时，应立即上报至生产管理部门，并进行详细记录。
2. 异常情况确认生产管理部门接收到异常情况的上报后，应当对异常情况进行确认，包括异常情况的具体描述、影响范围、原因分析等。
3. 异常情况处理针对不同类型的异常情况，生产管理部门应制定相应的处理方案，并组织相关人员进行处理。
4. 异常情况解决在处理异常情况的过程中，生产管理部门应监督和跟踪处理情况，确保异常情况能够得到及时有效的解决。
5. 异常情况总结对于生产作业中出现的重要异常情况，生产管理部门应进行总结，分析异常情况发生的原因及处理过程中存在的问题，并及时调整生产作业流程，防止类似异常情况再次发生。
第五章异常情况的分类及处理1. 设备故障当生产作业过程中设备发生故障时，生产作业人员应立即停机，并上报至生产管理部门。
生产管理部门应及时派专业人员进行检修，恢复设备正常运转。
2. 物料缺失如果在生产作业过程中出现因物料缺失导致作业停滞的情况，生产作业人员应及时上报，并寻找替代方案或尽快补充所需物料。
3. 人员意外生产作业过程中因人员受伤或其他意外情况导致作业中断时，立即停机并进行紧急处理，同时上报至生产管理部门。
4. 生产质量异常当生产过程中出现质量异常情况时，生产作业人员应立即停止生产作业，并上报至质量管理部门进行处理。
第六章异常管理的监督和审查1. 生产管理部门应定期对生产作业中出现的异常情况进行总结分析，提出改进建议，并进行执行跟踪。
生产异常状况管理制度【最新版】
生产异常状况管理制度【最新版】1. 简介该管理制度旨在规范和管理生产过程中的异常状况，确保生产流程的高效和稳定运行。
以下是该制度的具体内容。
2. 异常状况定义2.1 生产异常状况的范围生产异常状况指任何可能导致生产过程不正常或受损的情况，包括但不限于设备故障、工艺失误、原材料问题等。
2.2 异常状况分类根据严重程度和影响范围，异常状况分为三个级别：- 一级异常：严重影响生产进程，需要立即采取紧急措施解决。
- 二级异常：对生产进程有一定影响，需要及时跟进并采取相应措施。
- 三级异常：对生产进程影响较小，但仍需要记录和监控，以确保生产过程的稳定性。
3. 异常状况管理流程3.1 发现异常状况任何员工在生产过程中发现异常状况时，应立即向所在部门负责人或生产管理人员报告。
3.2 异常状况报告部门负责人或生产管理人员接到异常状况报告后，应立即进行确认和记录，包括异常状况的具体描述、发生时间、影响程度等。
3.3 异常状况评估和处理根据异常状况的级别，对其进行评估和处理：- 一级异常：立即召集相关人员进行紧急会商和决策，并采取相应措施进行处理。
- 二级异常：由部门负责人或相应责任人组织相关人员进行处理，并报告上级领导。
- 三级异常：由部门负责人记录和跟踪处理情况。
3.4 异常状况分析和改进针对发生的异常状况，相关部门和人员应进行分析和总结，找出产生异常的原因，并制定改进方案，以避免类似问题再次发生。
4. 异常状况管理记录和监控4.1 异常状况记录所有异常状况及其处理情况应进行详细记录，包括异常描述、处理措施和结果等。
4.2 异常状况监控定期对异常状况进行监控和分析，及时发现和解决潜在问题，确保生产过程的稳定性和质量。
5. 异常状况管理责任5.1 部门负责人责任部门负责人应组织和指导下属人员进行异常状况管理，并定期进行评估和改进。
5.2 生产管理人员责任生产管理人员应负责异常状况的调度和处理，并监督整个生产过程的稳定性和质量。
生产异常与停线管理规范标准
生产异常及停线管理规范1.Purpose 目的规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、EHS、人员等异常状况时；各车间及辅助部门的标准作业流程，特制定本规范。
2.Scope适用范围适用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。
3.Definition 定义3.1.生产异常类型3.1.1.不安全行为：3.1.1.1.不安全是在生产过程中，系统的运行状态对人的生命、财产、环境可能产生的损害；例如：设备安全保护措施失效或不稳定等。
3.1.2.人员异常：3.1.2.1.在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求，重要岗位人员技能不足，突发疾病等状况。
3.1.3.设备异常：3.1.3.1.在生产活动中由于生产设备发生故障、参数异常、未按规定操作状况；例如：功率仪、绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。
3.1.4.操作异常：3.1.4.1.产线在生产过程中未按照SOP规定的操作,导致产品质量不符合要求；3.1.4.2.临时有特殊生产工艺要求，但未有临时SOP ,导致生产中操作不符合规定。
3.1.5.物料异常：3.1.5.1.对于物料发生A\B\C类问题的停产比例达到一定值,需停线整改。
A类问题不良率>5% , B类问题不良率210% , C类问题不良率10% ,参照5.4.材料等级及影响表。
3.1.6.不符合法律、法规行为：3.1.6.1.在生产过程中，管理或操作违反操作规程、强迫生产，如：使用危害健康物质、未按GMP要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染等。
4.Responsibilities 职责4.1.停线权限4.1.1.对于生产异常问题的停线权限，是依据问题的严重程度和处理问题的能力等各方面考量，列表如下：27 生产中使用有害物质且对员工未有防护措施 VVV VV V 28 岗位人员配置不齐（未加调整时）VV29 安全防护设备失效或存在严重安全隐患VVVV V V 30 品质管理部及其他部门投诉的安全、质量等重大问题VV 31未按GMP 要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设 备，导致产品被污染V V V VV5. Work Process 工作流程|停线/异|转产5.1.生产异常/停线问题解决流程制程异常/停线恢复生产制程异常/停线制程异常/停线制程异常/停线_制程异常/停线恢复生产 水平展开内部处理责任区分供应商责任来料检制程异常/停线组长 N一CTN线长1恢复生产 5minQC/工程/SQE/EHS/计划/设备«N——>恢复生产10min车间主任/模块主任«NY >|恢复生产15min部长/经理…Y 制造责任30min供应商管理NN总经理供应商处理对策Y - -------- ----- -恢复生产60min5.1.1.“Y”代表Yes ,在相应的时间内能解决问题；“N”代表No ,不能解决问题,需向上级报告。
生产线异常停线管理规定
e）刀具未保养/维护；
f）制程（含物料）不良率超过2%，或报废率超过给定的指标。
4.2停线的报告与通知
当生产中发生停线的情况，生产现场人员应立即予以解决；不能立即解决时，现场质量主管可以开出《生产异常停线通知单》。
现场质量主管开出停线通知后，经现场生产主管（或经理）签名，报品质总监签批，发行给现场生产主管（或经理）。
停线权授予生产现场的质量检验人员，品质主管确认、品质总监批准停线。
事业部负责人召集有关的工艺人员和技术人员、设备工装模具人员解决问题。
4.作业程序Байду номын сангаас
4.1需要停线的情况
当下列质量问题被发现时，生产作业人员可以停线、或质量人员告知生产作业人员停线：
1）冲压生产：
a）检验尺寸不合格；
b）外观变形、压伤、有铜丝，外形与图纸不符合；
有限公司
质量管理体系文件
版次
修订页次
实施日期
修改简记
制定
日期
审核
日期
批准
日期
1.目的和范围
本文件规定了为解决生产中的质量问题而停止生产的权限及反应要求，促进聚集有关力量以快速解决生产中的质量问题。
本文件适用于公司全部产品。
2.定义
停线：正在进行的批量生产因质量问题需要立即解决而停止生产。
3.主要职责
c）镀层脱落；
d）制程不良率超过2%，或报废率超过给定的指标。
2）注塑生产：
a）检验尺寸不合格；
b）零件缺损；
c）零件起泡；
d）耐热测试不合格；
e）混料或错料；
f）制程不良率超过2%，或报废率超过给定的指标。
3）组装生产：
化工厂异常管理制度
化工厂异常管理制度一、目的为确保化工厂生产安全、稳定运行，及时发现并处理生产过程中的异常情况，减少事故发生的风险，特制定本异常管理制度。
二、适用范围本制度适用于化工厂内所有生产区域、储存区域及相关辅助设施。
三、异常分类1. 生产异常：包括但不限于设备故障、工艺参数偏离、原材料质量问题等。
2. 安全异常：包括但不限于泄漏、火灾、爆炸、中毒等紧急情况。
3. 环境异常：包括但不限于污染物排放超标、环境污染事件等。
四、异常报告1. 任何员工在发现异常情况时，应立即向班组长或直接上级报告。
2. 班组长或上级接到报告后，应迅速评估情况，并决定是否需要启动应急预案。
3. 对于重大异常，应立即通知工厂安全管理部门，并按照应急预案进行处理。
五、异常处理流程1. 确认异常：核实异常情况的真实性，收集相关信息。
2. 初步控制：对异常情况进行初步控制，防止情况恶化。
3. 原因分析：组织相关专业人员对异常原因进行分析。
4. 制定措施：根据原因分析结果，制定相应的纠正和预防措施。
5. 实施措施：执行纠正和预防措施，并对效果进行验证。
6. 结果记录：将异常处理的过程和结果详细记录在异常处理报告中。
六、异常处理责任1. 操作员工：负责及时发现并报告异常情况。
2. 班组长：负责初步评估异常情况，指导员工采取相应措施。
3. 安全管理部门：负责监督异常处理流程，确保措施得到有效执行。
4. 高级管理层：负责审批异常处理报告，并对制度执行情况进行定期审查。
七、培训与演练1. 定期对员工进行异常管理制度的培训，确保每位员工都能熟悉相关流程。
2. 定期组织应急预案的演练，提高员工对异常情况的应对能力。
八、监督检查1. 安全生产管理部门应定期对异常管理制度的执行情况进行监督检查。
2. 对于检查中发现的问题，应及时提出改进建议，并跟踪改进措施的实施情况。
九、记录与档案管理1. 所有异常处理的记录应详细、准确，并按照规定保存。
2. 建立异常处理档案，便于日后分析和查阅。
生产异常管理制度细则范本
生产异常管理制度细则范本第一章总则第一条为了加强生产异常管理，确保生产安全，提高生产效率，根据《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国产品质量法》等法律法规，结合公司实际情况，制定本细则。
第二条本细则适用于公司生产过程中出现的异常情况处理，包括计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、技术异常等。
第三条公司应当建立健全生产异常管理制度，明确各部门职责，加强生产过程监控，及时发现和处理异常情况，确保生产顺利进行。
第四条公司应当对生产异常情况实行报告制度，确保生产异常信息畅通，便于及时采取措施，减少损失。
第二章生产异常报告第五条生产异常报告分为即时报告和定期报告。
即时报告指发生生产异常时，相关人员应立即向上级报告；定期报告指各部门应定期对生产异常情况进行汇总，并向公司领导报告。
第六条生产异常报告应包括以下内容：（一）异常情况发生时间、地点、部门；（二）异常情况简要描述；（三）异常情况原因初步分析；（四）采取的措施及效果；（五）需要协调解决的问题。
第七条生产异常报告通过生产管理系统进行提交，相关部门应及时查看、处理，确保生产异常情况得到有效控制。
第三章生产异常处理第八条生产异常处理应遵循以下原则：（一）及时性：发现异常情况立即处理，避免损失扩大；（二）安全性：确保处理过程中人员安全，防止事故再次发生；（三）有效性：针对异常原因采取有效措施，解决问题；（四）完整性：全面分析异常原因，确保问题得到彻底解决。
第九条生产异常处理流程：（一）发现异常情况的人员应立即向上级报告；（二）上级接到报告后，应立即组织相关人员调查、分析异常原因；（三）根据异常原因，制定处理方案，并组织实施；（四）对处理结果进行跟踪、验证，确保问题得到解决；（五）对异常情况进行总结，提出改进措施，防止类似情况再次发生。
第四章异常情况分类及处理措施第十条计划异常：由于计划临时变更或安排失误导致的生产异常。
处理措施如下：（一）重新制定生产计划，确保生产任务按时完成；（二）对计划制定过程进行审查，提高计划准确性；（三）对相关人员进行培训，提高计划执行能力。
焦化厂生产异常管理制度
焦化厂生产异常管理制度一、总则为了规范焦化厂生产过程中的异常情况处理，保障生产安全，提高生产效率，制定本制度。
二、适用范围本制度适用于焦化厂生产过程中发生的各类异常情况的处理与管理。
三、异常情况的分类1. 突发事件：如火灾、爆炸等。
2. 生产设备异常：如设备故障、损坏等。
3. 生产过程异常：如生产工艺出现异常、原料质量不合格等。
4. 人为因素引起的异常：如员工违规操作引发的异常情况。
四、异常预警机制1. 建立健全的异常情况预警系统，通过监控设备、生产过程和环境等手段，及时发现生产异常情况。
2. 制定异常情况预警的标准和流程，明确责任人和处理措施。
五、异常情况报告1. 发生异常情况后，相关责任人员应及时向上级汇报。
2. 报告内容应包括异常情况的具体描述、原因分析、可能造成的影响和处理建议等。
3. 上级领导或管理部门审核后，及时提出处理意见。
六、异常情况处理流程1. 紧急情况处理：对于火灾、爆炸等紧急情况，应立即启动应急预案进行处理，并及时通知相关部门和人员。
2. 设备异常处理：设备异常情况发生后，责任人员应及时停机处理，并通知维修人员进行维修。
3. 生产过程异常处理：发生生产工艺异常情况时，应及时停止有关工序，进行原因分析，并针对性地采取措施。
4. 人为因素引发的异常处理：对于员工违规操作引发的异常情况，应进行严肃的处理，并加强安全教育和培训。
七、异常情况记录与分析1. 对每一起异常情况的发生，应及时进行记录，包括异常的描述、处理过程和处理结果等。
2. 对异常情况进行定期汇总和分析，发现问题的共性和规律性，及时改进生产工艺和管理制度，避免类似异常情况再次发生。
八、异常情况的通报与告知1. 对于一些重大的异常情况，应及时对外通报，包括相关部门、上级监管机构以及相关利益相关方。
2. 对于一些常规的异常情况，应及时对内告知，保障内部人员的知情权。
九、异常情况处理的追责1. 对于因为违规操作或管理不力导致异常情况发生的责任人员，应追究相应的责任，并给予相应的处罚。
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生产异常管理规定一、定义：
本标准所指的生产异常事件是指造成生产部门停工或生产进度延迟的事件，由此造成的无效工时，亦可称为异常工时。
生产异常一般指下列异常：异常、计划1
因计划临时变更或安排失误导致的生产异常
、物料异常 2
问题等导致的生产异常、物料品质(断料) 因物料供应不及时异常、设备 3因设备、工装不足或故障等原因导致的生产异常
、品质异常4
因制程过程中出现了品质问题而导致的生产异常
、产品异常5
因产品设计或其他技术问题而导致的生产异常
、电气异常6
因电、气等导致的生产异常
单内容二、生产异常报告
发生生产异常，即有异常工时产生，时间在10分钟以上时，应填写《异常报告单》。
其内容一般应包含一下项目：、生产批号1
填具发生异常时正在生产的产品的生产批号或制令号。
、生产产品2
填具发生异常时正在生产的产品名称、规格、型号。
、异常的发生单位 3
填具发生异常的制造单位名称
、发生日期4
填具发生异常的日期
、起止时间5
填具发生异常的起始时间、结束时间
、异常描述6
填具异常发生的详细状况，尽量用量化的数据或具体的事实来陈述
、停工人数、影响度、异常工时7
分别填具受异常影响而停工的人数、因异常而导致时间损失的影响度
、临时对策8
有异常发生的部门填具应对异常的临时应急措施
、填表单位9
由异常发生的部门经办人员或主管填写
)(根本对策 10、责任单位对策由责任单位填异常的处理对策
流程三、使用
1、异常发生时，发现异常的部门主管应立即通知技术部门或相关责任单位，前
来研究对策，加以处理，并报告直属上级。
2、生产部门会同技术部门、责任单位采取异常的临时应急对策并加以执行，以降低异常带来的影响。
、异常排除后，由生产部门填写《异常报告单》并转给责任单位。
3
4、责任单位填具异常处理的根本对策，以防止异常的重复发生，并将《异常单》反馈生产部。
部财务
5、生产部接单后，将一联复印给
凭证、财务部保存异常报告单，作为向厂商索赔的依据及制造费用的会计 6 7、主管部门保存异常报告单，作为生产进度控制点，并为生产计划提供参考依据、生产部应对责任单位的根本对策的执行结果进行跟踪。
8
四、相关规定
、异常工时计算规定1
1)、当所发生异常导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时的)或可依据不同的状况规定影响度(影响度以100%计算 2)、当所发生的异常导致生产现场需要增加人力投入排除异常现象(采取临时对时，异常工时的影响度以实际增加投入的工时为准。
策) 3)、当所发生的异常导致生产现场作业速度放慢(可能同时增加人力投入)时，异常影响度以实际影响比例计算．
4)、异常损失工时不足10分钟时，只作口头报告或填入《生产日报表》分析原因，不另行填《异常报告单》、各部门责任的判定2
、开发部1)
未及时确认零件样品(1)
设计错误或疏忽 (2)
设计的延迟 (3)
设计临时变更 (4)
未及时完成设计资料 (5)设计需要修改，设计人员未得到相关负责人的确认
就安排生产 (6)
其他因设计开发原因导致的异常 (7)
、生产部责任2)
生产计划日程安排错误(1)
临时变换生产安排(2)
物料进货计划错误造成物料断料而停工(3)
生产计划变更未及时通知相关部门(4)
未发制造命令(5)
其他因生产安排、物料计划而导致的异常 (6)
、采购部责任 3)
采购下单太迟导致断料 (1)
进料不全导致缺料(2)
进料品质不合格(3)
厂商未进货或进错货(4)
未下采购订单(5)
虚报到货消息 (6)
其他因采购业务疏忽所导致的异常(7)
、仓储科责任4)
料帐错误 (1)
备料不全 (2)物料查找时间太长(3)
物料发放错误(4)
未及时对厂商来料入仓、登帐处理(5)
其他原因因仓储工作疏忽所导致的异常(6)
、生产车间责任5)
工作安排不当造成零件损坏(1)
操作设备仪器操作不当造成故障(2)
作业未依标准执行造成的异常(3)
效率低下的前制程造成后制程停工(4)
流程安排不顺畅造成停工 (5)
设备保养不力 (6)
他原因工作疏忽所导致的异常 (7)
、技术部责任 6)
工艺流程或作业标准不合理 (1)
技术变更失误 (2)
其他原因工作疏忽所导致的异常(3)
、品质部责任7)
错误规范 (1)检验标准、
约定标准合同(2)进料检验合格，而实际上不良率超过
进料检验延迟(3)
品管检验合格的物料在下工程发现较高不良。
上工程 (4)制程品管未及时发现品质异常 (5)
其他因工作疏忽导致的异常 (6)
部责任销售 8)、
紧急插单(1)
接单后未及时下单 (2)未及时通知)((3)客户订单变更含取消
订单重复发布、漏发或发布错误(4)
客户特殊要求未事先通知 (5)
交期变更未及时通知 (6)其他因工作疏忽所导致的异常(7)
、供应商责任9)
供应商所导致的责任除考核采购部、品质部、计划科等责任部门外，对厂商也应酌情予以索赔交货延期(1)
进货品质严重不良(2)
数量不符(3)
送错物料 (4)
其他因供应商原因所致的异常 (5)
、其他责任 10)
特殊情况依具体情况划分责任(1)
有两个以上部门责任所致的异常依责任主次划分责任(2)
、责任处理规定3
1)、公司内部责任单位因作业疏忽而导致的异常，列入该部门工作考核，责任人员依公司奖惩规定予以处理。
2)、供应厂商的责任除考核采购部门或相关内部责任部门外，列入供应商厂商评鉴，必要时应依损失工时向厂商索赔。
损失工时公司上年度平均制造费率=* 3)、损失索赔金额的计算：损失金额 4)、生产部、制造部均应对异常工时作统计分析，于每月经营会议时提出说明，以检讨改进。