石灰灯绣球的养法.doc
石灰灯绣球的养法
养殖石灰灯绣球时可以将园土、珍珠岩、腐叶土混合配制土壤，之后每年要让它8小时的光照，没有阳光时，可以用光照灯代替阳光照射植株。石灰灯对肥料的要求不高，生长期每半个月要给它施一次氮肥，平时要注意预防病害。
养殖石灰灯绣球的方法1、配制土壤
石灰灯绣球属于圆锥绣球，它与绣球花最大的区别在于花形不同，它的花形大多呈伞状，而且石灰灯绣球的养法较复杂。石灰灯绣球喜欢生长在疏松透气的土壤中，因此可以将园土、珍珠岩、腐叶土混合配制土壤。
2、光合作用
石灰灯绣球对光照的需求量较大，很耐旱，养殖时每天要让它接受8小时的光照，夏季温度高时不用给它进行遮阴处理，光照越充足石灰灯植株的长势就越好。阴雨天没有阳光时，可以用光照灯代替阳光照射石灰灯。
3、施肥方法
养殖石灰灯绣球时要控制好施肥的量，不宜太多也不宜太少，平时不用经常施肥，生长期每半个月要给它施一次氮肥，不要给石灰灯施浓度太高的肥。施肥前可以先水稀释肥料，这样可以从根源上解决肥害的发生。
4、预防病害
天气温度高湿度大时石灰灯很容易病害，养殖石灰灯时要注意预
防病害，它常见的病害有叶斑病和白粉病，治疗叶斑病可以往叶片上喷洒代森锌可湿性粉剂;治疗白粉病可以往叶片上喷洒粉绣宁粉剂，通常喷3～4次就能有效的缓解病情。
生石灰消化器课案
生石灰消化及除尘系统工程 主机部分方案设计 （烧结生产、氢氧化钙生产线）
目录 一、钢厂烧结配料室环境现状 二、新消化器的依据及目的 三、现状和市场现有设备性能的对比及选型 四、设计及供货范围 五、新消化器及除尘装置的原理 六、干粉消化器及除尘装置的机理 七、PLC自动化控制系统
一、钢厂烧结配料室环境现状 石灰在烧结的使用： 通过长期的生产经验看，烧结用石灰主要目的是烧结矿的碱度平衡以及混合机制粒；在混合料中石灰通过消化后进入系统比直接在混合机中加水再消化，更有利于生产。为此，生石灰消化效果直接影响烧结矿的品质。 石灰的消化反应： 生石灰在消化的过程中产生大量的蒸汽，蒸汽中夹杂有微细颗粒的CaO、Ca(OH)2，该粉尘表面积较大能长时间滞留于空气，为此在配料间厂房及周边有明显的石灰气息，严重时此作业区域能见度很低，工人在此作业身体受到很大的危害、钢结构设备在这个区域内腐蚀较大容易出现不可控的故障。 粉尘特点： （1）起始温度比较高：80~100℃、排放至周边后，提高周边工作环境温度后降低。 （2）相对湿度很大：接近100% （3）废气的产生具有阵发性，在原来的消化系统中粉尘点存在不确定性、且粉尘与水汽共生。 （4）粉尘的成分以CaO、Ca(OH)2结合物，CaO成分含量较高； Ca(OH)2微粒粘性非常高、沉淀固结快、溶液澄清的慢、属于强碱、腐蚀性强。在配料室一般采用电除尘，但在除尘的过程粘黏管道和除尘器的极线、极板造成设备的损坏；在布袋除尘中一般布袋的使用寿命在2~3个月就需要进行更换；要采用特殊的技术手段。 综上所述：石灰在烧结中需要先消化确保生产技术指标，但现有的消化器在消化后会在烧结配料区域及混料皮带通廊粉尘浓度较高，严重危害了现场工人的身体健康，未能实现双赢的效益。好多厂家通过去除消化器来解决现有的问题。
《国家鼓励发展的资源节约综合利用和环境保护技术》(国发改委 科技部 环保部 2005第65号)
国家鼓励发展的资源节约综合利用和环境保护技术 2005年第65号 为进一步推进资源节约综合利用和环境保护技术进步，加快新技术的推广应用， 引导投资方向，促进经济社会可持续发展，经各地方、国务院有关部门、有关行 业协会推荐，专家评审、评估和广泛征求意见，现将《国家鼓励发展的资源节约 综合利用和环境保护技术》260项技术予以公布。 国家发展改革委科技部国家环保总局 二○○五年十月二十八日 国家鼓励发展的资源节约综合利用和环境保护技术（综合利用部分）序号技术简介 1 转炉尘泥的综合利用该技术通过研究转炉泥的粘结性、沉降性以及传输性能，采用转炉泥干、湿法利用工艺。干法利用是将转炉泥与烧结返矿、除尘灰等原料通过配矿、螺旋搅拌、利用干燥的返矿为球核，吸收转炉泥中的水分、外滚转炉泥造球，供烧结配料用。湿法利用是将转炉泥浆加到烧结配料室生石灰消化器内取代消化水，混合机内的清水作为调整水。该技术使转炉泥在钢铁企业内部达到良性循环，并实现转炉泥零排放。适用于国内外所有的钢铁联合企业。 2 氰化尾渣中综合回收有 价金属技术 该技术是以氰化尾渣中综合回收有色金属为目标，采用新型高效预处理技术和 新型浮选药剂，消除了矿泥的影响，并利用调整矿浆电位、pH和采用组合浮 选剂等措施，强化了超微细粒有用矿物的回收，并采用有效的活化剂及活化手 段，使有用矿物回收率提高。实现氰化尾渣无尾排放。该技术主要应用于含金 银多金属矿的综合回收。 3 难处理低品位金矿及尾 矿综合利用技术 该技术提出了破碎-筛分-洗矿，粗粒级堆浸，细粒级重选-炭浸的以堆浸为主， 重选、炭浸为辅的组合提金工艺。矿石经破碎后增加关键的筛分洗矿工艺，粗 粒级矿石直接堆浸，细粒级矿浆经溜槽重选分级后炭浸工艺。解决了氧化矿石 含泥高不宜直接堆浸的问题，缩短了浸出周期，提高浸出率。建设含氰废水零 排放工程和其它有效的环保设施，可有效地保护下游水体不受污染。适用于我 国低品位氧化金矿资源的综合利用。 4 立磨粉磨高炉矿渣技术该技术采用立磨粉磨设备，以挤压粉磨为原理，以燃油热风为热源，兼粉磨与烘干为一体对高炉矿渣进行粉磨。结合实际产品质量优化确定粉磨过程参数。同时优化改进设备条件，实现钢铁行业废渣综合利用，并提高废弃物综合附加值的目的。该技术可改善全球温室效应，减少自然资源的消耗。该技术适用于
熟石灰生产工艺
熟石灰生产工艺文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）
熟石灰生产工艺 熟石灰，化学式为Ca(OH)2。成粉末状，在580℃时失水成为生石灰。工业品熟石灰称氢氧化钙，其澄清的水溶液称石灰水；与水组成的乳状悬浮液称石灰乳。由于它的价格低，在需要氢氧根离子时都使用它。可用于制造建筑材料灰泥，或水的软化。 熟石灰生产工艺：皕成熟石灰产品全部采用优质化工钙矿石（钙含量95%以上），运用先进的生产工艺精研而成。熟石灰是由生石灰和水发生化学反应而得，是无机化工传统产品。熟石灰的制造有干法和湿法两种生产工艺，工艺略有不同，但原理是一致的： 1.干法氢氧化钙生产工艺：合格的生石灰经鄂式破碎机破碎至3mm左右。经由斗式提升机、仓式振动输送机送入石灰料仓。 料仓中的石灰经星形加料定量加入消石灰预消化器，在搅拌杆的强烈搅拌下初步消化，然后进入消化器完成消化过程。消化好的石灰由消石灰提升机和进仓螺旋输送机输入消石灰仓，然后由加灰螺旋风分离器得到合格的精消石灰。精消石灰卸入成品消石灰仓，根据用户需要再进行分包装。 2.氢氧化钙的湿法生产工艺（食品级）--石灰消化法：将石灰石在煅烧成氧化钙后，经精选与水按1：（3～ 3.5）的比例消化，生成氢氧化钙（灰钙粉）料液经净化分离除渣，再经离心脱水，于150～300℃下干燥，再筛选（120目以上）即为氢氧化钙（灰钙粉）成品。 其反应的过程是：CaCO3→CaO+CO2↑CaO+H2O→Ca(OH)2，再在其中精心筛选检测出重金属含量达标色泽外观优质的高纯食品级氢氧化钙，其含量高，无杂质黑点，白度好，活性度高。 在生产熟石灰的生产线上，具体的生产流程是： 上料系统的流程：
石灰消化器产品介绍
化灰机主要有回转筒体、拖轮装置、动力装置(有大小齿轮组成)、在化灰机筒体尾部设有滤乳装置、排渣装置、和喷淋装置，其中筒体分四个区域：预消化区、消化区、均质区、渣乳分离区。 工作原理： 化灰机工作原理是通过动力装置带动滚筒的回转，筒体的回转运动带动筒体的推料板、扬料板、阻尼板、粉尘阻隔板、等的转动来替代搅拌的消化方式。 化灰机结构特点： 化灰机主要由动力装置、滤网、滚圈、筒体(外筒体和内筒体)、齿圈、托轮装置等组成，筒体内部设为四个区，分别为缓冲区、消化区、均质区、乳渣分离区，尾部设有捞渣和排渣装置。该石灰消化机主要的特点是采用由回转运动代替搅拌的化灰方法。石灰消化机筒体后部设有筛网，生石灰块同水在筒内接触吸水后消化，石灰乳穿过筛孔自排出口流出，未能消化的过烧及生烧石灰由外筒体尾部的捞渣装置排出筒外。该化灰机结构装置合理、操作方便、生产效率高，生产能力大、劳动强度小，对任何质量的石灰均适用。 石灰消解工艺： 从生石灰块经破碎机破碎，由提升机提至储料仓，料仓出口的变频自动给料机定量均匀地送入一级消化器，同步开启供水系统(根据原灰块的质量、水分、给料量和消化器内的热电偶温度传感温度值)调节流量计给水量。氧化钙遇水自
动分解、消化加上消化器内部的螺旋搅拌推进器外力，使氧化钙和水均匀搅拌消化反应彻底，达到理想消化效果。一级熟化后自动进入二级膨化。产生的水蒸汽和粉尘由脉冲收尘器收集。二级通过充分膨化使灰、渣分离，粗渣由排渣口自动排出。灰粉由二级消化底部的螺旋输送输出完成石灰消解机的使命，使生石灰在环保状态下彻底熟化。 接下来使经过石灰消化器消化过的石灰可以由给料机送到提升机，提至灰钙机/选粉机针对高、中、低端产品进一步的一个精选，来获取最具价值的成品灰粉，从而达到提升灰钙粉加工的一个利润空间。 河南省荥阳市矿山机械制造厂化灰机及其配套设备自上市以来，在市场上引发强烈反响，国内、海外两大市场均销售火爆、好评如潮。与此同时，荥矿机械技术、销售服务人员，将做好厂区迎接工作，践行“匠心为你·砼行无忧”服务理念，持续满足客户需求。
几种脱硫工艺选择
1脱硫工艺的选择 目前国外脱硫技术已有多种，而应用较为广泛的主要有：湿式石灰石/石膏法、烟气循环流化床法、新型一体化脱硫（NID）工艺、旋转喷雾半干法、炉内喷钙-尾部加湿活化法等。国内目前通过引进技术、合资以及自行开发已基本掌握了以上几种脱硫技术，并使这几种脱硫技术在国内不同容量机组上均有应用。 1.1 湿式石灰石/石膏法 湿式石灰石/石膏法其工艺特点是采用石灰石浆液作为脱硫剂，经吸收、氧化和除雾等处理过程，形成副产品石膏。其工艺成熟、适用于不同容量的机组，应用范围最广，脱硫剂利用充分，脱硫效率可达90%以上。并且脱硫剂来源丰富，价格较低，副产品石膏利用前景较好。其不足之处是系统比较复杂，占地面积大，初投资及厂用电较高，一般需进行废水处理。该法是目前世界上技术最为成熟、应用最广的脱硫工艺，特别在美国、德国和日本，应用该工艺的机组容量约占电站脱硫装机总容量的80%以上，应用的单机容量已达1000MW。在国内已有珞璜电厂一、二期300MW机组及北京一热、重庆电厂和浙江半山电厂三个分别相当于300MW脱硫容量的机组使用。引进技术国内脱硫工程公司总承包完成的北京石景山热电厂、太原第二热电厂五期、贵州安顺（300MW）电厂、广东台山电厂（600MW）、河北定州电厂（600MW）等也均已投入运行。且国内有近20台600MW机组湿法脱硫正在实施中。其基本原理与系统图如下：
1.2 烟气循环流化床干法 烟气循环流化床干法脱硫(CFB-FGD)技术是世界著名环保公司德国鲁奇·能捷斯·比肖夫（LLB）公司开发的世界先进水平的循环流化床干法烟气脱硫技术。CFB-FGD是目前干法脱硫技术商业应用中单塔处理能力较大、脱硫综合效益较为优越的一种方法。该工艺已经先后在德国、奥地利、波兰、捷克、美国、爱尔兰等国家得到广泛应用，最大已运行单机、单塔机组容量为300MW，采用该技术设计的单塔处理烟气量可达到2800000Nm3/h。目前LLB公司的CFB-FGD技术的应用业绩达32台套，投入运行的CFB-FGD中其最高设计脱硫效率为99.7%。 该技术已由福建龙净环保科技公司引进，并实施于华能榆社电厂二期2×300MW燃煤机组上（煤种含硫量1.2％），且于2004年11月投入运行，实际脱硫效率不低于90%。此外，山东三融环保有限责任公司、国华荏原环境工程有限责任公司也引进了该项技术。 德国的Wulff公司在该技术基础上开发了回流式循环流化床（RCFB-FGD）烟气脱硫工艺。RCFB-FGD与CFB-FGD相比，在脱硫吸收塔上部出口区域布置了回流装置，旨在造成烟气流中固体颗粒的回流。通过这种方式，固体颗粒在塔内的停留时间获得了延长，同时改进了气固间的混合。此外，新开发的RCFB脱硫装置还在吸收塔底部装有
石灰消化器的技术资料及特征
石灰消化器的技术资料及特征 生石灰预消化的优越性 溶剂的粘合力不强：经各大厂家的实验证明，消石灰改用生石灰已是一项非常成功的技术偿试。所以可以加大生石灰配比而减少其他碱性熔剂的配加，甚至干脆用生石灰取代其他碱性熔剂。生石灰不仅钙的含量高，成份稳定而且粘合力极强，在烧结混合过程中提高了混合料的成球率（成球率提高15%左右），从而提高了烧结过程中的透气性。同时生石灰遇水，（与水反应生成Ca(OH)2，）发生膨胀并放出大量热量，可以提高混合料的温度，其对烧结过程有不可低估的作用。并且在烧结过程中消除了白点的出现，大大的提高了烧结矿的强度（转鼓系数提高8%左右）。提高1--5% 的烧结矿产量。 另外由于生石灰加水稀释，所以彻底消除了生石灰在配料皮带到一混这段距离输送过程中的二次扬尘现象。据有关专业技术人员分析，经过全消化好的生石灰, 到一混还可减轻粘料的问题。 三、生石灰预消化的目的 原生石灰系统缺少加水预消化设备，在生产中生石灰没有经过充分的加水消化，运输至一次混合机，生石灰与其它原料（包括混合料、燃料、冷热反矿）在一次混合机内加水一起进行混合。由于生石灰的亲水性强，混合料、反矿亲水性差，粒度也存在较大的差异，各种原料边加水边混合，不仅消化速度慢，而且不能充分消化（没有消化好的生石灰造成的小球，如果在二次混合机内加水，未消化的生石灰可能进一步消化。未消化的生石灰发热膨胀造成小球的破坏），造成干
湿不均，物料混合效果差，大大影响了造球效果。从而影响了烧结过程中的透气性，烧结矿中白点较多，结块率低，致使反矿率较高造成烧结矿产质量下降等不利因素。生石灰的主要成分是CaO，与水反应生成Ca（OH）2，发生膨胀并放出热量，对改善混合料制非常有利。所以生石灰应该进行预消化。 四、生石灰预消化存在的问题 1、消化效果不好：以前有的厂家的生石灰消化器是用螺旋输送机进行简单的加水的形式。这样他只能起到简单的消化作用，消化效果在40%左右。根本无法满足生产的需要。 2、叶片的使用寿命短：生石灰消化过程对叶片磨损特别严重，所以叶片的使用使用寿命短，成了生石灰消化中让人发难的一个问题。以前许多单位做了许多改进措施，如叶片堆焊碳化物、高锰钢淬火处理等，但其的使用寿命都没有超过3-5个月。频繁的更换叶片严重的影响了生产。 3、环境污染严重：生石灰加水消化会产生大量的热，致使带有粉尘的蒸汽到处飞扬，使得配料室的环境非常恶劣。同时消化器内压强增加，出料口下来的料不是自然输送出来而是喷出的，导致了生石灰消化器出料不均，烧结矿碱度的不稳定，严重影响了烧结质量和产量。生石灰消化产生含粉尘的蒸汽根本无法用电除尘和布袋除尘解决，有的单位在消化器上接了布袋除尘点最后导致不待严重粘结现象，致使整个配料室无法除尘。要是用湿式除尘，不但除尘效率低，而且除尘产生的污水没有循环利用，又造成第二次污染。所以消化器的环保问
XX公司烧结工程生石灰消化器 技术规格书
技术规格书 1. 总则 1.1 本技术规格书适用于XX公司500㎡烧结工程。它包括本体及辅助设备的功能设计、结构、性能、安装和试验等方面的技术要求。 1.2 本技术规格书提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，供方应保证提供符合本技术规格书和工业标准的优质产品。 1.3 如果供方没有以书面形式对本技术规格书的条文提出异议，那么需方可以认为供方提出的产品应完全符合本技术规格书的要求。 1.4 在签订合同之后，需方有权提出因规范标准和规程发生变化而产生的一些补充要求，具体项目由供、需双方共同商定。 2.设计要求 2.1设备规格及数量 ★规格：处理能力40t/h 数量：4台 2.2工艺技术参数 物料名称：粉末生石灰 物料堆比重：1.0 t/m3 给料粒度：≤3mm 处理能力：40t/h 进出口距离：3500mm 工作场所：户内 工作制度：连续工作 3. 设计条件与环境条件 3.1.厂址气象和地理条件 大气压力：101.68KPa 安装地点：室内 最高室内环境温度：40℃ 最低室内环境温度：0℃ 室内相对湿度：＜90% 3.2.厂区公用系统技术条件
冷却水最大进水温度：35℃ 低压电源：电压380V，±10%，三相四线制，接地中线 辅助电源：220V AC 频率：50 Hz ±5% 控制电源：220V AC/220VDC 4. 技术要求 ★4.1 设备要求 4.1.1 要求设备采用双螺旋搅拌，具有消化效果好，给料均匀，不喷料，不堵料，无污染，设备结构紧凑，使用寿命长等特点。 4.1.2 消化器本体配带除尘系统(一体配置)，除尘设施运行状态平稳可靠，除 尘效果要满足排放要求，不能污染环境。 4.1.3消化器叶片要求考虑耐磨材质保证连续使用寿命1年以上。 4.1.4消化器整机连续使用寿命5年。 4.1.5每套设备加水总管配加电动调节阀门（输入输出4～20mA信号），能够 实现加水量电动调节。 4.1.6交货期：。 4.2其它要求 4.2.1投标人必须对招标设备所提出的技术要求在标书中做出明确、详细的 描述，要求用具体的数据。 4.2.2 投标人必须按招标设备的技术性能要求，确认推荐设备型号的设计工况、性能参数及其主要技术指标。 4.2.3投标人提供的设备必须具有国内同行业中近年内的先进设计、制造水平，采用新工艺，新材料、新技术（专用技术）。 4.2.4 投标人提供的设备必须具有质量的高可靠性，能稳定连续地工作，且具 有尽可能长的使用寿命。 4.2.5 投标人提供的设备必须具有良好的操作性、维修性、良好的安全性能、不污染环境及危害人身健康。 4.3 投标人须在标书中对下列内容加以详细描述 4.3.1设备的技术参数、主要的结构及特点、设计的合理性、技术的先 进性或专利技术。 4.3.2设备关键组、部件的技术特征，重要零、部件所用原材料的材质及
生石灰消化器的工作原理
生石灰消化器工作原理： 针对之前生石灰消化器的不足开发了环保型生石灰消化器，其工艺如下：生石灰从进料口进入环保型生石灰消化器进行加水，接着进行双螺旋消化。此时产生大量带粉尘的蒸汽。环保型生石灰消化器是通过风机给水箱产生负压，然后把外来含有粉尘的蒸汽通过引风管吸入水箱，。这样粉尘遇水沉淀，而蒸汽遇水则成水了。生成的沉淀在水箱里与外来加水混合后然后由水泵抽走，再给生石灰消化器加水。这样就实现了除尘和除尘后的污水循环利用的过程。就完全解决了湿式除尘利用率低和二次水污染问题。 Tel：0317-825-0801 含有粉尘的蒸汽是通过多个除尘筛管进入水箱的，每个筛管上又打有多个小孔，这样蒸汽其实就是通过小孔进入水中的。这样每个小孔吹水泛起的水花就不会有粉尘被带走了，从而达到除尘效率高的特
点。本机主要是采用由回转运动代替搅拌的化灰方法。化灰机内筒后部开有筛孔，石灰块同水在内筒接触消化，石灰乳穿过筛孔折流向加料口方向自下部排出口流出，未能消化的过烧及生烧石灰由外筒体尾部的捞渣装置排出筒外。该化灰机结构装置合理、操作方便、生产效率高，生产能力大、劳动强度小，对任何质量的石灰均适用。 中能除尘生产的生石灰消化器的减速电机的输出轴经过联轴器与叶轮轴连接，叶轮轴由轴承座支承，叶轮轴伸入密封管和消化器壳体内，密封管穿过水箱的内部；叶轮轴位于密封管内的部分装有螺旋形推进叶轮；叶轮轴位于消化器壳体内的部分装有搅拌叶片；密封管的上部装有进料管，进料管的开口伸出于水箱的顶部，多级助流风机的进风口与消化器壳体的顶部连通，多级助流风机的出风口由水箱的顶部开口伸入水箱内；水箱的内部装有水泵，水泵经过进水管与消化
熟石灰生产工艺
熟石灰生产工艺 熟石灰，化学式为Ca(OH)2。成粉末状，在580℃时失水成为生石灰。工业品熟石灰称氢氧化钙，其澄清的水溶液称石灰水；与水组成的乳状悬浮液称石灰乳。由于它的价格低，在需要氢氧根离子时都使用它。可用于制造建筑材料灰泥，或水的软化。 熟石灰生产工艺：皕成熟石灰产品全部采用优质化工钙矿石（钙含量95%以上），运用先进的生产工艺精研而成。熟石灰是由生石灰和水发生化学反应而得，是无机化工传统产品。熟石灰的制造有干法和湿法两种生产工艺，工艺略有不同，但原理是一致的： 1.干法氢氧化钙生产工艺：合格的生石灰经鄂式破碎机破碎至3mm左右。经由斗式提升机、仓式振动输送机送入石灰料仓。 料仓中的石灰经星形加料定量加入消石灰预消化器，在搅拌杆的强烈搅拌下初步消化，然后进入消化器完成消化过程。消化好的石灰由消石灰提升机和进仓螺旋输送机输入消石灰仓，然后由加灰螺旋风分离器得到合格的精消石灰。精消石灰卸入成品消石灰仓，根据用户需要再进行分包装。 2.氢氧化钙的湿法生产工艺（食品级）--石灰消化法：将石灰石在煅烧成氧化钙后，经精选与水按1：（3～ 3.5）的比例消化，生成氢氧化钙（灰钙粉）料液经净化分离除渣，再经离心脱水，于150～300℃下干燥，再筛选（120目以上）即为氢氧化钙（灰钙粉）成品。 其反应的过程是：CaCO3→CaO+CO2↑CaO+H2O→Ca(OH)2，再在其中精心筛选检测出重金属含量达标色泽外观优质的高纯食品级氢氧化钙，其含量高，无杂质黑点，白度好，活性度高。 在生产熟石灰的生产线上，具体的生产流程是： 上料系统的流程： 粒度不合格石灰石筛检→受料坑→振支给料机→受料皮带→振动筛→受料分料皮带→料仓→振动给料机→小车盖板→料钟→翻板→窑内；工艺参数：40～80mm；石料成份: 碳酸钙（CaCO3）含量大于97﹪，氧化镁(MgO)小于1﹪，三氧化二铝(Al2O3)小于1﹪，二氧化硅(SiO2)小于1﹪，硫（S）小于0.1﹪，磷（P）小于0.02﹪；颜色:青灰、浅灰较好。 出灰系统工艺流程： 窑底→电磁振动给料机→小料斗→中间仓→振动给料机→窑下平皮带；工艺参数：生烧率<8%、CaO>90%、活性度>300、灰温80～120℃。 总结：石灰是炼钢过程中必要的辅料，它的质量将直接影响所炼钢材的多少和好坏，所以在冶金企业中，石灰的质量是非常重要的。
氢氧化钙生产线技术方案
石灰消化系统 技 术 方 案 石家庄鸿宇化学工程技术有限公司2015年4月20日
1 总则 1.1本技术文件适用于******有限公司生石灰消化系统，包括对干式消化器本体及其驱动装置、辅助设备的功能设计、结构、性能、安装和试验等方面的技术要求。 1.2提供符合国家标准、相关国际标准和本规范要求的优质产品及其相应的服务。对国家有关安全、环境保护、劳动卫生和消防设计采用中华人民共和国最新国家标准等强制性标准，均要满足其要求。 1.3文件中的单位均为国际单位制。 1.4设备考虑了项目所在的气候条件，并保证设备能在此种气候条件下正常运行。 2 设计条件 2.1 系统描述及配置 2.1.1 系统描述 生石灰颗粒状从生石灰料仓输送到本系统，设计界限从储料斗下破碎机开始至消石灰大于200目打包止。整套系统配套PLC自动控制和现场单体设备控制柜，其中自动控制分为三部分，即进料部分、消化部分和分级打包部分(甲方自做)。 2.1.1.1 破碎机 直接把物料倒入破碎机中，将物料破碎至3mm以下。破碎机与斗式提升机相连，由破碎机把物料送入斗提中。 2.1.1.2 斗式提升机（一） 将物料从地面输送到生石灰料仓中 2.1.1.3 生石灰料仓 存储原物料，在料仓中配上下料位计，起到上下料位报警作用，物料进入料仓前配置除尘点，进料时除去粉尘。 以上1.1—1.3单独一套系统，当物料在下料位时报警，提示装物料，上料位时报警，提示物料装满，在装原物料时除尘装置开启，保证现场工作环境。（选配） 2.1.1.4手动闸板阀
生石灰仓出料口设置一个手动闸板。手动闸板门的主要作用是：在下游设备单机调试或检修时，把生石灰粉与下游设备隔断。以及当长时间停机时，便于把设备中物料排空。 2.1.1.5螺旋电子计量 螺旋电子计量是由四个拉力传感器和螺旋推料两部分组成。布置于生石灰料仓下方和消化器的上方，用于生石灰仓出口的生石灰计量并输送到消化器。为防止现场粉尘污染，所有物料均在管道内进行。 2.1.1.6两级消化器 采用两级消化器，消化器出料量为8.25t/h熟石灰。 消化器可根据系统的需要状况在出力范围内具有良好的调节性能。 消化器设备本体出料口有可调节的溢流堰，可通过溢流堰的调节来控制物料在消化器中的停留时间，溢流堰的设置在外部操作方便。 消化器设备本体设置有排渣口、监视口和取样口，操作方便。 消化器进水采用母管制，消化器内部设有水喷嘴，可将水均匀的分配到设备内部。 消化器水喷嘴有良好的耐腐蚀性，并使水均匀喷入，工作状态下不会堵塞。 消化器有良好的布水系统。 2.1.1.7 除尘装置 此除尘为脉冲式布袋除尘器，专除石灰粉尘，除尘效果可达95%以上。 粉尘处理量9000立方米每小时，负压2000-2600Pa. 消化器排气口和除尘装置相连接 2.1.1.8 螺旋推料（一） 螺旋推料是将消化好的石灰推入斗式提升机，同时也器到锁气作用，为除尘提供良好的空间。 以下2.1.1.9—2.1.1.13内容仅供甲方参考: 2.1.1.9 斗式提升机（二） 将输送到螺旋推料的物料输送到风选机里进行成品筛选。 2.1.1.10 风选机 风选机是将达到200目以上细度的消石灰选出，没有达到细度的消石灰以及生烧过烧、杂质同时通过另一个出料口选出。
石灰厂脉冲除尘器的使用
石灰厂脉冲除尘器的使用 石灰厂在生产的时候，有一道烧结工序。用生石灰替代石灰石作为熔剂，可以强化烧结生产，提高烧结矿产量和质量，降低固体燃料消耗，但是在生石灰消化过程中，产生大量蒸汽和粉尘，现场环境恶劣。采用传统的布袋除尘或电除尘，由于粉尘中含有CaO成分以及水蒸汽，会造成布袋除尘器糊堵，电除尘器极板易挂泥导致腐蚀严重，除尘效果较差。 一、生石灰消化过程及粉尘特点 1、高分散性 生石灰消化过程是其加水后与水发生剧烈放热反应的过程，该反应放热量大，反应剧烈，生成粒度极细的消石灰胶体颗粒，大部分粒径在30um左右，平均比表面积达300000cm2/g(比消化前增大约100倍左右)。生石灰消化过程具有高分散性，生石灰粉尘自然沉降慢，扩散范围广，污染区域大，粉尘捕集难度大。 2、强亲水性和粘结性 生石灰粉尘断裂强度大于600Pa，属于强亲水性和强粘结性粉尘，极易结块或粘附于除尘器及管道内壁。 3、水硬性 生石灰消化后生成的消石灰Ca(OH)2颗粒，进一步吸水后在空气中与CO2反应生成CaCO3沉淀，大量的CaCO3沉淀就形成硬垢而板结，即水硬性。当其在电除尘器管壁粘附滞留板结后，会堵塞管道，更为严重的是电除尘器极板易挂泥导致腐蚀严重而影响除尘器的正
常运行。若采用布袋除尘，则因除尘布袋很快被糊死而无法使用。 4、烧结生产中生石灰粉尘污染特点 在烧结生产中，生石灰消化时间一般为7min左右，生石灰计量后在消化器内加水消化，但生石灰在消化器内停留时间仅1min左右，大部分消化过程是在后续的工艺皮带上及一次混合机内完成，沿线伴随着产生粉尘和蒸汽。当生石灰用量少、活性度低时，粉尘和蒸汽产生量少；而在生石灰用量大、活性度高时，粉尘和蒸汽产生得多，同时损失大量热能，影响岗位环境。另一方面，混合料逐渐失水而变得高温干燥，在转运翻倒或在一次混合机内混匀时受机械力作用，粉尘和蒸汽全部释放，以致岗位环境恶劣。 综上所述，在烧结生石灰消化过程中产生的粉尘湿度大、重量轻，不易捕集，因而对生产环境造成了极大的污染。 二、生石灰消化系统除尘的改进 1、生石灰消化器所产生的粉尘由电除尘器处理，由于生石灰粉尘的特殊性，除尘效果差，现场粉尘弥漫，能见度极低，经测定岗位粉尘浓度平均为200mg/m3。 除尘设备本身运行也较为困难，如：电除尘管道内污水较多，经常发生除尘管道堵塞；极板挂泥、腐蚀严重，除尘器运行电压、电流达不到正常范围；灰斗板结积灰，放灰困难等等。因此，必须寻求有效的除尘方法来解决生石灰消化系统的扬尘。 2、确定适用的除尘技术 筛管浸入式高效湿式除尘是一种湿法除尘技术，它综合了各种低
石灰消化流程示意图文字说明
石灰消化流程示意图文字说明 生石灰由皮带机送入缓冲罐、匀料小车，按平均每小时1--30吨的量将生石灰均匀地输入细碎机，细碎机将大块的生石灰破碎成3mm大小的细块。在破碎过程中产生的粉尘，由缓冲罐上盖管道和匀料小车尾端上部管道进入布袋除尘器(2)阻止了粉尘外溢（第一道环保处理）。破碎后的细石灰进入由斗式提升机送入原料仓，在原料仓上装有上、下料位计，在料满或料不够的情况下它都会给PLC控制系统发出指令进行控制。在料仓的顶部装有脉冲除尘器，它的作用是阻止料仓中空气排出时灰尘外溢（第二道环保除尘器），石灰由电动闸板阀控制进入螺旋推料器，再进入螺旋电子计量器，按每小时需要的石灰量（本公司有产品1-30T）进入三级消化器，按比例加水进行消化，首先经过第一级的螺旋推进器，把所需的石灰送入一级消化仓内，阻止生石灰与水接触瞬间产生的大量热蒸汽和粉尘逆流进入螺旋电子给料称，影响传感信号的精确度。通过多种调整方式(如变频器、下料阻挡翻板等）可控制石灰消化过程在三级干粉消化器舱内达8-12分钟，使生石灰充分消化。独特的设计使生石灰反应过程中产生的大量热量在消化器内部循环利用，提升内部生石灰消化料温，有利于生石灰充分消化。在消化器上盖出气口有三道喷头，喷出三道水平面墙，阻断生石灰在消化过程中产生的大量水汽、粉尘外溢，使排入下道工序的粉尘减少（第三道环保处理）。当上道气体由管道进入除尘器，这是我公司发明的专利产品（专利号ZL200110133877.8），它的作用是生石灰在三级消化器消化过程中产生的大量粉尘和蒸汽通过集尘罩和除尘管道进入除尘装置水箱，在除尘器内部通过风机负压使粉尘蒸汽经过水中过滤，将粉尘蒸汽完全处理后，最终从排气口将净化气体排出。在处理粉尘蒸汽过程中，除尘器水箱中的水通过吸附粉尘蒸汽变成热泥浆水，然后通过除尘器的高压泥浆水打入水管道，循环利用到生石灰消化器的哇石灰消化用水中，他的除尘率达到99%以上。除尘效果可达排气口每立方含尘量不超过30毫克（国家标准：每立方米含尘量小于150毫克），最终实现了节能增效解决了满天飞尘的环境污染问题。消化完成熟石灰Ca（OH）2（含水量小于1.5%）进入螺旋推料送往斗式提升机再送入选粉机T-sepax高效三分离选粉机，采用航空空气动力学分析方法，采用二级分选、三级分散、可将物料“一分为三”即粗粉（d大于150um），中粉（60Um-150um）和细粉（d小于60um）。一级分级区域预分离出混合粉中的粗颗粒收集到粗粉堆中；二级分组区域为精确分级区域，在导向叶片与直笼型转子构成的环形区域内完成，由于预分离出粗粒子排除了粗颗的干扰，因此，分级精确度高，选分效率达92%以上。分选后的不同等级的粉料，分别进入螺旋推料器进入斗式提升机进入料仓，由电动闸板阀控制进入打包机进行打包入库。整套流程全部由plc控制，生产出的不同规格的熟石灰分别用于钢厂烧结脱硫系统、化工厂、制碱、制糖、污水处理、油漆、涂料、牙膏、制药等行业。
你不知道的生石灰与熟石灰的区别
你不知道的生石灰与熟石灰的区别 石灰有生石灰和熟石灰之分，两者虽只有一字之差，但是区别是很大的，具体如下： 成分的区别：生石灰的主要成份是氧化钙CaO，熟石灰的主要成份是氢氧化钙，生石灰由石灰岩在石灰窑中高温烧制而成，生石灰具有很强的吸水性，所以我们通常在许多商品的包装里面会看到一个很小包装的白色颗粒的东西。那便是生石灰干燥剂。生石灰一旦与水接触便会发生反应，产生大量的热量生成氢氧化钙Ca（OH）2，即熟石灰{CaO+H2O=Ca(OH)2}。 用途的区别：生石灰、熟石灰与复合碱外观上都属于粉白色，都能够应用到废水处理当中作为碱剂提高废水的碱度，都可以混凝除磷。但是，据生产销售氢氧化钙多年的神龙钙业介绍：生石灰更多应用于建筑，由于它吸水放热的物理性质，会导致废水处理上放热烧坏管道与设备，土壤施肥方面与雨水接触烧伤农作物。熟石灰更多的应用于鱼塘消毒与土壤PH值提高，但熟石灰应用于鱼塘消毒将会产生比较多的泥渣。 生产工艺的区别： 生石灰生产工艺：生石灰的原料：凡是以碳酸钙为主要成分的天然岩石，如石灰岩、白垩、白云质石灰岩等，都可用来生产石灰。将主要成分为碳酸钙的天然岩石，在适当温度下煅烧，排除分解出的二氧化碳后，所得的以氧化钙(CaO)为主要成分的产品即为石灰，又称生石灰。 熟石灰生产工艺： 1.干法氢氧化钙生产工艺：合格的生石灰经鄂式破碎机破碎至3mm左右。经由斗式提升机、仓式振动输送机送入石灰料仓。 料仓中的石灰经星形加料定量加入消石灰预消化器，在搅拌杆的强烈搅拌下初步消化，然后进入消化器完成消化过程。消化好的石灰由消石灰提升机和进仓螺旋输送机输入消石灰仓，然后由加灰螺旋风分离器得到合格的精消石灰。精消石灰卸入成品消石灰仓，根据用户需要再进行分包装。 2.氢氧化钙的湿法生产工艺（食品级）--石灰消化法：将石灰石在煅烧成氧化钙后，经精选与水按1：（3～ 3.5）的比例消化，生成氢氧化钙（灰钙粉）料液经净化分离除渣，再经离心脱水，于150～300℃下干燥，再筛选（120目以上）即为氢氧化钙（灰钙粉）成品。 其反应的过程是：CaCO3→CaO+CO2↑CaO+H2O→Ca(OH)2，再在其中精心筛选检测出重金属含量达标色泽外观优质的高纯食品级氢氧化钙，其含量高，无杂质黑点，白度好，活性度高。
生石灰消化除尘新工艺
烧结配料室生石灰消化器的改进 在全国所有烧结厂中，配料室的生石灰消化器，在消化过程中产生大量粉尘，生产环境十分残酷，有的根本呆不住人。为了改善环境，经多方研究和改造，收效甚微。 下面介绍一种生石灰消化器的改进，实践证明取得了良好的效果。 原生石灰消化除尘器生石灰消化后产生了大量粉尘和蒸汽，粉尘粘性大，极易在除尘管道中及除尘器本体粘结，堵塞管道和除尘器本体，而导致运行不正常；由于除尘效率不高，导致引风机叶轮因粘料严重失去平衡，造成风机震动而损坏，除尘无法正常工作。 新消化器是北京金都冶金机械厂研制和生产的生石灰消化器，它不粘堵螺旋，消化效果较好，只是对配消器的加水方式进行调整。 消化除尘器结构： 生石灰消化器、引风机、除尘器壳体、水膜除尘管、雾化喷头、阻风板、污水泵、搅拌泵、污水池及污水流量自动控制系统。 三道除尘功能： （一）消化污水经喷头雾化后直接进入到消化器内，一方面起到加水消化作用，另一方面起到除尘作用。 （二）用钢丝吊挂若干排钢管（进出口未安吊管），钢管交错排列，长度一直延伸到除尘底部。顶部交错布置若干个污水喷头，污水由喷头进入除尘器内，雾化后喷到钢管上，
使钢管粘附上一层污水膜。因用炼钢污水本身有一定粘性，加上污水雾化后吸附了一些生石灰粉尘，生成Ca(OH)2 后粘性增加，所以钢管表面污水膜的粘性很强。在引风机的作用下，消化后的粉尘和蒸汽进入除尘器内，在通过交错排布的钢管区时，由于消化后粉尘粘性大，极易粘在钢管上的污水膜表面，而被吸收。在喷淋污水的冲洗下，钢管表面的粘附物被清除，通过下部的排污口排出。除尘器设有几块阻流板，强迫烟尘风经排管除尘，杜绝风流短路。另一方面，雾化喷头喷出1-2mm水滴充满除尘器，它既起到雾化除尘作用，同时又起到冲洗除尘器作用，保证除尘器不会粘料。 （三）除尘器后部没有排管，过风面积是有排管的1.5倍。能有效降低风速，以减少风中带走水分。 以上三道除尘功能，保证除尘效率。 参数：（新疆八一钢厂） 风速：1.5-2m/s； 风压：2000Pa(200mm水柱)； 风量：10000m3/h； 液滴直径：1-2mm; 单位风量耗水量4L/m3;因循环污水，不存在增加水耗问题。 消化用污水的循环： 循环用污水，八钢采用炼钢产生的污水。炼钢污水的浓度波动很大，先进入浓度调节池，调节浓度20%以下。然后给入消化除尘器用污水池。池内设一台污水泵和一台搅拌泵。污水泵把一部分污水给进除尘器内，作为湿法除尘用水，另一部分打入消化器内消化生石灰。泵入除尘器内的污水在通过除尘器后浓度增加，再回到消化用污水池。由于生石灰消化用去一部分污水，则需从浓度调节池补充一部分污水进入消化污水池。这样污水的浓度可以保持稳定，不至于因浓度过高而使流动性变差。 生石灰的完全消化问题： 生石灰消化时间一般在10-30-min之间，所以在消化器内不可能完全消化。从配消器出来的石灰在配料皮带上将继续消化，这时再次产生较大的蒸汽和粉尘。为解决此问题，先在配料皮带上开沟，在生石灰消化器出口处加设1-2m的密封罩和一个埋料器，配到料沟中的未完全消化的生石灰在出密封罩前就用其他配料将其填埋，这样就彻底解决了二次消化和除尘问题。
熟石灰生产工艺
熟石灰生产工艺 -标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
熟石灰生产工艺 熟石灰，化学式为Ca(OH)2。成粉末状，在580℃时失水成为生石灰。工业品熟石灰称氢氧化钙，其澄清的水溶液称石灰水；与水组成的乳状悬浮液称石灰乳。由于它的价格低，在需要氢氧根离子时都使用它。可用于制造建筑材料灰泥，或水的软化。 熟石灰生产工艺：皕成熟石灰产品全部采用优质化工钙矿石（钙含量95%以上），运用先进的生产工艺精研而成。熟石灰是由生石灰和水发生化学反应而得，是无机化工传统产品。熟石灰的制造有干法和湿法两种生产工艺，工艺略有不同，但原理是一致的： 1.干法氢氧化钙生产工艺：合格的生石灰经鄂式破碎机破碎至3mm左右。经由斗式提升机、仓式振动输送机送入石灰料仓。 料仓中的石灰经星形加料定量加入消石灰预消化器，在搅拌杆的强烈搅拌下初步消化，然后进入消化器完成消化过程。消化好的石灰由消石灰提升机和进仓螺旋输送机输入消石灰仓，然后由加灰螺旋风分离器得到合格的精消石灰。精消石灰卸入成品消石灰仓，根据用户需要再进行分包装。 2.氢氧化钙的湿法生产工艺（食品级）--石灰消化法：将石灰石在煅烧成氧化钙后，经精选与水按1：（3～）的比例消化，生成氢氧化钙（灰钙粉）料液经净化分离除渣，再经离心脱水，于150～300℃下干燥，再筛选（120目以上）即为氢氧化钙（灰钙粉）成品。 其反应的过程是：CaCO3→CaO+CO2↑CaO+H2O→Ca(OH)2，再在其中精心筛选检测出重金属含量达标色泽外观优质的高纯食品级氢氧化钙，其含量高，无杂质黑点，白度好，活性度高。 在生产熟石灰的生产线上，具体的生产流程是： 上料系统的流程： 粒度不合格石灰石筛检→受料坑→振支给料机→受料皮带→振动筛→受料分料皮带→料仓→振动给料机→小车盖板→料钟→翻板→窑内；工艺参数：40～80mm；石料成份: 碳酸钙（CaCO3）含量大于97﹪，氧化镁(MgO)小于1﹪，三氧化二铝(Al2O3)小于1﹪，二氧化硅(SiO2)小于1﹪，硫（S）小于﹪，磷（P）小于﹪；颜色:青灰、浅灰较好。 出灰系统工艺流程： 窑底→电磁振动给料机→小料斗→中间仓→振动给料机→窑下平皮带；工艺参数：生烧率<8%、CaO>90%、活性度>300、灰温80～120℃。 总结：石灰是炼钢过程中必要的辅料，它的质量将直接影响所炼钢材的多少和好坏，所以在冶金企业中，石灰的质量是非常重要的。
生石灰消化器
生石灰消化及除尘系统工程主机部分方案设计 (烧结生产、氢氧化钙生产线)
目录 一、钢厂烧结配料室环境现状 二、新消化器得依据及目得 三、现状与市场现有设备性能得对比及选型 四、设计及供货范围 五、新消化器及除尘装置得原理 六、干粉消化器及除尘装置得机理 七、PLC自动化控制系统
一、钢厂烧结配料室环境现状 石灰在烧结得使用: 通过长期得生产经验瞧,烧结用石灰主要目得就是烧结矿得碱度平衡以及混合机制粒;在混合料中石灰通过消化后进入系统比直接在混合机中加水再消化,更有利于生产。为此,生石灰消化效果直接影响烧结矿得品质。 石灰得消化反应: 生石灰在消化得过程中产生大量得蒸汽,蒸汽中夹杂有微细颗粒得CaO、Ca(OH)2,该粉尘表面积较大能长时间滞留于空气,为此在配料间厂房及周边有明显得石灰气息,严重时此作业区域能见度很低,工人在此作业身体受到很大得危害、钢结构设备在这个区域内腐蚀较大容易出现不可控得故障。 粉尘特点: （1）起始温度比较高:80~100℃、排放至周边后,提高周边工作环境温度后降低。 （2）相对湿度很大:接近100% （3）废气得产生具有阵发性,在原来得消化系统中粉尘点存在不确定性、且粉尘与水汽共生。 （4）粉尘得成分以CaO、Ca(OH)2结合物,CaO成分含量较高; Ca(OH)2微粒粘性非常高、沉淀固结快、溶液澄清得慢、属于强碱、腐蚀性强。在配料室一般采用电除尘,但在除尘得过程粘黏管道与除尘器得极线、极板造成设备得损坏;在布袋除尘中一般布袋得使用寿命在2~3个月就需要进行更换;要采用特殊得技术手段。 综上所述:石灰在烧结中需要先消化确保生产技术指标,但现有得消化器在消化后会在烧结配料区域及混料皮带通廊粉尘浓度较高,严重危害了现场工人得身体健康,未能实现双赢得效益。好多厂家通过去除消化器来解决现有得问题。
降低烧结矿低温还原粉化率
降低烧结矿低温还原粉化率 华吉涛 （山东莱钢永锋钢铁有限公司炼铁厂，山东齐河 251100） 摘要烧结大量使用进口矿粉后，烧结矿低温还原粉化率指标变差，而烧结矿低温还原粉化影响高炉的透气性及焦比，通过优化配料结构，合理控制烧结矿中SiO2、A12O3、MgO、R2、FeO，改进不合理工艺设备，加强操作等措施，改善烧结矿低温还原粉化率指标。 关键词低温还原粉化率烧结矿化学成分 1 前言 莱钢永锋钢铁有限公司共有五台烧结机，烧结矿供应五座高炉使用，烧结矿质量的好坏对高炉生产技术经济指标产生重大影响，与炼铁的优质、低耗、高效益密切相关。随着高炉“精料”技术的发展，对烧结矿质量要求除品位高、杂质少、粒度均匀外，还要求有较好的冶金性能。烧结矿冶金性能主要包括还原性、低温还原粉化性、软熔性能等。 烧结矿在高炉炉身上部的低温区(温度大约在500℃－600℃)还原时由于热冲击及铁矿石中Fe2O3还原(Fe2O3－Fe3O4－FeO)过程中发生Fe2O3晶形转变，会导致烧结矿严重破裂、粉化，使高炉料柱的空隙度降低、透气性变差、压差升高、炉况不顺。生产实践表明：烧结矿RDI-3.15每升高5％，高炉产量会下降1．5％，煤气中CO利用率降低0．5％，焦比升高1．55％。近期，炼铁厂北区烧结由于大量使用进口矿粉，烧结矿RDl-3.15值高达35％以上。严重影响高炉炉况顺行及高炉寿命。为此，“降低烧结矿低温还原粉化率”成为烧结技术攻关工作的重点。 2 影响烧结矿低温还原粉化率的因素 2．1原料条件的影响 矿石原料主要有磁铁矿和赤铁矿两种，赤铁矿烧结矿含Fe2O3较多，因而低温还原粉化率较高。在2006年前以磁铁矿相的巴西、国内精粉为主生产烧结矿，2007年后随着资源结构的变化及为了提高烧结矿品位，适当配加了赤铁矿相的进口矿粉生产烧结矿，到2008年以后，赤铁矿相的进口矿粉所占比例大约75％以上，又没有采取有效措施抑制烧结矿的低温还原粉化，致使烧结矿低温还原粉化率高达35％以上。 随着优质铁矿粉资源的逐渐减少，进口铁矿粉呈现出成分波动大、质量劣化的不利因素，同时品种更换频繁。而在烧结这个高温、多相、复杂的反应过程中，各相之间，各组分之间相互作用，相互影响，不同种类的铁矿粉，因其基础特性各不相同，它们之间也相互作用，相互影响，因此在烧结配矿时，必须在全面了解铁矿粉的常温特性和高温特性的基础上应用互补原理和方法进行合理配矿。为此炼铁厂与某大学一起对唐钢烧结用含铁原料的冶金性能进行了系统的研究，对单品种物料的化学成分、矿物组成、脉石粒度、孔隙度、矿物结构、熔点、同化性能、液相流动性、吸水性等进行了全面分析。同时模拟生产实际，对混匀矿进行物理化学性能、成球性、烧结性能和相应烧结矿冶金性能的系统研究。 通过实验研究与生产实践可知：用单品种矿粉生产的烧结矿的粉化指标比较如下：巴西精矿粉、巴卡矿粉生产的烧结矿的低温还原粉化性能很差；中特SC粉、安吉拉斯矿粉、扬迪矿粉
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河南省荥阳市矿山机械制造厂专业制造直径1米,直径1.2米,直径1.5米,直径1.8米,直径2.0米,直径2.2米,直径2.4米,直径2.5米,直径2.8米,直径3.0米,直径3.2米,直径3.3米,直径3.5米,直径3.6米,直径4.0米,直径4.2米,直径4.4米,直径4.6米,直径4.8米,直径5.0米石灰消化机。 化灰机品牌“荥矿机”化灰机向世界展示我们的实力 2018年10月15号至10月19号，国际工程机械、建材机械及矿山机械展览与技术交流会在广州国际会展中心顺利举行，河南省荥阳市矿山机械制造厂——河南球磨机、化灰机专业生产厂家携多款新型节能球磨机和高效化灰机高调亮相此次广展会，像世界展示“荥矿机”品牌化灰机设备，以及荥矿在行业翘楚的实力和风采。 化灰机品牌“荥矿机”向世界展示我们的实力 化灰机主要有回转筒体、拖轮装置、动力装置(有大小齿轮组成)、在化灰机筒体尾部设有滤乳装置、排渣装置、和喷淋装置，其中筒体分四个区域：预消化区、消化区、均质区、渣乳分离区。 工作原理： 化灰机工作原理是通过动力装置带动滚筒的回转，筒体的回转运动带动筒体的推料板、扬料板、阻尼板、粉尘阻隔板、等的转动来替代搅拌的消化方式。
化灰机结构特点： 化灰机主要由动力装置、滤网、滚圈、筒体(外筒体和内筒体)、齿圈、托轮装置等组成，筒体内部设为四个区，分别为缓冲区、消化区、均质区、乳渣分离区，尾部设有捞渣和排渣装置。该石灰消化机主要的特点是采用由回转运动代替搅拌的化灰方法。石灰消化机筒体后部设有筛网，生石灰块同水在筒内接触吸水后消化，石灰乳穿过筛孔自排出口流出，未能消化的过烧及生烧石灰由外筒体尾部的捞渣装置排出筒外。该化灰机结构装置合理、操作方便、生产效率高，生产能力大、劳动强度小，对任何质量的石灰均适用。 河南省荥阳市矿山机械制造厂结合国外环保设备的发展与经验，应注意如下一些问题： 1、加强对现有设备的研究与完善，挖掘设备潜力，提高效率。 2、加强设备成套化的研制，提高化灰机等机械设备的自动化水平。 3、科研成果与新材料、电子技术、生物技术等新技术成果相结合，研制出新一代结构简单的高效环保设备。 4、提高设备的总体质量与可靠性，是我国环保设备应始终注意解决的问题。