起重伤害事故原因分析及对策通用范本
起重作业事故种类及原因(通用版)
( 安全技术 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改起重作业事故种类及原因(通用版)Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that peoplemake mistakes起重作业事故种类及原因(通用版)一、挤压碰撞人(1)吊物(具)在起重机械运行过程中摆挤压碰撞人。
原因：一是由于司机操作不当；二是由于指挥有误。
(2)吊物(具)摆放不稳发生倾倒碰砸人。
原因：一是由于吊物(具)放置方式不当；二是由于吊运作业现场管理不善。
(3)在指挥或检修流动式起重机作业中被运行(回转)中的起重机机械的挤压碰撞。
原因：一是由于指挥作业人员站位不当；二是由于检修作业中没有采取必要的安全防护措施。
(4)在巡检或维修桥式起重机作业中被运行中的起重机械的挤压碰撞。
原因：，一是由于巡检人员或维修作业人员与司机缺乏相互联系；二是由于检修作业中没有采取必要的安全防护措施。
二、触电(电击)(1)司机碰触滑触线。
原因：一是由于司机室位置设置不合理；二是由于起重机在靠近滑触线端侧没有设置防护板(网)。
(2)起重机械在露天作业时触及高压输电线。
原因：一是由于起重机械在高压电线下(旁侧)作业没有采取必要的安全防护措施；二是由于指挥不当，操作有误。
(3)电气设施漏电。
原因：一是由于起重机械电气设施维修不及时，发生漏电；二是由于司机室没有设置安全防护绝缘垫板，致使司机因设施漏电而触电(电击)。
(4)起升钢丝绳碰触滑触线。
原因：一是由于吊运方法不当歪拉斜吊违反安全规程；二是由于起重机械靠近触线端侧没有设置滑触线防护板。
三、高处坠落(1)检修吊笼坠落。
原因：一是由于检修吊笼设计结构不合理；二是由于检修作业人员操作不当；三是由于检修作业人员没有采取必要的安全防护措施。
起重机事故原因分析及对策
起重机事故原因分析及对策近年来,由于起重机事故增多,所以,各国的建筑机械制造厂加强了对起重机事故原因和对策的研究,并取得了显著的进展,现综述如下,供同行们参考。
一、事故原因分析1.失误操作。
起重机很多事故是由于失误操作发生的。
(1)现代起重机正向大型化发展,功率大,惯性大,作业的危险性亦增大。
但不少司机对此没有足够的认识,没有认真掌握操作要领,易误操作。
(2)工人年龄大,虽然经验丰富,但有的光凭老经验操作,忽视安全;另一方面动作不灵活,反应能力差,误操作的几率大。
(3)安全指令未能适应起重机作业环境多变的要求,在很多情况下,司机无章可循,只好凭个人的判断进行作业,易出差错。
(4)由于司机缺乏,有的企业没有实行专人专机,加上各厂机型不同,操作手柄的布置、操作方式不一,所以,代班司机操作时,往往因错误操作手柄而造成事故。
(5)不重视对工人的技术培训,司机技术素质差,不能适应复杂的施工作业。
(6)未注意司机心里因素对安全施工的影响。
当司机有思想情绪(如烦燥、紧张、骄傲等)时,在未做好思想工作,解除其心里障碍前上岗操作。
2.机械维护不周。
维护保养的起重机,机况差,会诱发事故或者直接造成事故,如:钢丝绳腐蚀严重,操纵系统失灵;油路、汽路不畅通或泄漏;电路接触不良或短路、断路、滑轮、轴承缺油(脂)、转动不灵或卡住不转动等。
3.缺乏安全装置。
有的起重机,没有安装防超载防碰撞等安全装置,当出现事故预兆时,不能报警或停机,从而酿成了事故。
4.环境因素。
在下列环境中作业,起重机易发生事故:在回填土方或泥泞场地吊装;在坡地吊装;有几台吊车在狭窄地段内同时作业,与土建施工交叉作业,在雨后路滑的地段吊装;在输电线路禁区附近吊装。
5.部件质量差。
起重机吊杆、支腿等部件质量差,如材质不合格,有裂纹等,会成为导致起重机发生事故的重要原因。
6.综合原因。
由上述两种或两种以上因素综合作用,更易发生事故。
二、防止事故发生的对策1.改进设计和制造工艺。
吊车事故原因及总结范文
一、事故背景近年来，随着我国经济的快速发展，吊车行业得到了广泛的应用。
然而，吊车事故也时有发生，给人民群众的生命财产安全带来了严重威胁。
为了提高吊车安全使用水平，减少事故发生，本文对吊车事故原因进行分析，并提出相应的预防措施。
二、事故原因分析1. 人员因素（1）操作人员缺乏安全意识：部分吊车操作人员安全意识淡薄，忽视吊车操作规程，冒险作业。
（2）操作人员技能不足：部分操作人员未经过专业培训，缺乏实际操作经验，导致操作失误。
（3）指挥人员指挥失误：指挥人员对吊车作业现场情况了解不足，指挥失误，导致事故发生。
2. 设备因素（1）吊车本身存在缺陷：部分吊车在设计、制造、维修过程中存在缺陷，导致吊车安全性能降低。
（2）吊车设备老化：部分吊车使用年限较长，设备老化，安全性能下降。
（3）吊车配件损坏：吊车配件如钢丝绳、吊钩等损坏，导致吊车事故发生。
3. 环境因素（1）施工现场环境复杂：施工现场环境复杂，存在多种安全隐患，如高空作业、交叉作业等。
（2）恶劣天气影响：大风、雨雪等恶劣天气对吊车作业安全造成影响。
（3）施工现场管理混乱：施工现场管理混乱，安全防护措施不到位，导致事故发生。
三、事故总结1. 吊车事故给人民群众的生命财产安全带来了严重威胁，我们必须高度重视吊车安全。
2. 吊车事故原因复杂，涉及人员、设备、环境等多个方面，需多管齐下，综合治理。
3. 加强吊车操作人员培训，提高安全意识，确保操作人员具备相应的技能。
4. 定期对吊车进行保养和维修，确保吊车设备安全性能。
5. 优化施工现场环境，加强施工现场管理，消除安全隐患。
6. 建立健全吊车安全管理制度，加强监督检查，确保吊车安全使用。
四、预防措施1. 加强吊车操作人员培训，提高安全意识，确保操作人员具备相应的技能。
2. 定期对吊车进行保养和维修，确保吊车设备安全性能。
3. 优化施工现场环境，加强施工现场管理，消除安全隐患。
4. 建立健全吊车安全管理制度，加强监督检查，确保吊车安全使用。
吊具事故分析总结范文
一、事故概况时间：2023年3月15日地点：XX工厂车间事故类型：吊具事故二、事故经过2023年3月15日下午，XX工厂车间在进行一批钢材的吊装作业时，由于吊具（吊钩）存在质量问题，导致吊装过程中吊钩断裂，钢材从空中坠落，造成现场一片混乱。
幸运的是，事故没有造成人员伤亡，但造成了设备损坏和一定的经济损失。
三、事故原因分析1. 吊具质量问题：经调查，断裂的吊钩存在严重的质量问题，如材质不达标、焊接工艺不当等，导致吊钩在承受重载时发生断裂。
2. 作业人员操作不当：在吊装过程中，作业人员未严格按照操作规程进行作业，对吊具的检查和维护不到位，未能及时发现吊具存在的安全隐患。
3. 安全管理不到位：车间管理人员对吊装作业的安全管理不够重视，对作业人员的培训不够，未能有效预防此类事故的发生。
四、吸取教训及整改措施1. 加强吊具质量监管：加强对吊具供应商的资质审核，确保吊具质量符合国家标准。
对现有吊具进行全面检查，对存在质量问题的吊具进行淘汰或更换。
2. 提高作业人员安全意识：加强对作业人员的培训，提高其安全意识和操作技能。
严格执行吊装作业规程，确保吊装作业安全进行。
3. 完善安全管理制度：建立健全吊装作业安全管理制度，明确各级人员的责任，加强对吊装作业的监督检查，确保制度落实到位。
4. 严格执行吊装作业审批制度：吊装作业前，必须进行审批，确保吊装作业的安全性。
5. 定期开展安全检查：定期对吊装作业现场进行检查，及时发现并消除安全隐患。
五、总结本次吊具事故的发生，给我们敲响了安全警钟。
在今后的工作中，我们要深刻吸取教训，切实加强安全管理，确保生产安全。
同时，要加强员工的安全教育和培训，提高员工的安全意识和操作技能，从源头上预防类似事故的发生。
起重伤害事故案例分析
起重伤害事故案例分析第一篇：起重伤害事故案例分析起重伤害事故案例分析1.起重伤害简述 1.1起重伤害起重伤害事故是指在进行各种起重作业（包括吊运、安装、检修、试验）中发生的重物（包括吊具、吊重或吊臂）坠落、夹挤、物体打击、起重机倾翻、触电等事故。
适用于统计各种起重作业引起的伤害。
起重作业包括：桥式起重机、龙门起重机、门座起重机、搭式起重机、悬臂起重机、桅杆起重机、铁路起重机、汽车吊、电动葫芦、千斤顶等作业。
如：起重作业时，脱钩砸人，钢丝绳断裂抽人，移动吊物撞人，钢丝绳刮人，滑车碰人等伤害；包括起重设备在使用和安装过程中的倾翻事故及提升设备过卷、蹲罐等事故。
1.2起重事故的危害根据不完全统计，在事故多发的特殊工种作业种，起重作业事故的起数高，事故后果严重，重伤、死亡人数比例大，已引起有关方面的高度重视。
1.3起重作业的特点（1）吊物具有很高的势能（2）起重作业是多种运动的组合（3）作业范围大（4）多人配合的群体作业（5）作业条件复杂多变1.4起重伤害事故的直接原因（1）起重机的不安全状态首先是设计不规范带来的风险，其次是制造缺陷，诸如选材不当，加工质量问题、安装缺陷等，使带有隐患的设备投入使用。
（2）人的不安全行为人的行为受到生理、心理和综合素质等多中因素的影响，其表现是多种多样的。
操作技能不熟练，缺少必要的安全教育和培训；非司机操作，无证上岗；违章违纪蛮干，不良操作习惯；判断操作失误，指挥信号不明确，起重司机和起重工作配合不协调等。
（3）环境因素超过安全极限或卫生标准的不良环境，室外起重机受到气候条件的影响，直接影响人的操作意识水平，使失误机会增多，身体健康受到损伤。
2事故的预防（1）在日常工作中，指定专门人员对吊索、索具进行定期保养、维护。
清理绳端断丝、绳股断裂、由绳芯损坏而引起的绳径减小、外部及内部磨损、外部及内部腐蚀、严重变形的吊索。
检查吊带应无烧伤、褪色、打节、断裂等，完好无损，确保标识和标牌清晰可读。
起重作业事故原因分析
起重作业事故原因分析一、发生事故的主要原因有以下几方面：1、只注意生产而不注意安全。
没有正确理解安全第一、预防为主的安全生产方针。
2、没有明确分工，没有落实或严格执行各项安全生产责任制。
3、制度上有章不循，管理上违章不追究，或缺乏安全规章制度。
4、对工人缺少安全教育和培训考核。
5、对粗制滥造、结构不合理、安装不好的起重设备、工器具未经鉴定验收即盲目使用。
6、起重设备缺乏必要的安全，保险、信号等装置不齐或失灵、失效。
7、没有严格对设备进行定期检查、维护保养、调换更新等。
8、作业场所通道不平拥挤，光线不良，环境不好。
9、严重违反安全操作和劳动纪律。
10、对发生的事故不严肃处理，没有做到“四不放过”，致使重复事故不断发生。
二、事故的直接原因主要有以下几方面：1、起重机在吊运物体时，无专人或不熟悉指挥信号，物体下降过快，造成脱钩。
2、钢丝绳没有定期检查，吊运物体受力过大而造成断裂伤人。
3、流动式起重机吊运物体时幅度过大、超负荷吊运造成起重机倾覆伤人。
4、流动式起重机停放在路况不坚实的地面上作业，造成起重机倾覆。
5、由于指挥不当，使吊运的物体经过人体头顶上方，突然坠落，地面人员遭受伤害。
6、由于吊挂钩时不当，使物体不稳定产生晃动，碰到堆物或撞击周围人员。
7、移动式起重机在高压电区域作业，因指挥不当或挂钩物体不稳定产生晃动，导致扒杆或钢丝绳等碰触高压线或设备，引起触电事故或跳闸。
8、塔式、桥式起重机基础不坚实，没有安全设施而发生倒塌。
9、起吊物体搬运时不稳定，造成倒塌。
10、由于设计不合理，造成吊攀不牢固，在起吊过程中物体从高处坠落。
11、由于起重作业人员选用的钢丝绳、链条、卸卡等吊索具的不当，安全系数不足或没有，造成吊物坠落伤人、设备损坏。
12、井架吊篮违章乘人，卷扬机故障造成吊篮坠落伤人。
13、浪风绳、地锚设置不合理，造成设备倒塌伤人。
14、多工种协同施工的作业面，缺乏统一指挥，安全监护未设或形同虚设。
机械伤害事故应急预案(精选3篇)
机械伤害事故应急预案（精选3篇）机械伤害事故应急预案篇1一、本预案范例适用范围适用于公司所属项目部施工现场，应对可能发生的起重伤害事故(隐患)的应急措施范例。
二、起重伤害事故的潜在原因分析及后果（一）发生起重伤害事故的潜在原因分析（1）起重机械操作人员无证上岗.（2）塔吊作业范围内施工，且无防护设施.（3）塔吊无专业指挥人员。
（4）塔吊作业时，吊物捆扎不牢，机砖等零碎材料吊装无定型工具.（5）起重机械限位失灵，钢丝绳达到报废标准.（6）起重机械无应急断电开关。
（7）起重机械传动机构未进行防护或防护不严。
（8）无交接点检记录，控制箱无锁。
（9）吊车支腿基础不牢、不平。
（10）违反“十个不准吊”。
（11）误操作。
（12）卷扬机滚筒及钢丝绳、绞、碾；（13）升降机升高过程中高空坠落、碰伤、砸伤，升降机倾倒；（14）升降机提升过程中钢丝绳拆断；（15）升降机升至工作面后，接料过程中吊笼下坠；（16）升降机运行工程中冲顶和蹲底；（17）建筑物各楼层的卸料口处，不设置防护门，或设置之后不使用；（18）物料提升机的地面进料口上方不设置防护棚；（19）楼层的卸料口处搭设的卸料平台不规范；以上条件都是诱发起重伤害事故的重要原因（二）发生起重伤害事故的后果（1）人员致残致死率高。
（2）起重机械伤害可造成划伤、骨折、截肢等伤害事故，甚至死亡。
（三）防范措施：（1）落实安全生产责任制，加强设备检查、整改和奖罚力度，严防违章指挥和违章作业。
（2）加强安全教育力度，提高操作人员防范意识，严禁带病作业，疲劳作业。
（3）为防止事故发生，塔吊、外梯等起重设备必须由具备资质的专业队伍安装，司机必须持证上岗。
（4）机手操作时，必须严格按操作规程操作，不准违章作作业，严格执行"十不吊"，操作前必须有安全技术交底记录，并履行签字于续。
（5）防护设施到位。
三、应急准备措施1、集团公司应急指挥机构成员：总指挥：总裁副总指挥：总经理（分公司经理）成员：办公室主任安全生产部部长财务部部长技术部部长建筑器材租赁站公司经理公司应急指挥机构成员出差在外或有其他特殊情况时，按职务高低或事先安排排序递补。
起重机械作业典型事故案例剖析
起重机械作业典型事故案例剖析案例一：塔式起重机坠落事故事故背景：工地上，一台塔式起重机在进行吊装作业时突然坠落，导致3名作业人员受伤。
事故原因分析：1.不合理的起重机安装：塔式起重机安装时没有按照标准操作程序进行，导致安装不稳定。
起重机安装时应该合理确定基础和支撑结构的尺寸和材料，确保足够强度和稳定性。
2.起重机超负荷：起重机上吊装重物时超过了其额定起重能力，导致起重机失去平衡。
作业人员应该根据起重机的额定起重能力和工作要求，合理选取和安装吊具，并确保严格按照额定负荷进行吊装作业。
3.不恰当的操作：操作人员缺乏专业知识和技能，没有按照起重机的使用说明书操作。
操作人员应该具备专业的起重机操作证书，严格按照操作手册和规程操作。
事故教训：1.确保起重机的安装和调试按照标准要求进行，不得懈怠。
2.根据起重机的额定起重能力和工作要求，合理选取和安装吊具，并确保严格按照额定负荷进行吊装作业。
3.确保操作人员具备专业知识和技能，持有效的起重机操作证书，并严格按照使用说明书操作。
案例二：电动葫芦故障导致工人受伤事故背景：一家工厂内，一名工人在使用电动葫芦进行吊装作业时，葫芦突然掉落，导致工人头部受伤。
事故原因分析：1.设备维护不当：电动葫芦未进行定期维护保养，导致葫芦关键部件出现故障。
设备的定期检查和维护保养是确保设备正常运行和安全的重要环节。
2.葫芦质量问题：电动葫芦质量不合格或存在隐患，导致葫芦出现故障。
企业选择购买设备时应严格按照相关标准和规范，选择合格的产品。
3.操作不当：工人在使用电动葫芦时未严格按照操作规程进行操作。
操作人员应经过专业培训，熟悉设备操作规程，并按照规程进行操作。
事故教训：1.设备的定期检查和维护保养是确保设备正常运行和安全的重要环节，应严格按照维护计划进行维护。
2.企业选择购买设备时应严格按照相关标准和规范，选择合格的产品。
3.操作人员应经过专业培训，熟悉设备操作规程，并按照规程进行操作。
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起重伤害事故原因分析及对策通用范
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起重伤害事故原因分析及对策通用范本
使用指引：本安全管理文件可用于贯彻执行各项生产任务时，不断提高产品质量，保证安全生产，同时进行经济核算，通过降低产品成本来赢得更多商业机会，最终实现对安全生产工作全面管理。
资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。
1、起重机械应用现状
起重机械是用来起重、搬运或在某个距离内运送物品的专门机械，它是企业实现机械化、自动化，提高劳动生产率，减轻劳动强度和改善劳动条件不可缺少的设备，是生产过程中联系的纽带，是生产的重要组成部分，它在作为钢铁生产主体的济源钢铁（集团）有限公司内作用更为重要，各种原辅材料以及半成品、成品、机械设备、物品搬移等都离不开起重设备。
目前我公司各类起重设备，如桥式起重机、悬臂吊、龙门吊、电动葫芦等约有近百台。
由于其数量多、分布广、战线长、作业频
繁，涉及的从业人员多，而且作业环境条件复杂，如空中吊运的物品有的属于易燃易爆危险物品，有的是高温的熔融铁水、钢水、500℃以上的钢坯等，稍有疏忽极易发生重大人身伤害事故。
因而，在为生产服务的同时，也对人身安全构成了极大威胁。
2、事故分析
事故发生的原因不外乎以下几个方面：人的不安全行为、物的不安全状态、环境不良和管理上的缺陷。
人的原因主要表现在：
⑴技术不熟练。
起重机械是特种设备，其操作有严格的安全技术要求，如果对设备性能不清楚，技术不熟，极易发生事故。
主要存在以下问题：未经专业培训就上岗操作；非专职
人员顶替他人操作；职工经验和分析判断能力差，捆绑物品对物体重心掌握不够，物重量估计不准，超载起吊；职工对意外事件发生应急反应差等。
⑵未严格执行安全联系确认制。
从统计的事故来分析，80％以上事故均是该原因造成的。
公司各分厂已制定了确认制，制度规定了作业前一定要做到联系确认，但有的职工在工作中未严格执行，相互之间信息不对称，配合不当，导致误动作伤人事故的频繁发生。
⑶未严格执行停送电操作牌制度。
检修作业，特别是一些设备发生故障处理时，图省事、图方便，没有严格执行停、送电操作牌制度，盲目上场作业，在设备运行中作业，或设备突然起动而产生伤害。
⑷其他原因。
如违章作业（不能按要求劳保穿戴，正确使用安全劳保用品。
如高空检修不按要求系安全带、进入现场不戴安全帽，帽不系带等）、习惯性作业、联保互保制度不落实，作业期间无统一指挥，无人监护，冒险蛮干等均易造成事故的发生。
物的原因主要表现在：
⑴设备本体存在隐患，安全装置、保险设施不全或失效；
⑵设备出现故障或事故，对人身造成伤害，尤其是在处理这些问题是，易发生事故。
起重机械操作系统失灵或安全装置失效，如制动装置失灵而造成重物的冲击和夹挤；起重吊具失效，如吊钩、抓斗、钢丝绳等物损坏而造成重物坠落
环境不良主要表现在：天车运行区域采光设计不合理，人工照明照度不足，长期作业，容易使操作者眼睛疲劳，视力下降，产生误操作，可能成为发生意外伤亡事故的诱因；自然通风效果差，尤其是夏天，天气炎热，特别是运行在高温高湿环境区域的天车，操作工极易出现中暑现象；另外还有噪声的影响、粉尘、有毒有害气体的影响等都可能成为事故发生的潜在隐患。
管理上的缺陷主要表现为：生产管理和劳动组织不合理，安全教育、培训不到位，特种作业人员无证上岗，规章制度不健全，新上设施未做到“三同时”管理等。
3、对策措施
为了有效控制起重设备发生人身伤害，应
采取以下措施进行防范：
⑴加强起重机械设备从业人员的安全管理。
加强教育培训，提高操作人员的安全意识，掌握安全技能，遵章守纪，敬业爱岗，严格遵守安全操作规程和其他安全管理制度。
如起重司机和指吊人员均应进行上岗前的安全教育培训，起重工应经专业培训，经安全技术理论考核和实际技能考核合格，取得特种作业操作证后，方可上岗作业。
安全教育要不断线，要“始于教育，终于教育”，达到潜移默化的效果。
加强安全检查和考核力度，及时纠正违章指挥，违章操作，违反劳动纪律的现象，各类检查应将其作为重点内容。
⑵加强起重机械设备管理。
要从设计、制造、安装、维修等环节严格把关，及时消除隐
患，确保设备本质安全，主要推广先进的安全技术，通过科研、技术革新等技术手段，提高设备本质安全化程度；设备本体达到安全技术要求外，安全附件装置应齐全有效。
针对部分起重设备，超期运行、超载运行，有的安全设施未与主体设备同时设计、同时施工，同时投入使用的状况，必须引起各级领导和管理部门的高度重视，投入必要的资金尽快落实整改，整改前应采取有效的监控措施。
⑶加强起重设备的安全管理。
健全制度，应针对起重机械的特点，制定详细的安全规章制度，管理制度、台帐要齐全。
要落实责任，体现“谁主管、谁负责”“谁使用、谁负责”的原则。
职能科室部门应按制度规定落实管理措施，要督促职工严格执行安全操作规程和有
关规章制度，尤其是天车操作工应严格遵守“十不吊”制度。
对起重等特殊设备应定期组织专业安全检查，排查设备隐患，对查出的问题应落实到责任单位和责任人，拿出切实可行的整改方案限期进行整改。
职能部门对整改情况进行落实、反馈、考核。
⑷逐步推行职业安全健康管理体系（OHSMS），运用其思想、方法，整体提升安全管理水平。
该体系实质是为了确保系统安全而建立起来的一种规范的、科学的管理体系，它以实现系统安全为核心，提出了要使系统安全，组织所必须达到或实现的其他相关要求。
在OHSMS中，将危害辨识、风险评价和风险控制计划作为体系建立并有效运行的核心基础，是安全管理工作真正向主动开展危险预测
预控的方向发展。
就起重设备而言，不仅对设备、设施、作业场所，而且对涉及起重机械的所有作业活动，除常规的生产活动外，还包括检修作业、故障处理等，均进行危害辨识，找出危险源点，分析危险因素，进行危险程度分析，确定危险级别，进而采取有效的对策措施，加以控制。
通过OHSMS体系的不断推进，体系功能不断加强，职业健康安全管理水平将会达到大的提升。
可在此位置输入公司或组织名字
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