株机公司精益生产总结材料学习资料
《精益生产》学习心得模板(三篇)
《精益生产》学习心得模板【精益生产学习心得模板】一、引言- 文章的目的和重要性- 对精益生产的理解和认知二、背景介绍- 精益生产的发展历程和背景- 学习《精益生产》的动机和目标三、主体部分1. 精益生产的基本概念和原理- 精益生产的定义和基本原则- 精益生产与传统生产模式的区别和优势2. 精益生产的关键要素和实施步骤- 精益生产的关键要素：价值流图、流程改进、质量改进、人员参与等- 精益生产的实施步骤：发现问题、分析问题、改进过程、持续提升等3. 精益生产的应用案例和经验分享- 介绍一到两个精益生产的成功案例，并分析其实施过程和效果- 分享自己在学习精益生产过程中的体会和心得4. 精益生产面临的挑战和解决方案- 面临的内外部环境挑战：资源限制、文化差异、管理层支持等- 解决方案和应对策略：团队合作、培训与学习、改变管理模式等5. 精益生产对个人和组织的影响和价值- 精益生产对个人技能和能力的提升- 精益生产对组织效率和竞争力的提升四、结论- 对精益生产的总结和评价- 提出个人对于精益生产未来发展的展望和期待五、参考文献- 引用所学习的相关书籍和文章六、附件- 将自己在学习过程中制定的计划和总结等附在文章后面此外，个人觉得在写《精益生产》学习心得的时候，可以结合实际工作和生活中的例子进行说明和分析，这样更加具有实际意义和参考价值。
同时，也可以适当加入一些图表和数据，增强文章的可读性和说服力。
最后，文章结构和逻辑要清晰，语言简明扼要，注重实践操作和心得总结的具体性。
《精益生产》学习心得模板（二）精益生产是一种高效率的生产管理方法，旨在减少浪费和提高生产流程。
我读完《精益生产》后，对于这一方法有了深刻的认识和理解。
以下是我在学习过程中的心得体会。
首先，精益生产强调的是持续改进。
在传统生产管理中，常常出现因为局限性的思维定式而无法寻求新的解决办法的情况。
而精益生产提倡的是通过不断的改进来实现生产的高效率。
精益生产总结报告
精益生产总结报告精益生产是一种管理方法和哲学，它追求最大化价值，最小化浪费。
通过减少浪费来提高生产效率，更好地满足顾客需求，同时提高企业的收益。
在过去的几年中，我们公司采用了精益生产方法来管理生产过程。
这是一项长期的工作，我们从中吸取了很多经验和教训。
现在，我们将总结这些经验和教训，分享给大家。
1. 注重价值流分析价值流分析是精益生产方法的核心。
它要求我们对生产过程进行深入地研究，并通过识别浪费来优化生产效率。
在价值流分析的基础上，我们能够更好地掌握供应链并提高生产周期时间。
从供应商向客户的整个价值链的视角考虑问题，明确生产中价值增加和浪费的环节，再提出改进方案。
通过这种方式，我们能够更好地满足客户的需求，同时增加产品的附加值。
2. 实践“一次性加工”我们基于精益生产方法的理念，将加工过程划分为多个步骤。
每个步骤都需要以最小化的资源并快速完成。
我们在这些步骤中实施了“一次性加工”原则，即一次性完成产品的加工流程。
“一次性加工”原则可以有效地减少生产线下等待和处理的时间，提高生产效率，从而降低成本和提高生产质量。
3. 强化团队合作团队合作是精益生产方法的一个关键组成部分。
我们强调员工之间的协作和沟通，鼓励团队成员共同制定目标并努力实现。
同时，我们也注重员工的培训与技能提升。
通过培训，员工能够更好地理解和应用精益生产方法，同时提高自身的技能和知识。
这也为我们提供了更多的工具和方法，使我们能够更好地实践精益生产方法。
4. 着重质量控制质量控制是任何生产过程中都必须重视的一个环节。
精益生产方法也不例外。
在这里，我们强调了质量控制的重要性，建立了完善的质量管控体系和方法。
我们通过检查每个生产环节的质量情况和问题，跟踪产品的生命周期，对生产过程中的问题进行分析和解决。
通过这种方式，我们能够及时修复问题并保证产品的质量。
总之，精益生产方法是一种可持续的生产管理方法，它不仅能够优化生产过程，更能够提高企业的盈利能力。
株机公司精益生产总结材料.doc
株机公司精益生产总结南车株洲电力机车有限公司8月7日 ,株机公司精益生产扬帆启航 ,力争走出一条具有株机公司特色的精益之路……成立了组织机构 ,领导参与 ,精益生产的推行有了后盾和力量；编制了总体规划 ,制定了实施计划 ,下发了评估标准 ,株机公司的精益生产有了方向；开展精益生产轮训 ,进行精益内训师培训 ,精益理念在每个员工中间不短蔓延；每个单位选一条精益示范线 ,进行红旗单位评比 ,形成百花竞放之势；进行红牌大战 ,优化流程 ,注重人性化 ,建立持续改善机制 ,形成全员自我改善氛围……第一部分精益生产组织机构一、推行精益生产组织机构1、领导小组组长：徐宗祥副组长：马克湘、李铁生、周清和、周军军、陈又专、郭鹏飞、傅成骏、肖高华。
成员：索建国、张洪权、秦宇、张旻宇、胡列兵、左祖光、江有名。
2、工作小组组长：陈又专副组长：索建国、张洪权、秦宇、张旻宇、胡列兵、左祖光、江有名。
成员：陈成、兰雄、毛军明、何安清、盛建辉、黄正强、胡靖松、戴兵刚、龙喜宝、唐建华、曾湘江、吴虎翼、孙建雄、刘力琼。
二、职责与分工1、项目管理中心负责推行精益生产的总体策划以及协调精益生产示范线与工艺改进示范线的建设工作 ,同时负责精益生产的宣贯、培训组织以及成果交流等工作。
2、机车事业部、转向架事业部、城轨事业部、制造服务中心、电器事业部以及电机公司负责各自精益生产示范线建设的具体策划 ,以及实施计划的制定和组织实施。
3、其他部门 ,包括：技术中心、物流中心、质量安全部、装备工程部、信息管理部、规划与管理部、人力资源部等部门负责协助与支持试点单位的相关工作。
第二部分精益生产工作策划推行精益生产 ,是株机公司转变经济增长方式 ,有效降低公司产品成本 ,着力改善产品质量 ,打造公司综合竞争力 ,参与全球化竞争的必然选择 ,是公司成长为一个国际化企业的必经之路。
根据南车股份的要求 ,结合株机公司的实际 ,按照“总体规划 ,分步实施；试点突破 ,树立标杆；结合实际 ,有所侧重；以人为本 ,全员参与”的基本原则 ,决定在公司各事业部、制造服务中心备料车间、各核心子公司推行精益生产方式的试点 ,分导入、推广、成熟三个阶段。
《精益生产》总结1
《精益生产》总结1第一篇：《精益生产》总结1精益生产管理精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而提高企业适应市场的能力。
精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。
精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费，实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。
长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。
研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。
主要特点拉动式准时化生产以最终用户的需求为生产起点.强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
组织生产线依靠一种称为看板的形式。
即由看板传递下道向上道需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。
生产中的节拍可由人工干预、控制，但重在保证生产中的韧流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后道工序供应的准时化）。
由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
企业质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。
重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题.如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现重大质量事故和对不合格品的无效加工。
精益生产篇(培训资料)
精益生产篇(培训资料)精益生产是一种以最小化浪费、提高生产效率为核心的生产管理方法。
它起源于日本丰田汽车公司，并逐渐被全球范围内的企业所采用。
精益生产的核心理念是通过不断改进生产流程，消除一切不必要的浪费，从而实现高质量、低成本、高效率的生产。
一、精益生产的核心理念1. 以客户为中心：精益生产始终以客户需求为导向，通过不断改进产品和服务，满足客户的期望和需求。
2. 消除浪费：精益生产强调消除一切不必要的浪费，包括时间浪费、材料浪费、能源浪费等。
通过优化生产流程，减少不必要的步骤和环节，提高生产效率。
3. 持续改进：精益生产鼓励员工积极参与到生产改进的过程中，通过持续改进和优化，不断提高生产效率和产品质量。
二、精益生产的实施步骤1. 确定目标：明确精益生产的实施目标，包括提高生产效率、降低成本、提高产品质量等。
2. 分析现状：对当前的生产流程进行深入分析，找出存在的问题和浪费点。
3. 制定改进计划：根据分析结果，制定具体的改进计划，包括优化生产流程、减少浪费、提高效率等。
4. 实施改进：按照改进计划，逐步实施改进措施，并进行跟踪和监控。
5. 持续改进：在实施改进的基础上，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
三、精益生产的工具和方法1. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，提高生产现场的管理水平。
2. 单件流生产：通过优化生产流程，实现单件流生产，减少库存和浪费。
3. 拉动式生产：根据客户需求，实现按需生产，减少库存和浪费。
4. 标准化作业：制定标准化的作业流程，提高生产效率和产品质量。
5. 持续改进：通过PDCA循环，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
四、精益生产的挑战和应对策略1. 变革管理：精益生产需要企业进行全面的变革，包括管理理念、生产流程、员工培训等方面。
企业需要制定明确的变革计划和策略，确保变革的顺利进行。
2. 员工参与：精益生产的成功实施需要员工的积极参与和支持。
学习精益生产心得体会模板（二篇）
学习精益生产心得体会模板精益生产是一种管理理念和方法论，旨在通过精益思维和工具来改善生产过程，提升效率和质量，使企业能够更好地满足客户需求并提高竞争力。
在我学习精益生产的过程中，我深刻体会到了精益生产的重要性和价值，并且发现了许多值得借鉴和应用的方法和技巧。
下面是我的一些心得体会。
首先，精益生产强调从价值流的角度来看待整个生产过程。
传统的生产方式往往是以单个工序为中心，导致各个工序间的信息传递不畅，工序之间的资源协调不足，导致生产效率低下和品质问题。
而精益生产通过价值流图和价值流分析的方法，能够清晰地看到整个生产过程中的价值增加和浪费，有针对性地进行改进。
在我所在的企业中，我们成功地使用了价值流图来识别瓶颈和浪费，通过优化工序之间的协作和信息传递，显著提升了生产效率和品质。
其次，精益生产注重持续改进和追求卓越。
精益生产的核心思想之一是“不断改进”，即持续地寻找和解决问题，不断地追求卓越。
这需要组织内每个成员都积极参与到改进活动中，不断提出问题和改进的提案，并且通过反思和总结来不断完善工作方式和方法。
在我所在的团队中，我们每周都会进行改进会议，回顾上周的工作，检查是否有问题和改进的空间，并制定下周的改进计划。
通过持续改进的方式，我们能够及时地发现问题并解决，避免问题扩大化，提高工作质量和效率。
再次，精益生产强调全员参与和团队合作。
精益生产认为每个员工都是价值创造的重要环节，每个员工都应该承担一定的责任和义务，为整个团队的成功贡献力量。
在我所在的团队中，我们实行了小组化管理，每个人都有明确的责任和目标，并且通过团队协作和沟通来实现目标。
每周我们都会进行团队例会，分享进展和问题，通过互相学习和借鉴的方式推动团队整体的提升。
通过全员参与和团队合作，我们能够更好地实现团队目标，提升团队绩效。
此外，精益生产还强调标准化和自动化。
标准化可以有效地减少非价值增加的工作和浪费，提高工作的规范性和效率。
自动化则能够减少人工操作，减少差错和变异，提高生产的稳定性和质量。
学习《精益生产》心得
学习《精益生产》心得《精益生产》是一本非常经典的管理书籍，它提出了一种名为精益生产的管理方法，该方法以减少浪费、提高效率为核心，被广泛应用于生产制造业和服务行业。
在读完这本书后，我收获了很多启发和心得体会。
首先，精益生产方法的核心是减少浪费。
《精益生产》将浪费分为七种：1. 过产量；2. 待料、待人、待机时间；3. 运输；4. 过度加工；5. 库存；6. 过度生产；7. 消耗能源。
通过分析生产过程中的各种浪费，可以找出并采取相应的措施来减少浪费，提高效率。
阅读这本书后，我更加明确了减少浪费的重要性，并且学会了如何通过分析和改进来实现这一目标。
其次，《精益生产》强调不断改进和学习的重要性。
在这本书中，作者提出了一种持续改进的文化，即通过不断寻找问题、解决问题来优化生产流程。
这种文化的核心思想是：不满足于现状，持续追求卓越。
通过阅读这本书，我深深地认识到，只有不断改进和学习，企业才能保持竞争力和活力。
另外，精益生产方法非常注重员工的参与和改进意识的培养。
《精益生产》指出，员工是企业的宝贵资源，他们最了解生产现场的情况，因此必须充分发挥员工的主观能动性，引导和激励员工参与改进，并激发他们的创造力和团队合作精神。
通过阅读这本书，我明白了管理者要赋予员工更多的责任和权力，建立和谐的员工关系，使员工在工作中能够得到发展和满足。
此外，《精益生产》还强调了价值流的概念和重要性。
价值流是指从原材料进入到最终产品出厂所经过的所有过程，包括各种价值创造和浪费。
通过对价值流的分析，可以找出并优化其中的非价值环节，从而提高整体效率和质量。
阅读这本书后，我学会了如何对价值流进行分析，并从中找出优化的方向和方法。
最后，《精益生产》还强调了团队合作和沟通的重要性。
在精益生产方法中，团队成员需要紧密合作、共同努力，通过有效的沟通和协作来实现共同的目标。
阅读这本书后，我更加认识到团队合作和沟通的重要性，并意识到只有通过团结一致的团队，才能够实现最佳的生产效果。
精益生产学习总结
精益生产学习总结精益生产对于我来说是个陌生的词汇，以前没听说过，这次能去到上海学习精益生产管理是我的荣幸，也知道这次学习的责任重大，所以去学习之前查看了一些有关精益生产管理方面的资料，但还是没有真正懂得精益生产到底该是什么，该怎么做，从哪做起。
通过这次的学习结合我公司的特点有了一些新的启发和感受，老师的讲座也比较切合实际，我从中也发现了很多我公司所存在的问题，学到了很多新的理念，给了我今后工作一些新的思路。
现结合自己的实际工作情况有以下几方面的学习体会：一、精益生产管理的理念精益生产就是用更少的投入，更少的人力，更少的设备，更少的场地，更短的时间获得越来越多和越来越接近的客户要求，也就是用更少的成本来满足客户的需求。
精益企业的目标是用尽善尽美的价值创造过程。
精益思想的几项基本原则是：1、用最终用户的观点确定价值；2、识别每个产品族的价值流；3、使产品流动起来；4、由客户拉动企业的行为；5、整个企业趋于尽善尽美。
以上的精益生产理念都离不开“成本”两字。
产品能买多少钱是由客户决定的，因为竞争，客户当然希望产品质量越好价格越便宜越好，那么企业为了保证一定的利润唯一能做的就是降低成本，降低成本的唯一方法就是消除各种浪费。
丰田生产方式的创始人之一大野耐一指出了七种浪费：1、等待的浪费；2、搬运的浪费；3、不良的浪费；4、动作的浪费；5、加工的浪费；6、库存的浪费；7、制造过多或过早的浪费。
这几种浪费我公司也普遍存在，因为我们的基础工作没有做到位，精益生产的要求、方式方法很多都是围绕消除浪费来阐述的。
二、我公司存在的一些需要改善的地方1、标准作业不够完善，没有建立较完善的标准作业流程及标准作业指导书，也没有建立较完善的标准工时体系。
2、6S虽然取得了一些成绩，但还有更进一步需要改善的地方，如：目视化管理，定置定位管理等。
3、作业人员的自主性不强，作业现场管理人员监督不够，生产很难按时完成，产品质量很难保证。
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株机公司精益生产总结材料株机公司精益生产总结南车株洲电力机车有限公司8月7日，株机公司精益生产扬帆启航，力争走出一条具有株机公司特色的精益之路……成立了组织机构，领导参与，精益生产的推行有了后盾和力量；编制了总体规划，制定了实施计划，下发了评估标准，株机公司的精益生产有了方向；开展精益生产轮训，进行精益内训师培训，精益理念在每个员工中间不短蔓延；每个单位选一条精益示范线，进行红旗单位评比，形成百花竞放之势；进行红牌大战，优化流程，注重人性化，建立持续改善机制，形成全员自我改善氛围……第一部分精益生产组织机构一、推行精益生产组织机构1、领导小组组长：徐宗祥副组长：马克湘、李铁生、周清和、周军军、陈又专、郭鹏飞、傅成骏、肖高华。
成员：索建国、张洪权、秦宇、张旻宇、胡列兵、左祖光、江有名。
2、工作小组组长：陈又专副组长：索建国、张洪权、秦宇、张旻宇、胡列兵、左祖光、江有名。
成员：陈成、兰雄、毛军明、何安清、盛建辉、黄正强、胡靖松、戴兵刚、龙喜宝、唐建华、曾湘江、吴虎翼、孙建雄、刘力琼。
二、职责与分工1、项目管理中心负责推行精益生产的总体策划以及协调精益生产示范线与工艺改进示范线的建设工作，同时负责精益生产的宣贯、培训组织以及成果交流等工作。
2、机车事业部、转向架事业部、城轨事业部、制造服务中心、电器事业部以及电机公司负责各自精益生产示范线建设的具体策划，以及实施计划的制定和组织实施。
3、其他部门，包括：技术中心、物流中心、质量安全部、装备工程部、信息管理部、规划与管理部、人力资源部等部门负责协助与支持试点单位的相关工作。
第二部分精益生产工作策划推行精益生产，是株机公司转变经济增长方式，有效降低公司产品成本，着力改善产品质量，打造公司综合竞争力，参与全球化竞争的必然选择，是公司成长为一个国际化企业的必经之路。
根据南车股份的要求，结合株机公司的实际，按照“总体规划，分步实施；试点突破，树立标杆；结合实际，有所侧重；以人为本，全员参与”的基本原则，决定在公司各事业部、制造服务中心备料车间、各核心子公司推行精益生产方式的试点，分导入、推广、成熟三个阶段。
在此基础上，逐步在公司范围内推广精益生产，最终实现公司由大规模生产方式向精益生产方式的转变。
7月24日,株机公司下发了株机项管[2008]99号文——《公司推行精益生产方式总体规划》。
二、报送南车的精益生产试点项目——机车总成装配示范线株机公司机车事业部将以项目运作的管理方式实施机车总成装配精益生产示范线推进过程中的各项工作，实施项目经理负责制，制定了《机车总成装配精益生产示范线实施计划》。
该项目将以机车总成电气系统和管路系统的制作与装配、设备螺栓连接等工序为主线，从机车总成装配的工艺优化、生产管理、均衡物流、降低库存、改善现场、提高质量、员工培训及制度建设等方面推进项目的顺利推进，最终实现消除浪费、提高效率、改善质量。
7月中旬,株机公司下发了《机车总成装配精益生产示范线实施计划》。
三、株机公司精益生产示范线以报送南车的试点项目——机车总成装配示范线为标杆，在株机公司精益生产示范线的建设过程中，同时导入精益思想，制定了《株机公司精益生产示范线实施计划》，和机车总成示范线形成竞争，为全面推广精益生产打下坚实的基础。
公司五条精益生产示范线分别是转向架总成装配、城轨总成装配、备料车间激光切割、交流大功率机车变压器组装、电器低压柜制作。
四、株机公司工艺示范线公司的五条工艺示范线分别是机车线缆的制作与连接、转向架构架加工、城轨粘接、备料板材折弯、电机线圈制作。
各单位积极组织策划并制定了实施计划，力争建成准精益生产示范线，6月30日株机公司下发了《株机公司工艺示范线实施计划》。
第三部分精益培训一、株机公司举办精益生产培训为深入推行精益生产，7月17、18日，公司邀请上海爱波瑞管理咨询公司对制造工艺系统相关人员共45人进行精益生产培训。
内容涵盖了精益生产的理念、精益生产的工具以及精益生产的现场诊断和运用等。
二、株机公司精益生产内训师系列培训从9月11日起，公司精益生产内训师系列培训展开，由深圳鼎立公司和山东海纳管理咨询公司资深专家分别主讲。
来自公司各单位的项目、工艺、技术、生产、现场等管理人员43人参加了培训，目标是成为各条战线上的内训师。
内容涵盖了5S 管理、精益管理、公司流动模拟、价值流、JIT 、均衡化、快速切换、看板管理、沙盘模拟等知识。
目前累计进行了四期培训。
精益生产内训师培训现场三、株机公司机车事业部精益生产培训 推行精益生产，就要转变固有思想，形成精益思维。
在推行精益生产的过程中，要进行各种有效的深入的培训，搭建精益生产交流学习的平台，注重人才育成，尤其是内训师的培训。
培养员工在学中干，在干中改善，在改善中不断提机车事业部精益生产之员工（1200人）行为规范轮训机车事业部精益生产之全员绩效策划机车事业部精益生产培训四、株机公司转向架事业部精益生产培训8月24日，事业部特聘请上海爱波瑞咨询公司资深专家开展首轮精益生产培训。
9月17日，事业部聘请台湾健峰咨询有限公司资深专家开展第二轮精益生产培训。
五、株机公司制造服务中心示范线责任状签订仪式及精益生产交流9月上旬，制造服务中心隆重举行了工艺改进示范线责任状签订仪式。
10月上旬制造服务中心召开“精益生产推行工作交流会”。
会上分享了赴日感言：丰田公司之所以能成为世界一流企业，其成功离不开六件“致胜法宝”，即一是先进的先行研发模式；二是“人、机、料、法、环”的统一结合；三是“狂热、严谨、感恩”的工作作风；四是充满“霸气”的团队精神；五是对细节的完善追求；六是“追求完美、说一不二”的执行力。
株机公司制造服务中心示范线责任状签订仪式及精益生产交流六、电机公司举办精益生产培训克瑞斯咨询公司在电机公司培训第四部分株机公司精益生产主要做法一、报送南车的精益生产试点项目——机车总成装配示范线机车总成装配精益生产示范线以机车总成电气系统和管路系统的制作与装配、设备螺栓连接等工序为主线，从机车总成装配的工艺优化、生产管理、均衡物流、降低库存、改善现场、提高质量、员工培训及制度建设等方面推进，最终实现消除浪费、提高效率、改善质量，成为公司精益生产方式的标杆。
1、TPS理念导入外训和内训相结合。
事业部共组织精益生产培训24期，其中外训36人，内训达1804 人次。
在事业部局域网上开辟“精益生产专栏”及论坛，并下发8期精益生产资料到班组学习。
2、规范员工行为，培养精益文化为规范员工行为，培养精益文化，全面推行标准化作业，建立员工行为和操作规范的标准体系，从员工行为与操作的规范化入手，机车事业部组织大量人力物力编制了《员工行为与操作规范手册》，录制了24个《精益生产教学片》。
手册和教学片有简约化、经验量化、可视化、保密性强等特点。
按照“总体规划，分步实施；试点突破，树立标杆；结合实际，有所侧重；以人为本，全员参与”的基本原则，株机公司在六个单位各选一条精益生产示范线，互相学习，相互借鉴，形成竞争，选树标杆，提炼精华。
3、创建氛围、形成机制，实施全员改善，牢牢抓住精益生产的根本倡导“精益无止境,改善是根本”的理念；强化“本职工作=日常工作+改善”的思想；培训IE课程，导入改善方法和手段；建立改善委员会，制定《机车事业部员工改善活动管理办法》。
从9月17日至今先后完成改善活动及提案244项。
其中有效改善活动184项、提案60项；奖励改善活动：17项（占有效改善活动的20％）；改善活动奖励金额： 2250元。
制定了15个改善专题，其中完成今年完成14个专题：1）“总成车间作业员工上岗资质评定”专题改善；2）管道制作目视化管理专题改善；3）数控弯管机快速换模改善专题；4）HXD1机车走行部螺栓联接改善专题；5）控制电缆线缆制作及布线工艺改善；6）控制电缆接插件制作改善专题；7）线缆间、管子间、钳工班生产工具优化改善专题；8）总成管子间计划、物料、进程控制改善专题；9）总成车间管子间计划、物料、进程控制改善；10）规范下线工艺，减少错线、接插件点位互错现象的发生；11）接错线及插件错的质量问题专题改善；12）如何降低HXD1机车接线错接、松动、不规范项责任回修率；13）管接头及管卡紧固标记规范化；14）加强紧固件螺栓扭力达标及规范紧固标记；15）售后服务质量信息的闭环管理改善与流程优化。
4、强化“5S”，推行现地、现物、现时的“三现”，逐步达成目视化管理，提升现场精益管理水平8月份以来，5次实施“红牌作战”活动。
参与作战人数176人次，查找出违反“5S”管理的问题项点达480余项，问题项点全部整改。
对库房物料、管子作业间、线缆制作间、顶盖作业间、总装厂房等进行了“喷漆战”、“标识战”，重新调整定置、标识作业或物料存放区域190余处，有效规范了现场定置。
5、改善物流，精确计划，加强生产管控能力，推进精益准时化生产制定物流管理流程，统一标准；准时供应，节约成本；改善仓储管理；仓储管理目视化改善；精确制造进程计划；实施生产信息看板管理；优化计划模板、提高应急能力；完善准时化生产的制度保障。
6、改善工艺流程，优化工艺布局优化工艺流程，改善了工序先后顺序及交叉关系，为后续价值流分析、推进准时工作制奠定基础；运用时间测算方法，界定了各工序作业时间，建立了工序作业时间标准，以达到制造计划优化，缩短制造周期的目的。
按照一个流的思想，对机车线缆制作间、管子制作间工艺布局进行改进设计，缩短了零、配件转运距离，减少了物料工序转动造成的浪费。
二、株机公司精益生产示范线1、转向架组装示范线1）按照5S管理要求，对生产现场进行专项清理和区域划分，通过设置专门区域，以标识牌、区域定置线、安装围栏等不同形式给予区分识别，确保现场管理的一目了然；对配件存放架进行分类编号，按不同车型将各种在制品、配件集中摆放在工位器具和专用配件存放架上，实现了柔性管理；现场物料实现目视化管理。
2）在总成车间，取消原个人工具柜，制作专用大工具柜，实现工具集中有效管理。
这样不仅增加了22平方米现场有效使用空间，同时也方便现场操作员工存取工具，减少了工时浪费。
3）为提高现场操作员工对精益生产的参与度，制作5块现场操作员工自我改善看板，并制定管理办法，每月评比奖励。
对物料进行动态看板管理，初步实现拉动式生产。
4）为方便现场作业，事业部配置专用活动物料架，并配备物料摆放盒和各种工具挂架。
这样完全实现按各工序所需工具和物料配送到作业现场，方便操作员工作业时的取用，减少了不必要的工时浪费。
2、城轨车辆总成示范线成立专门的精益生产工作小组，每周四定期召开精益生产协调促进会；制定了人性化员工改善提案管理办法，改善员工工作的体面度，也充分调动员工的积极性；对惯性工艺质量问题，进行改善专题活动，制定相应的改善措施，形成会议纪要并跟踪落实；在作业现场配备了粘胶剂搅拌器工装，车窗玻璃存放架、粘接专用压铁等人性化工位器具；作业班组配备了生产动态“安东”看板；同时实现了小部件产品的配送等。