电缆挤出工艺中常见的质量问题
怎样避免PVC挤出制品表面粗糙和PVC电缆料受潮现
1. 注意原料树脂晶点指标，正规大厂生产的树脂“鱼眼”要少一些，但最好查看一下化验单，这是主要原因之一。
2. 使用填料时，要注意选择那些细度较细且均匀，最好经过偶联处理的。
3. 最好使用滤网，减少大尺寸颗粒物、大晶点，并经常更换。
要根据制品大小、要求决定滤网目数。
一般选用60-80目的筛网，有时可以两三层共用。
4. 注意加工温度，尤其是口模处温度。
温度不能太低。
制品出口模处的冷却应比较均匀。
一. 前言从常规上讲PVC电缆料一般不会出现受潮现象。
但目前电缆料生产企业，尤其是部分乡镇企业为强调效益，努力降低成本。
如大大增加填料的用量，增塑剂替代品的大量使用等。
虽取得了较好的经济效益，但同时也使电缆料性能下降，加工中问题增多。
雨季PVC电缆料受潮现象的发生，也是低成本电缆料的产物。
受潮的电缆料用于电缆成型时，其制品表面相当粗糙，失去光泽。
严重时制品表面将出现疙瘩，并伴有拉长（拉开）的气泡，横断面有气孔等。
另外加工温度范围也有变窄的趋势。
应用受潮的电缆料，不仅电缆皮外观质量受到破坏，而且内在质量也受到了一定影响。
电缆成型厂家此时将拒绝使用。
受潮的电缆料经过简单烘干处理，去除其中的水分，一般都可正常使用。
其性能多少会有些差异，但不明显。
但有些受潮的电缆料烘干后，受潮现象虽有所好转，但很快又会恢复原状。
其根本原因不是真正受潮，而是由于潜在降解和表面附层等造成的PVC电缆料的部分降解。
当然其中有的也有受潮的成分。
这种电缆料成型时的表现与真正受潮的PVC电缆料成型中的表现极为相似。
另外潮湿高温气候还会促进和加剧潜在降解和表面附层的发生，使加工中的现象更加明显。
所以往往造成人们对其的错误判断，认定PVC电缆料真的受潮了。
二. PVC电缆料受潮的预防办法：北方的夏天雨季气温高，湿度大。
PVC电缆料的某些原材料和成品易吸收水分，造成电缆料受潮现象的发生。
为了防止受潮现象的发生，首先要注意各种原材料的存放，特别是易受潮的三盐.二盐.树脂.陶土等的保管。
电线电缆各工序常见问题分析
3.经常检查机械和电器的运转情 况，发现问题要立即找维修工维修。
6
合胶缝不好
⑴在塑料层表面的外侧，塑料合并 的不好，有一条发乌的痕迹， 严重 时有裂纹。
⑵塑料层的合胶处塑化不好， 有疙 瘩和微小颗粒，严重时用手一撕即 开。
⑶控制的温度较低，特别是机头的 温度控制较低。
4.模子放得不正
1.更换出线模
2.调整配模使延伸系数减小
3.将收线张力调至合适大小
4.模子放正
2
退火后铜线氧化
1.铜轮转速高导致真空管进空气
2.水温过高、冷却不好
3.冷却水杂志大
4.铜线杂志大
5.水槽水位低、水封闭不严
6.真空管有空气
1.挡水及加酒精
2.采用循环水
3.更换冷却水
4.增大“系数T
5.及时加水
3.排除故障
8
线径粗细不匀
1.配模不当
2.拉丝机严重震动
3.线抖动厉害
4.润滑供应不均匀、不清洁
1.对配模尺寸进行适当调整，成 品模变形程度不可过小
2.检修设备，排除振动
3.调节收线张力，使收线速度稳 定均匀
4.保持润滑剂供应均匀，将润滑 剂进行过滤
绞线机常见质量问题产生原因及解决方法
序号
质量现象
产生原因
3.温度控制过高，造成烧焦，从而 产生烧焦疙瘩。
4.对模压盖没有压紧，进胶后老化 变质，出现焦烧疙瘩。
1.塑料本身造成的疙瘩，应适当的 提高温度。
2.加料时严格检查塑料是否有杂 物，加料时不要把其它杂质加入料 斗内，发现杂物要立即清洗机头， 把螺杆内的存胶清理干净。
3.发现温度超高要立即适当降低温 度，如果效果不见好，要立即清洗 机头和螺杆，排除焦烧物。
浅谈挤压式线缆表面缺陷及其解决方法
浅谈挤压式线缆表面缺陷及其解决方法作者：宫传播吴本健张建国来源：《中国新技术新产品》2015年第18期摘要：本文是作者长期从事电线电缆行业，在挤塑工序中不断学习研究和实践中总结出来的观点。
论文中作者提出了在挤塑工序工作中，挤压式容易出现的常见缺陷，以及解决这些缺陷的方式方法，并详细分析了引起这些缺陷的原因。
这为电线电缆行业挤塑工序如何提高线缆表面的质量，提供了详细、缜密、严谨的事实依据。
关键词：电线电缆；挤塑；挤压式中图分类号：TM726 文献标识码：A电线电缆作为国民经济建设的重要配套产业之一，电线电缆行业是机械工业中仅次于汽车行业的第二大产业。
据统计，我国电线电缆行业现有规模以上企业4653家，年主营业务收入在10亿元以上的企业有85家，资产规模在10亿元以上的企业有36家。
据前瞻产业研究院发布的《2014-2018年中国电线电缆行业市场需求预测与投资规划分析报告》显示：15年来，电线电缆行业年均增长达15%以上，未来几年，由于中国处在工业化后期，中国电线电缆行业发展速度将高于国民经济的发展速度，预计达10%以上；尤其是电力导线和电缆年均增长可达15%。
对于目前电线电缆市场的形势，机遇与挑战并存，竞争空前惨烈。
价格为主质量为辅竞争优势已成为过去，中国制造完成了从粗放型到精细化、科学性的转型。
以质量求生存已成为电线电缆制造首要、重中之重。
影响电线电缆质量的原因有很多种，而挤塑工序作为整个电线电缆制造的重要环节，且挤塑工序采取“挤压式”工艺挤放，决定着电线电缆的电气性能、机械性能、外观质量......等等。
如：电线电缆生产中硅橡胶、橡套、光伏、中压、高压......等等都是采取挤压式工艺挤放。
可见挤压式工艺对电线电缆的质量有着至关重要的作用。
下面以我自己多年的工作实践和学习研究经验，跟同行们共同探讨，以求提高。
一、常见的挤压式线缆表面的缺陷挤压式线缆表面常见的缺陷有以下几种：1 线缆表面出现竹节状（如图1所示），有时出现环状连续不等距竹节型突起堆积。
常见的塑料管（PVC、PP和PE管）挤出成型质量问题有哪些？
常见的塑料管（PVC、PP和PE管）挤出成型质量问题有哪些？常见的塑料管（PVC、PP和PE管）挤出成型质量问题有哪些？⑴管材圆周截面壁厚尺寸误差大：①成型模具中的口模与芯轴装配后同心度精度差，使两零件间的熔料流道隙不均匀。
应调整两零件的同心度精度。
②管材挤出生产工作一段时间后出现圆周截面壁厚尺寸误差超差现象。
这是由于调节口模与芯轴间隙的调节螺钉出现了松动，注意调节螺钉的紧固。
⑵管材的纵向截面壁厚尺寸误差大：①管坯的运行牵引速度不稳定，应检修牵引机的传动系统，保证牵引机平稳运行。
②机筒工艺温度波动大，造成挤出熔料量不稳定，螺杆转速不稳定也同样使挤出熔料量不一致，结果使管材的纵向壁厚不均。
工艺温度波动是控温加热系统影响，螺杆转速不稳定是供电和传动系统影响，应对其进行检修。
⑶管材发脆：①原料塑化质量不符合工艺要求(包括原料塑化不均匀)，原料塑化后的熔料温度低。
应适当提高原料塑化温度(即提高机筒温度)，必要时应更换螺杆。
②原料中水分或挥发物过多，应对原料进行干燥处理。
③成型模具压缩比偏小，应适当提高模具对熔料成型的压缩比。
④口模与芯轴间的平直段尺寸过小，使管坯成型有较明显的纵向熔料熔合线，则管材强度降低，应重新修改模具结构。
⑤原料中填充料量比份过大也是使管材发脆的一个因素，应修改原料配方。
⑷管材外表面粗糙无光泽：①成型模具中的口模部位温度控制不合理，过高或过低的工艺温度都会影响管的外表面质量。
应适当调节口模的温度。
②口模内表面粗糙或有残存料。
应及时拆卸模具，修光口模的工作面。
⑸管材的内表面粗糙：①成型模具中芯轴的平直部分长度不足或温度偏低。
应适当改进模具结构，延长平直段尺寸。
②螺杆的温度过高，应适当降温。
挤出PVC料时，螺杆降温用导热油温度应控制在90℃左右。
③模具的压缩比较小，使管内表面有纵向熔料结合线。
应改进模具结构，提高压缩比。
④大规格模具的芯轴温度应控制在150℃(用PVC原料时) 左右，可改善管材内表面成型质量。
硅橡胶电线电缆的常见缺陷及产生原因
硅橡胶电线电缆的常见缺陷及产生原因
1 发泡
1.1 导体或线缆受潮，导体表明有油污。
1.2 硫化温度过高。
1.3 模头与第一个导轮的距离太短或温度太低。
1.4 挤出压力太小。
1.5 屏蔽或玻璃制品外挤硅橡胶。
1.6 小规格电缆加入太多填充。
1.7 胶料中有热膨胀性异物。
1.8 使用煅炼后存放时间较长的胶料或是掺入了存放时间较长的胶料（此情况只有在生产小规格的线缆时才会出现）
1.9 运气不好（有时出现的情况无法解释，所以......）
2 偏心
2.1 在挤出前没有校准同心度。
2.2 模芯太大。
2.3 模套的定型距太长。
2.4 挤出过程中，线缆下垂的角度变化。
2.5 张力不均，线缆抖动太大。
2.6 模套与模芯间的距离太长。
3 未硫化或硫化不充分
3.1 硫化剂质量有问题。
3.2 未加或少加硫化剂。
（煅炼时加入色素而未加硫化剂的胶料，颜色较鲜艳，透明度较高。
肉眼可区分。
由于线缆的不同，硫化剂的加入分量也是不一样的。
应根据线缆的具体情况制定加入分量）
3.3 温度过低或速度过快。
（由于线缆的挤出厚度不一样，所以生产时温度，速度也是不一样的。
同等温度，同等速度，同等硫化剂分量。
挤出护套比绝缘速度快，或是硫化温度要低。
电缆质量不合格及其解决方法
电缆质量不合格及其解决方法一、交联度（热延伸）不合格交联度达不到标准，则电缆的热—机械性能不合格，不能满足工作温度90℃的要求。
交联度不合格的原因，一是配方不合格，配合剂的种类配比不当，应该调整配方来解决；二是硫化工艺不当，比如气压过低，线速快，冷却水位高等因素造成，解决的办法是首先查清是什么原因，可能是一种，也可能是几种原因同时存在，针对原因加以排除。
二、结构及外观不合格（一）绝缘层厚度最薄点低于标准规定的最小值，或者平均厚度低于标称值。
绝缘厚度不合格产生的原因是线速度快，挤出机出胶量小，模具选配不当等。
解决办法是降低线速度或挤出机升速，调整模具的尺寸。
（二）偏心偏心产生的原因是模具没有调正或募集调好后悬挂度控制发生了变化，解决的办法是开车过程中尽量将悬垂度控制稳定。
三、竹节状电缆外呈竹节状产生的原因是电气，机械系统的原因造成牵引速度不稳定，二是模芯太小，或者是导体外径不均匀。
排除方法是检查机械、电气系统、排除故障。
适当调整芯的大小，控制郊县外径尽量均匀，超过工艺规定的绞线能使用。
四、表面划伤（一）电缆在硫化管中碰到上、下壁或异物。
所以要求调节好悬挂度，尽量使线芯在交联管中部移动，发现异物，及时清理。
（二）模套外边缘有焦烧物。
解决办法是起车时将模套温度调整好，防止过热，一旦发现烧焦，应立刻停车清除，或者不会自行变好。
五、杂质绝缘料和半绝缘料中杂质多数是在混料时和挤出机加料过程中带入的。
操作过程中应严格注意料的清洁，防止外界杂质混入。
另一种杂质是焦烧疙瘩，它的存在影响电缆的性能和使用寿命，所以在混料和挤出时严格控制温度，防止焦烧现象的发生。
六、气泡绝缘中产生的气泡可能有两种原因。
一是在挤塑时造成。
解决办法是选配适当模具。
屏蔽层有气泡，主要原因是料中有水分，挤出前应该干燥，二是冷却不充分，这时就会出现如下，在距线芯等距地圆周上出现一圈气泡。
排除的方法是加强冷却，上升水位及降低冷却水的温度。
七、电缆性能不合格（一）游离放电和介质损耗不合格游离放电和介质损耗不合格产生的原因很复杂，它与外屏蔽。
影响电缆芯线挤出质量的因素分析
在 电缆制造过程 中，我们采用挤 出工艺方法来挤包绝缘层 。绝缘的挤
产 品质量 。硫化 温度高 ，硫化速 度快 ，生产 效率高；反之 ，硫 化速度 慢，
生产 效率低 。硫化 温度高低应取 决于胶料 的配方，其 中最重要 的是取 决于
｛ 出过 程是一个 比较 复杂 的技术 过程，它与原材 料、生产设备 、模 具以及操
我们使用 的绝缘橡皮是 以三 元乙丙橡胶为基 的含 有多种配合剂 的混合
｛ 物，通过橡胶 的混炼使各 组分均匀 的分 散在橡胶 内。胶料 的综合性能对 芯 ｉ 线的挤出质量起决定性作用 。 ｊ ２ ． ２ ． １炼 胶 用 原 材 料 的 质 量 控 制
首 先 加 强 对 入 厂 原 材 料 的检 验 ， 如 发 现 材 料 有 不 合 格 现 象 ， 应 坚 决 退
中 国 化 工 贸 易
三 ３ ｕ 曼 星
Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ Ｃ ｈ ｅ ｍｉ ｃ ａ ｌ Ｔ ｒ ａ ｄ ｅ
楚
影响 电缆芯线挤 出质量 的因素分析
张兰 芳
胜利油 田胜利泵业潜油 电缆厂 ，山东东营 ２ ５ ７ ０ ０ ０ ４ 摘 要：潜油电缆是我厂的主要产 品，而绝缘芯线 的挤 出是潜油 电缆生产 中的一个 重要工序，在挤 出过程 中影响芯线质量 的因素有很 多。本文主要 从原 ｌ 材料 、生产 设备、模 具、挤出工艺等几个方面进行了分析阐述 。 Ｉ 关键词：挤出 芯线 质量 ｛ Ｉ
橡胶 种类 和硫化 体系。实验证 明，乙丙橡胶 的硫 化速度慢 ，其硫 化温度可
｛ 作工艺等都有着密切关系，下面我们主要针对在挤出过程中影响挤出质量
； 的因素进行探讨 。
２原材料对挤 出质量的影晌 ｉ ２ ． １ 导体对挤 出质量 的影响 导体根据 其 自身 的结构可分为 ：实心导 体和绞合导体 ，根据 导体表 面
8挤出工艺中出现气泡与海绵的质量问题形成原因及改进措施
8挤出工艺中出现气泡与海绵的质量问题形成原因及改进措
施
一、原因分析
1、原材料中的水分和挥发分过多或者挤出机温度过高导致配合剂分解，致使胶料中的气体在口型，机筒中不断被排出，在挤出半成品中产生气孔。
2、半成品挤出速度过快，胶料中的空气来不及排出。
3、密炼机转子或者挤出机漏水。
4、挤出机螺杆与衬套间隙超标。
5、胶料塑性低，挤出机供胶量不足，胶料密实性差，造成机头压力低。
6，挤出机头温度过高。
二、解决方法
1、严把原材料质量关，重点检查生胶，炭黑等主要原材料的挥发分和水分含量，杜绝水分和挥发分含量超标的原材料投入使用。
2、适当降低挤出速度，确保滞留在胶料和挤出口型中的气体可以顺利排出。
3、严格控制混炼胶质量，确保使用的混炼胶性能符合加工和使用要求。
4、监控设备运行情况，严防密炼机转子和挤出机漏水。
5、检查挤出机螺杆与衬套间隙是否超标，如果间隙过大需要更换衬套。
6、规范热炼操作方法，严格按照工艺要求设定热炼辑距，辗温以及时间，监控挤出喂料情况，严防出现供料间断，空车，滞料和供料不均现象。
7、加大橡胶挤出机以及辅助设备的检修频次，确保工艺参数和感应装置准确无误。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
电缆挤出工艺中常见的质量问题
电缆塑料焦烧
塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其主要表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡。
其产生的主要原因有：温度控制超高达到塑料热降解温度；螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；控温仪表失控或失准，造成高温分解；挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。
挤出物塑化不良
在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；温度控制不合规范是导致挤出物塑化不良的主要原因，具体包括：温度控制太低，特别是机头部位；绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；塑料本身存在质量问题。
针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。
挤包层断面有气孔或气泡
挤包层断面有气孔或气泡产生的主要原因包括：温度控制过高（特别是进料段）；塑料受潮有水分；长时间停车，分解塑料未排除干净；自然环境湿度高；缆芯内有水或气化物含量过高。
针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。
挤包尺寸不合格
挤包尺寸不合格的确主要表现为偏芯、护套厚度、外径超差。
其主要形成原因有：挤出和牵引速度不稳定；缆芯外径变化太大；挤出温度过高造成挤出量的减少；塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；收放线的张力不稳定；模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；模间距选择不合适；挤出机头的温度不均匀；挤出模具的同心度未调整好；进料口温度过高使进料困难影响料流等等。
相关的解决办法是经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致等。
纵包带粘结强度不合格
产生纵包带粘结强度不合格的主要原因有：挤出物温度太低；油膏填充过多溢出；生产线速度太快，使护套被急速冷却；热水槽温度太低，且离模口较近；配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；纵包带复合膜熔点太高；
因此，在挤出过程中应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好来予以解决。
挤包外观不合格
挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹；由塑化不量引起的任何缺陷。
其主要原因为：挤出模套选择不合理。
挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。
挤出机头加热温度过高引起毛糙，或温度过低引起微裂纹；模套定径区有损伤；护套在水槽内擦伤等等。
针对上述原因可以对缺陷进行排除或在生产中预防。
实际生产中，除了上述缺陷现象和原因外，还有如排线问题、纵包重叠宽度问题、外形有竹节形等。
因此在生产中应多加以观察和总结，抓住问题的主要和实质，这样才会将问题迎刃而解，把电缆的质量水平做得更好。