挤出成型常见故障的排除

(2)应减小端部定型段的长度
端部开裂或成锯齿状
1．口模端部熔料流动速度太慢
(1)应适当增大端部定型段的人口处。
(2)应减小端部定型段的长度。
2．模唇温度控制不当
(1)应适当提高模唇温度。
(2)应在口模喷嘴的端部附近分别插入筒形加热器。
(3)应适当降低料筒温度，提高熔料粘度
进料不稳定
1．树脂在挤出机进料段打滑
(3)应将配混料在40—45~C下放置约lOh，使聚氯乙烯很好地吸收增塑剂，进行熟化处理。
2．混炼及挤出条件控制不当
(1)应适当调整挤出机的成型条件，使排气完全，充分脱除熔料中的易挥发物。
(2)应选用适当的螺杆类型，进行充分混合及混炼
3．型材形体结构设计不良
(1)应尽量使型材周边的壁厚对称均匀。
(2)应在厚壁截面内设置小面积的中空。
(3)壁厚悬殊不能太大。
4．配方设计不合理
(1)树脂牌号选用不当，分子量较低。应换用新料。
(2)再生料用量不当。应适当减少再生料及填料的掺混量。
(3)增塑剂用量太多。应适当减少。
(4)改性剂用量太少。应适当增加
(4)料斗内应安装搅拌器，防止搭桥。
(5)再生料必须定量掺混
尺寸不稳定
1．进料不稳定
应适当调整挤出机进料段和料斗部位的工艺条件。
2．牵引装置产生机械故障
(1)牵引机的电机转速太低。应适当提高。
(2)皮带或变速器打滑。应进行检修。
(3)型材在牵引辊或牵引履带上打滑。应适当调整夹紧力。
3．口模结构及定型装置设计或调整不当
(5)应清除定型模滑移面的锈斑
表面斑点及鱼眼
1．原料不符合成型要求
(1)应防止混用聚合度不同的聚氯乙烯原料。
(2)应防止混用熔体粘度不同的树脂。
(3)应控制再生料的掺混比例及混合工艺。
2．成型条件控制不当
(1)应选用适当的螺杆类型，需防止螺杆过热。
(2)在挤出过程中，应严格控制混人异物杂质。
(3)应采用金属网过滤熔料，同时增大熔料压力
(2)坯材应经鼓风机风冷后再进入定型模。
(3)在定型模内表面和型坯间不能留有间隙。
(4)应采用含氟材料处理定型模的滑移面。
2．定型模结构设计及操作不当
(1)在真定吸引孑L或缝隙的棱角部位应设置圆角。
(2)应改进定型模滑移面的冷却效果。
(3)应检查定型模是否长度太长，以及各定型模是否同心。
(4)应清理定型模的孔隙。
(1)应采用料斗于燥器将原料加热。
(2)应提高料斗底部及挤出机进料段的温度。
(3)应适当增加螺杆进料段长度，特别是在挤出聚酰胺及纤维素树脂时应考虑采取这一
措施。
(4)应在挤出机进料段的料筒上开槽。
2．树脂在料斗处供料不稳定
(])应选用粒径均一的树脂原料。
(2)原料温度应保持均一。
(3)送人料斗内的原料应保持较稳定的供给量。
1．金属的前处理不良
(1)应彻底清除金属表面的油渍。
(2)应在金属表面涂布粘合剂。
(3)应彻底清除金属表面的残留溶剂。
(4)应采用高频加热装置将金属升温到略高于熔料温度。
2．口模结构设计不合理
(1)在铁芯与熔料处应设置可以形成最大挤出压力的结构。
(2)应适当增加合流后共挤出段的距离。
(3)型坯山口模后应进行缓冷，不要急冷
2．定型模冷却不良
(1)应采用导热系数较大的黄铜制作定型模，改进其冷却效率。
(2)应降低冷却水的温度。
(3)应采用分离式定型模。
(4)在干法真空定型时，应在定型模人口处加少量水，改进滑移性能。
3．熔料温度太高
(1)应适当降低料筒温度。
(2)应向螺杆内通人冷却水或冷风，适当降低螺杆温度
与包覆金属粘接不良
熔料在口模内分解
1．熔料在料筒内过热
(1)应适当降低螺杆的压缩比。
(2)应使用渐变型螺杆，避免急剧压缩。
(3)应适当降低螺杆转速。
(4)应使用压缩空气冷却螺杆，适当降低螺杆温度。
2．口模结构设计不合理
(1)应适当增大口模流料导人部位，增大口模前端的压力。
(2)应尽量消除口模内的滞料死角。
(3)应尽量缩短口模长度，减少熔料在口模处的滞留时间
(1)应不增加筋部间隙，将熔料人口处扩大，提高熔料在筋槽中的流动速度。
(2)应尽量提高熔料在筋槽末端部分的流动速度。
2．筋槽内熔料大多
(1)应在口模筋槽内设置隔板使熔料分流。
(2)应加快牵引，并采用滑移定型模。
(3)应采用真空定型模，使筋部拉伸冷却。
3．成型速度太快
(1)应尽量减小口模的拉伸收缩率。
(4)应适当调整成型条件，使排气充分。
3．口模结构及定型装置设计不当
(1)应采用加有前端压力的口模。
(2)应适当减小牵引收缩率。
(3)定型装置应采用缓冷的方式，不要急冷。
(4)型坯与定型模不应有太大的摩擦
聚氯乙烯制品加热减量太大
1．原料处理不符合成型要求
(1)应采用加热减量小及分子量高的增塑剂。
(2)配混后应在45~C下熟化20h。
2．材料选择与成型条件不一致
(1)应选用熔体粘度较低、流动性能较差的原料。
(2)应适当提高料筒温度，降低口模温度。
(3)应适当降低挤出速度
表面条纹及云纹
1．原料不符合成型要求
(1)对于PVC原料，应适当降低熔料的流动性能。
(2)应避免混用不同颜色的树脂。
(3)应避免混用熔体流动速率或牌号不同的树脂。
(4)原料应进行预干燥处理。
(5)应适当提高熔料的流动性能。
(6)应适当降低挤出速度。
2．口模结构设计不合理
(1)应适当增大口模前端的压力。
(2)应适当增大口模定型段流料的导人部位。
(3)口模定型段应保持平滑。
(4)喷嘴出口处应设有0．2R的圆角
定型模出口处有纵向筋条
1．析出物粘附和堆积
(1)应适当降低熔料温度。
型材整体收缩太大
1．牵引收缩率太大
(1)应尽量减小口模的牵引收缩率。
(2)牵引收缩率太大时，应尽量提高熔料温度。
2．冷却不充分
(1)型材固化定型后，仍应充分冷却到室温以下。
(2)应适当降低冷却水的温度。
(3)对于中空型材和厚壁件，应适当增加冷却长度。
(4)应适当降低挤出及牵引速度
筋部收缩太大
1．口模筋槽内熔料流动太慢，筋槽受到拉伸Fra bibliotek聚氯乙烯制品的强
度及伸长率降低
1．原料处理不符合成型要求
(1)配混后应在40—45℃下熟化10—20h。
(2)应适当降低熔料的流动性能。
(3)应进行充分的混合及混炼。
(4)应在混合器内进行减压脱气。
2．成型设备及条件选定不当
(1)应选用混炼性能良好的螺杆类型。
(2)应使选用的挤出机混炼均匀。
(3)应尽量采用口模加有压力的大型挤出机。
(1)应适当降低口模的牵引收缩率。
(2)应在定型模人口前进行空气冷却。
(3)应在定型模不过热条件下充分冷却。
(4)应采用分离式定型模
型坯在定型模中滑 移不良
1．模唇处出料速度不稳定
(1)应修正口模定型段长度或定型段人口处，调节口模喷嘴处的出料速率。
(2)应在口模端部插入筒形加热器，局部调节熔料的流动。
异型及复合材挤出成型常见故障的排除
故障名称
成 因 及 对 策
表面熔接痕
1．口模结构设计不良
(1)在设置口模内的流道时应使熔料流量均匀。
(2)应适当增加口模前端的压力。
(3)应适当增加口模定型段长度。
(4)应在模芯支架后设置熔料池。
(5)应适当增大口模入口处的流道截面。
(6)应采用板式流道的突变型口模。
2．螺杆选型不正确及口模结构设计不当
(1)应选用混炼及混合性能良好的螺杆。
(2)口模内应设置熔料池或支管。
(3)应尽量采用板式流道的突变型口模。
(4)应适当增加过滤网的目数
表面光泽不良及纵向条纹
1．成型条件及原料处理不当
(1)应适当降低螺杆温度，防止其过热。
(2)应适当降低料筒温度，防止熔料过热。
(3)应适当减少正电性较强的钡(Ba)金属皂和钙(h)金属皂的用量。
型材弯曲变形
1．口模出料不均
(1)应修正口模，使口模出口处熔料的挤出速度均一，可增加口模定型段长度及增设阻流块。
(2)应减小拉伸收缩率。
2．冷却方法不当
(1)应提高厚壁处的冷却效率，加快固化速度。
(2)应减少薄壁处的冷却量或以热风加热，减慢固化速度。
(3)冷却水应保持一定的温度。
(4)定型模和牵引辊的中心位置应对正。
(3)应在混合器内于80~(2以上进行减压脱气。
(4)应进行充分混炼。
2．挤出条件控制不当
(1)应采用压缩比较高的螺杆。
(2)应合理控制成型条件，保证排气充分。
(3)应尽可能在高温、高压条件下挤出成型
聚氯乙烯残留单体
及苯二甲酸酯渗出过多
1．配合条件不当
(1)应采用干燥法去除部分残留单体。
(2)应在混合器内于80'E以上进行减压脱气，除去氯乙烯单体和游离苯二甲酸酯。