新产品设计开发计划书(APQP)
新产品开发计划APQP
11、生产能力分析； 12、经济效益分析；
13、产品初始材料清单； 14、产品进程流程图；
15、产品进程特别特性； 16、产品质量保证计划；
17管理者支持；
■ 第二阶段：产品设计和开发
1、产品可靠性和可装配性设计分析； 2、制定了DFMEA
3、设计DFMEA框图； 4、设计DFMEA检查表；
5、设计开发验证记录表； 6、制定样件控制计划；
7、样件控制计划检查表； 8、编制样件试制计划；
9、样品试制； 10、产品图纸；
11、工程规范材料标准和供方清单等资料； 12、 新材料供应商清单；
13、 产品设计信息检查表；
■ 第三阶段：进程设计和开发
1、进程PFMEA；
2、产品包装评判； 11、ห้องสมุดไป่ตู้生产控制计划；
客户名称
物料机号
零件名称
物料图号
■ 第一阶段：计划和肯定项目
1、肯定新产品项目开发任务来源； 2、新产品项目开发之制造可行性分析；
3、新产品开发本钱核算价格表； 4、新产品开发项目顾客需求肯定；
5、新产品项目开发申请作业； 6、肯定新产品项目开发任务；
7、组建多方论证小组； 8、编制新产品开发项目PPAP开发计划；
3、零件包装确认蛋； 12、检测设备清单；
4、新产品物流计划一览表； 13、供应商产品开发进度表；
5、产品/进程质量体系检查表； 14、进程PFMEA检查表；
6、进程流程图； 15、设计开发输出评审报告；
7、进程流程图检查表； 16、试生产计划表；
8、车间平面布置图； 17、产品试制验收报告；
9、车间平面图检查表；
10、特性矩阵图；
新产品项目apqp开发计划范例 (1)
23.第二阶段评审
·设计和开发评审报告（第二阶段）
三.产品和过程的确认 24.试生产
·生产计划书
25.量产控制计划 26.MSA评价
·控制计划（MP） ·控制计划检查表 ·MSA
27.初始过程能力研究
·初始过程能力研究报告(Ppk，Cpk)
28.包装评价
·落下试验报告 ·振动试验报告
29.过程设计开发验证和确定
●客户名称: APQP阶段/流程
一.立项/计划 1.顾客需求接收
2.新项目立项
3.APQP小组成立
●项目名称/产品编号:
具体实际工作（表单）
主担当
部门
责任者
·顾客订单/合同 ·顾客要求(图纸/规范/特殊要求等) ·新项目登记表 ·新项目组织结构图 ·APQP小组成员及职责表
4.新产品制造可行性分析
·新产品制造可行性分析&订单评审
·设计和开发验证和确认计划 ·全尺寸测量报告·功能测试报告
30.PPAP提交
·零件提交保证书 ·样品提交
31.第三阶段评审
·设计和开发评审报告（第三阶段） ·设计和开发评审记录清单
四.反馈、评定和纠正措施 32.量产阶段控制
·相关质量记录 ·相关改善措施
备注：量产阶段按《生产过程控制程序》或其他量产相关文件进行产品的生产和记录。
评审/ 协助人员
排程
各相关部门 APQP小组 APQP小组 APQP小组 APQP小组
计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际
APQP小组 APQP小组 APQP小组 APQP小组 APQP小组
各部门 APQP小组 APQP小组 APQP小组
新产品设计开发计划书APQP
编号：TK-QR-JS15-015-A/0
设计开发计划书
项目名称： NO：B01-M010-03-06
计划内容
负责人
计 划 时 间 安 排（年/月）
实际完成时间
(监查者)
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
年
计 划 和 项 目 确 定
市场调研报告
顾客的需求
以往设计经验
项目可行性分析报告
产品方案图
材料清单（初始）
过程流程图（初始）
产品和过程特殊特性明细表（初始）
产品保证计划
评审总结
产 品 设 计 和 开发
设计任务书
2011年1月
设计开发计划书
2011年1月
产品安装图会签认可
2011年4月25日
系统FMEA
2011年2月12日-2月13日
DFMEA
2011年2月14日-2月22日
可制造性和装配设计
—产品图设计
—尺寸公差
—性能要求
2011年3月1日-3月20日
设计说明书
2011年2月20日
设计验证
—可能需做的试验
—进行砂模样件制作
2011年3月22
设计验证计划和报告
2011年3月22
设计评审
2011年3月23日
产品图签字批准
2011年3月25日
编号：TK-QR-JS15-015-A/0
过程设计评审ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
2011年3月26日
必备夹辅刀量的设计
2011年3月28日
工艺卡的编制
apqp工作计划书
apqp工作计划书一、背景介绍APQP (Advanced Product Quality Planning，先期产品质量规划)是一种管理工具，旨在确保新产品或过程开发的质量和可靠性。
APQP 工作计划书是在产品开发的早期阶段编制的，用于规划和跟踪整个产品开发过程中的活动和时间表。
本文将详细介绍APQP工作计划书的主要内容和格式，以帮助开展该项目的团队按照一定的计划和步骤完成项目。
二、项目概述1. 项目名称：XXX产品开发项目2. 项目目标：开发一种新型XXX产品，满足市场需求并提高产品质量3. 项目背景：需求分析和市场调研显示，XXX产品在市场上具有较大的潜力和发展前景，为了提高产品竞争力并满足客户需求，开展本次项目的APQP工作计划。
三、APQP工作计划1. 团队组建：- 确定项目团队的成员和职责- 成员包括技术人员、市场研究人员、项目经理等2. 项目启动：- 召开启动会议，明确项目目标和时间计划 - 制定项目团队沟通和协作机制3. 产品设计和开发：a. 质量功能部署 (QFD)- 确定关键用户需求- 将用户需求转化为技术要求- 确定设计特性和参数b. 概念设计阶段- 生成初步设计方案- 进行评审和优化c. 详细设计阶段- 工程验证和设计验证- 进一步改进和优化设计方案4. 过程设计和开发：- 制定产品生产的流程和作业指导书- 确定生产设备和工装的需求5. 供应商管理：- 评估和选择供应商- 签署合作协议6. 测试和验证：a. 产品验证：- 进行样品测试和评估- 根据测试结果优化设计 b. 工艺验证：- 确定生产工艺和设备能力 - 进行生产过程评估7. 正式生产：- 打造生产线- 进行批量试生产- 确保产品符合质量要求8. 产品发布和评估：- 将产品推向市场- 收集用户反馈- 完善产品和工艺9. 项目总结和回顾：- 分析项目执行情况和结果- 形成项目总结报告- 提出改进建议和经验教训四、时间计划1. 项目启动：2020年1月2. 产品设计和开发：2020年1月-2020年3月3. 过程设计和开发：2020年3月-2020年4月4. 供应商管理：2020年5月5. 测试和验证：2020年6月-2020年7月6. 正式生产：2020年8月-2020年9月7. 产品发布和评估：2020年10月-2020年12月8. 项目总结和回顾：2020年12月五、项目风险管理1. 风险识别：对项目可能面临的风险进行全面的识别和分析。
新产品项目APQP开发计划(共五个阶段)
产品名称
公司内产品图号
产品原图号
顾客名称
序
号
工 作 内 容 / 项 目
负 责
部 门
负 责
人 员
开 发 时 程
所需建立的资料
计划开始日期
计划完成日期
实际完成日期
53
第四阶段：产品和过程确认
小批试生产作业（★）
车间
试生产作业计划表
54
测量系统分析评价（★）
APQP小组
测量系统分析评价表格
产品名称
公司内产品图号
产品原图号
顾客名称
序
号
工 作 内 容 / 项 目
负 责
部 门
负 责
人 员
开 发 时 程
所需建立的资料
计划开始日期
计划完成日期
实际完成日期
37
第三阶段：过程设计和开发
制造过程设计输入和评审(★)
APQP小组
设计评审记录表
38
编制产品包装标准
技术部
产品包装标准
39
评审产品/过程质量体系
APQP小组
（试生产）控制计划
控制计划检查表
45
编制过程指导书（★）
技术部
相关过程作业指导书
46
制定测量系统分析计划（MSA）（★）
APQP小组
测量系统分析计划
制定初始过程能力研究计划（★）
APQP小组
初始过程能力研究计划
制定包装规范（★）
技术部
产品包装规范
制造过程设计验证/确认及其评审（试生产作业）（★）
计划完成日期
实际完成日期
63
第五阶段
批量生产
apqp工作计划书
apqp工作计划书一、引言APQP（Advanced Product Quality Planning，高度产品质量策划）是一种在产品开发和制造过程中使用的质量管理方法。
本工作计划书旨在详细说明执行APQP过程中的各项工作、时间表和责任分工，以确保产品质量的稳定性和持续改进。
本计划书适用于在项目开发初期制定计划。
二、项目概述本项目旨在开发一个新产品，产品目标是提供高质量、可靠性和性能稳定的解决方案。
本项目的关键目标是满足客户的需求，并确保在开发和制造过程中质量的控制。
三、APQP阶段本项目将按照APQP的五个阶段进行。
以下是每个阶段的工作内容和计划安排：阶段一：计划与定义1. 召开项目启动会议，明确项目目标、范围和计划。
2. 进行竞争对手分析和市场调研，确定产品的关键特性和设计要求。
3. 制定项目团队组成和角色职责。
4. 定义项目的开发时间表和里程碑。
阶段二：产品设计和开发1. 进行概念设计，包括产品结构、功能和外观。
2. 开展设计评审，确保设计满足质量要求和客户期望。
3. 进一步细化设计，包括零部件设计、结构优化和性能验证。
4. 开展设计评估和验证，验证设计的可行性和合理性。
阶段三：试制和验证1. 制定试制计划，明确试制阶段的任务和时间安排。
2. 进行小批量生产，生产出满足要求的试制产品。
3. 进行产品验证测试和性能验证，验证产品的可靠性和合格性。
4. 反馈试制阶段的经验教训，进行设计和制造的优化改进。
阶段四：生产准备和过程确认1. 制定生产计划和制造工艺。
确保生产过程的稳定性和可控性。
2. 初始化试生产，生产中批量生产的产品。
3. 完成过程能力和工艺能力评估，验证生产过程的稳定性。
4. 对生产过程进行持续改进，提高产品质量和生产效率。
阶段五：生产和持续改进1. 执行生产计划，将产品交付给客户。
2. 建立产品质量反馈和改进体系，持续改进产品质量。
3. 监控产品的性能和可靠性，及时响应客户反馈的问题。
APQP新产品设计开发计划
APQP新产品设计开发计划APQP(Advanced Product Quality Planning) 是一种应用于新产品设计开发过程的质量规划方法，旨在帮助组织在产品生命周期的早期阶段确保产品质量和顾客满意度。
本文将以超过1200个字为范围，详细论述APQP新产品设计开发计划的重要性和实施步骤。
1.降低成本：通过在设计开发过程中进行质量规划，可以在产品设计阶段发现和解决潜在的质量问题，从而避免在后期出现大规模的生产问题和返工，节约成本。
2.缩短项目周期：通过提前进行产品的质量规划，可以在设计开发过程中尽早识别和解决潜在问题，减少后期修改和重工的次数，从而加快产品的研发速度。
3.提升产品质量：APQP新产品设计开发计划要求在早期阶段考虑和解决潜在的质量问题，确保产品的设计和制造过程符合质量要求，提高产品的可靠性和质量水平。
4.满足顾客需求：通过早期阶段的质量规划，可以确保产品与顾客需求相符，并提前识别和解决潜在的问题，从而提高顾客满意度。
1.制定项目计划：在项目启动阶段，需要明确项目的目标、时间表、资源需求和质量目标等，为后续的工作提供指导。
2.定义产品需求：明确产品的功能需求、性能要求和市场要求，确保产品设计和研发过程中符合顾客需求。
3.制定质量规划：根据产品需求，制定质量规划，包括质量目标、质量标准和质量检测计划等，确保产品的设计和制造过程能够满足质量要求。
4.设计验证：通过设计验证活动，验证产品的功能和性能是否符合规定的要求，发现和解决潜在的问题。
5.过程能力评估：评估产品设计和制造过程的能力，确保能够稳定、可靠地生产符合质量要求的产品。
6.供应链管理：建立稳定的供应链合作伙伴关系，确保供应链的稳定性和产品质量的一致性。
7.快速反应能力：建立快速反应能力，能够在产品生命周期的早期阶段及时发现和解决问题，并迅速做出相应的调整。
8.不断改进：通过不断的数据分析和改进措施，提高产品的质量和性能，满足市场和顾客的需求。
APQP部品开发计划书
APQP部品开发计划书1. 引言APQP（Advanced Product Quality Planning，即先期产品质量规划）是一种用于确保产品在设计、制造和交付过程中质量的先进方法。
该方法旨在通过提前规划和风险管理来确保产品的一致性和可靠性。
本文档旨在描述APQP部品开发计划，以确保开发过程中的质量和可靠性。
2. 项目背景在这一节中，我们将介绍进行APQP部品开发计划的背景信息。
包括项目的目标、范围和时间表。
这些信息对于制定有效的APQP计划至关重要。
2.1 项目目标我们的项目目标是开发高质量、可靠的部品，以满足客户的需求。
我们的部品应该具备高度可靠性、优良的性能和竞争力的价格。
2.2 项目范围本项目的范围是开发特定部品的全生命周期，包括设计、制造、测试和交付。
我们将确保符合设计规范、质量标准和法规要求。
2.3 时间表根据项目需求，我们将设定一个详细的时间表，以保证项目按计划进行。
时间表将包括关键里程碑和相关活动的时间安排。
3. APQP计划概述在这一节中，我们将概述APQP计划的整体目标和方法。
我们将阐述APQP的五个阶段，并描述每个阶段的关键任务和输出。
3.1 APQP阶段APQP计划涉及五个阶段，分别是：计划与定义、产品设计与开发、设计验证、生产系统评估和产品审核。
下面将逐一介绍每个阶段的关键任务。
3.2 计划与定义阶段在这个阶段，我们将明确项目的目标、范围和时间表。
我们还将识别潜在的风险和挑战，并为项目制定相应的风险管理计划。
输出将包括项目计划、风险管理计划和相关文档。
3.3 产品设计与开发阶段在这个阶段，我们将进行部品的详细设计和开发。
我们将遵循一套严格的设计规范和流程，并进行设计验证。
输出将包括详细设计文档、验证报告和相关测试结果。
3.4 设计验证阶段在这个阶段，我们将对设计进行验证，并确保其符合指定的技术和质量标准。
我们将进行各种测试和检查，以验证设计的可行性和一致性。
输出将包括验证报告、测试结果和设计改进计划。
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5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
2011年
过程 设 计 和 开 发
PFMEA
2011年2月23日-3月15日
试生产控制计划
2011年3月26-4月5日
工艺卡的编制
2011年3月26日-4月8日
夹辅具的设计
2011年3月28日
检验标准的确定（检验卡）
2011年4月8日
测量系统分析计划
2011年4月8日
编号：TK-QR-JS15-015-A/0
设计开发计划书
项目名称： NO：B01-M010-03-06
计 划 内 容
负责人
计 划 时 间 安 排（年/月）
实际完成时间
(监查者)
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
年
计 划 和 项 目 确 定
市场调研报告
顾客的需求
以往设计经验
项目可行性分析报告
—性能试验结果
2011年4月10日-6月10日
生产确认试验（D表）
2011年6月25日
包装评价
2011年4月30日
生产控制计划
2011年7月
质量策划认定
2011年4月
编制： 审核： 批准：
过程设计评审
2011年3月26日
必备夹辅刀量的设计
2011年3月28日
工艺卡的编制
2011年3月28日-4月10日
材料规范
2011年3月28日
新设备和试验设备实施计划
2011年1月10日-3月18日设备购回部分（3月底全部购回，4月10前全部调试完）
新工装实施计划
2011年3月27日
产品和过程特殊特性
2011年3月23日
样件试制计划
2011年3月28日（采购订单3月29日）
外购件全部到位
2011年4月12日
样件制造
2011年4月14日
样件全尺寸及材质报告
2011年4月16日
样件检验/试验报告
2011年4月16日-6月15日
样件送样及后续改进
2011年6月20日
样件试制总结报告
2011年6月25日
小组可行性承诺
—设计信息检查
—将设计具有可行的报告提交总经理审批
2011年6月30日
编号：TK-QR-JS15-015-A/0
设计开发计划书
项目名称：B01-3437010电机总成 NO：B01-M010-03-06
计 划 内 容
负责人
计 划 时 间 安 排（年/月）
实际完成时间
(监查者)
1月
2月
3月
项目名称：B01-3437010电机总成 NO：B01-M010-03-06
计 划 内 容
负责人
计 划 时 间 安 排（年/月）
实际完成时间
(监查者)
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
2011年
产 品 设 计 和 开 发
工程规范
2011年3月10日
样件控制计划
2011年3月28日
产品方案图
材料清单（初始）
过程流程图（初始）
产品和过程特殊特性明细表（初始）
产品保证计划
评审总结
产 品 设 计 和 开 发
设计任务书
2011年1月
设计开发计划书
2011年1月
产品安装图会签认可
2011年4月25日
系统FMEA
2011年2月12日-2月13日
DFMEA
2011年2月14日-2月22日
可制造性和装配设计
—产品图设计
—尺寸公差
—性能要求
2011年3月1日-3月20日
设计说明书
2011年2月20日
设计验证
—可能需做的试验
—进行砂模样件制作
2011年3月22
设计验证计划和报告
2011年3月22
设计评审
2011年3月23日
产品图签字批准
2011年3月25日
编号：TK-QR-JS15-015-A/0
设计开发计划书
初始过程能力研究计划
2011年4月8日
包装规范
2011年4月8日
产品和过程确认
试生产
2011年4月10日
测量系统分析表
2011年4月12日
测量系统评价
2011年4月15日
统计技术运用选点明细
2011年4月
初始过程能力研究
2011年4月
零件提交保证书
2011年6月25日
产件批准
—尺寸结果
—材料试验结果