制造企业7S管理制度
生产车间7s标准
生产车间7s标准标题：生产车间7s标准引言概述：在现代生产车间管理中，7s标准是一种非常重要的管理方法，通过对车间环境、设备、人员等方面进行全面管理，提高生产效率和质量。
本文将详细介绍生产车间7s标准的内容和实施方法。
一、整理（Seiri）1.1 确定必需物品：首先要确定车间中必需的物品，将不必要的物品清理出去。
1.2 分类整理：对必需物品进行分类整理，确保物品摆放合理、易于取用。
1.3 标识物品：为每类物品设立明确的标识，方便工人快速找到需要的物品。
二、整顿（Seiton）2.1 设立标准化工位：为每个工位设立标准化的工具和物品摆放位置。
2.2 保持整洁：定期清理工位，保持工位整洁，确保工作环境清爽。
2.3 制定清洁计划：制定清洁计划，明确责任人和清洁频率，保持工位整洁。
三、清扫（Seiso）3.1 定期清洁设备：定期对设备进行清洁和维护，确保设备正常运转。
3.2 清洁地面：保持地面干净整洁，减少地面污染对生产的影响。
3.3 清洁空气：保持车间空气流通，减少粉尘和异味对员工健康的影响。
四、清洁（Seiketsu）4.1 制定清洁标准：制定清洁标准，规范清洁作业流程，确保清洁工作质量。
4.2 培训员工：对员工进行清洁知识和技能培训，提高员工清洁意识。
4.3 定期检查：定期检查清洁工作执行情况，及时发现问题并改进。
五、素养（Shitsuke）5.1 培养良好习惯：培养员工良好的工作习惯，如按时上班、遵守规章制度等。
5.2 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与7s标准的执行。
5.3 持续改进：持续改进7s标准，不断完善管理方法，提高生产效率和质量。
结论：生产车间7s标准是一种全面管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面的管理，可以提高生产效率和质量，营造良好的工作环境。
企业应该重视7s标准的执行，不断完善管理方法，实现持续改进。
7S管理制度
一、什么是7S？7S 就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETS U)、素质(SHTSUKE)、安全(SAFETY)、节约(SAVE)、七个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为7S。
二、7S 的定义与目的1S——整理定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
就是彻底地将要与不要的东西区分清晰，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。
需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的“丢了好浪费“可能以后还有机会用到”等传统观念。
时常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。
目的：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
2S——整顿定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。
整顿的关键是做到定位、定品、定量。
目的：抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。
目的：不用浪费时间找东西。
3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时即将维修，使之恢复正常。
清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。
清扫活动应遵循下列原则：(1)自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；(2)对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；(3)清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明璀璨亮。
4S——清洁定义：将上面3S 实施的做法制度化，规范化，并维持成果。
制造企业7S管理制度
制造企业7S管理制度1．目的为规范制造中心环境卫生工作，减少不良品及工作伤害，给全体员工塑造一个良好的工作、生活环境，进一步提升企业形象、增强员工归属感，特制定本管理办法。
2．适用范围适用于所有场所（如办公室、车间、仓库、公共地方等）之环境改善作业及全体中心员工。
3．职责3.1 各部门负责人：负责按本规范对全员实施培训，并按此要求持续不断的开展、维持7S工作。
3.2 7S推行小组：负责定期与不定期的组织开展7S检查工作，并对检查结果进行通报与跟踪。
4. 办法内容4.1 7S基础知识4.1.1 7S ：是指整理（Seiri）、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seiketsu) 、素养(Shitsrke)、安全（Safety）、节约(Saving)七个词语的外国语缩写（其中前5个为日语罗马文；后2个为英语）。
4.1.2 7S具体含义a整理：将生活或工作中的所有物品区分为要与不要,并把不要的清除掉。
要点: 对现场的设备、物料、产品、文件等物品区分为要与不要,对要的物品进行井井有条的分类管理,对不要的物品又区分有用的和无用的物品，有用的物品转移到现场之外，进行分类管理，无用的物品坚决清除。
整理的重点：区分物品、分别处置，要的物品分类管理，不要的物品撤出现场；有用的物品视情况处理，无用的物品坚决清除。
目的：把“空间”挪出来活用。
b整顿：把留下来的必要用的物品依规定的位置摆放，并放置整齐、加以标识。
要点: 物放有序、定置合理,物品分类标识明确，需要的物品能很快取到,不需寻找,用后还原，达到其安全、高效、提高工作质量之目的。
整顿的重点:取物路径最短、取物时间最短、放物布局最好,标识齐全醒目。
目的:不用浪费“时间”找东西。
c清扫：将工作场所内看见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。
要点: 对桌椅、门窗、设备、货架等进行清扫、擦试、点检、加油,保持工作面干净整齐,营造明亮的、赏心悦目的工作环境，使人心情舒畅、效率提高。
工厂7s管理制度
7S管理是一种源自日本的生产管理方法，通过整顿、清扫、清洁、清除、整顿、训练、纪律七个步骤来提高工厂的效率、安全性和组织化程度。
每个"S"代表一个日语词汇，具体含义如下：
1. 整顿(Seiri -整理):分类和清除不必要的物品，只保留必需的物品。
2. 清扫(Seiton -整顿): 整理和组织工作场所，确保所有物品都有固定的位置，使工作场所清爽、整洁。
3. 清洁(Seiso -清掃): 进行彻底的清洁，包括设备、工作台、地面等。
保持设备和工作环境的清洁有助于提高效率和质量。
4. 清除(Seiketsu -清潔):根据整顿、清扫和清洁的原则，建立规范和标准，确保这些做法长期得以维持。
5. 整顿(Seiton -整頓):定期检查并调整整个工作环境，确保所有物品和设备都按照标准排列。
6. 训练(Shitsuke -躾):对员工进行培训，使他们养成遵守和执行上述步骤的习惯。
7. 纪律(Seikatsu -生活):将整理、整顿、清洁等管理方法融入到员工的日常工作和生活中。
这些步骤旨在创建一个有序、高效、清洁、安全的工作环境，有助于减少浪费、提高生产率、降低事故发生率，并改善员工的工作满意度。
实施7S管理需要全体员工的共同努力，确保每个人都参与到管理和维护工作环境的过程中。
生产车间7s管理制度
生产车间7s管理制度生产车间 7S 管理制度一、引言二、7S 管理的概念和内容7S 管理是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）和节约（Saving）这七个方面。
1、整理（Seiri）区分必需品和非必需品，将非必需品清理出工作场所。
目的是腾出空间，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2、整顿（Seiton）对必需品进行合理的定位、定量和标识，使其易于寻找和使用。
旨在提高工作效率，减少寻找物品的时间浪费。
3、清扫（Seiso）清除工作场所内的脏污，保持环境干净整洁。
这不仅可以创造良好的工作环境，还能预防设备故障。
4、清洁（Seiketsu）将整理、整顿、清扫进行到底，并形成制度化、规范化。
维持工作场所的整洁和美观。
5、素养（Shitsuke）培养员工良好的工作习惯和职业素养，遵守规章制度。
是 7S 管理的核心，只有员工具备了良好的素养，7S 管理才能长期有效地推行下去。
6、安全（Safety）消除安全隐患，确保员工的人身安全和设备的正常运行。
安全是企业生产的前提，没有安全，一切都无从谈起。
7、节约（Saving）合理利用资源，减少浪费，降低成本。
在生产过程中，要时刻注意节约能源、材料等。
三、7S 管理在生产车间的实施步骤1、成立 7S 管理推行小组由车间主任担任组长，各班组负责人为成员。
负责制定 7S 管理的推行计划和监督实施。
2、培训与宣传对全体员工进行 7S 管理知识的培训，使其了解 7S 管理的重要性和实施方法。
通过宣传栏、标语等方式进行宣传，营造良好的氛围。
3、制定 7S 管理标准根据车间的实际情况，制定详细的 7S 管理标准，包括物品摆放、环境卫生、设备维护等方面的要求。
4、实施整理、整顿、清扫按照标准，对工作场所进行全面的整理、整顿和清扫。
区分必需品和非必需品，对必需品进行合理的摆放和标识，清除工作场所的脏污。
车间7S管理规定
车间7S管理规定标题：车间7S管理规定引言概述：车间7S管理是一种有效的生产管理方法，通过对车间环境、设备、工具等进行规范管理，提高生产效率、降低生产成本、改善员工工作环境。
下面将详细介绍车间7S管理规定。
一、整理（Seiri）1.1 确定必要物品：对车间内的设备、工具等物品进行分类，确定哪些是必要的，哪些是多余的。
1.2 清除多余物品：清除多余的物品，避免占用空间、影响生产效率。
1.3 设立标准：建立清晰的标准，规定哪些物品需要保留，哪些需要清除。
二、整顿（Seiton）2.1 设立工位：为每一个员工设立清晰的工作区域，确保工作效率。
2.2 标示物品位置：对每一个物品进行标示，方便员工找到需要的物品。
2.3 定期维护：定期检查工作区域，保持整齐有序。
三、清扫（Seiso）3.1 定期清洁：制定清洁计划，定期清洁车间内的设备、工具等。
3.2 培训员工：对员工进行清洁操作的培训，确保清洁工作的质量。
3.3 检查维护：定期检查设备、工具的清洁情况，及时维护。
四、清洁（Seiketsu）4.1 建立标准：制定清洁标准，规定清洁频率、清洁方法等。
4.2 持续改进：不断改进清洁工作，提高清洁效率。
4.3 培训员工：对员工进行清洁工作的培训，提高员工清洁意识。
五、素质（Shitsuke）5.1 培训意识：加强员工的7S管理意识，培养良好的工作习惯。
5.2 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参预7S管理。
5.3 持续改进：定期评估车间7S管理情况，不断改进管理方法。
结论：通过严格执行车间7S管理规定，可以提高生产效率、降低生产成本，改善员工工作环境，实现持续改进和发展。
希翼车间管理者能够重视7S管理，全面推行规定，提升生产管理水平。
生产车间7s标准
生产车间7s标准引言概述：生产车间7s标准是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养和遵守规章制度，实现生产车间的高效运作。
本文将详细介绍生产车间7s标准的五个部分，包括整理、整顿、清扫、清洁和安全。
一、整理：1.1 整理工作台：将工作台上的工具、文件和杂物归位，保持工作台整洁有序。
1.2 整理物料区：按照物料种类进行分类整理，确保物料摆放合理，易于取用。
1.3 整理设备区：将设备按照功能和使用频率进行整理，确保设备摆放合理，便于操作和维护。
二、整顿：2.1 整顿工作流程：对生产车间的工作流程进行分析和优化，消除不必要的环节和浪费，提高生产效率。
2.2 整顿工作规范：制定明确的工作规范，明确每个员工的职责和工作流程，确保工作有序进行。
2.3 整顿生产线布局：根据生产需求和工艺流程，对生产线进行布局调整，提高生产效率和质量。
三、清扫：3.1 清扫地面：定期清扫车间地面，清除杂物和灰尘，确保车间环境整洁。
3.2 清扫设备：定期对设备进行清洁和维护，确保设备正常运转，减少故障发生。
3.3 清扫工作区：每个员工在工作结束后，清扫自己的工作区域，保持工作环境整洁。
四、清洁：4.1 清洁工具和设备：定期对工具和设备进行清洁和消毒，确保使用安全和卫生。
4.2 清洁生产线：定期对生产线进行清洁，清除积尘和杂物，确保生产环境洁净。
4.3 清洁物料存放区：保持物料存放区干净整洁，避免杂物和灰尘对物料的污染。
五、安全：5.1 安全设施检查：定期检查安全设施的完好性，如灭火器、应急疏散通道等，确保安全设施可用。
5.2 安全培训和意识：定期进行安全培训，提高员工的安全意识，减少事故发生。
5.3 安全管理制度：建立完善的安全管理制度，明确责任和流程，确保安全工作的有效进行。
结论：通过遵守生产车间7s标准，可以有效提高生产车间的工作效率和质量，减少浪费和事故的发生。
每个部分的细节都需要重视和执行，只有全面贯彻整个标准，才能实现生产车间的高效运作。
生产车间7s管理制度
生产车间7s管理制度一、引言在现代制造业中，生产车间管理的效率和质量是企业保持竞争力和增加利润的关键因素。
为了实现高效、精益的生产过程，许多企业引入了7S管理制度。
本文将介绍生产车间7S管理制度的概念、原则和实施步骤。
二、概述7S管理制度，源于日本的精益生产理念，旨在通过七个方面的管理来提高生产车间的效率和质量。
这七个方面分别是：排序（Sort）、整理（Set in Order）、清扫（Shine）、标准化（Standardize）、保持（Sustain）、安全（Safety）和培训（Training）。
下面将详细介绍每个方面的内容。
1. 排序（Sort）排序指的是将工作区域和设备归类整理，去掉无关和多余的物品。
这样可以确保生产环境整洁，减少工作中的混乱和浪费，提高工作效率。
2. 整理（Set in Order）整理是将工作区域和设备按照一定的规则进行布局和组织。
通过合理地安排工作场所和设备的位置，可以减少工作流动和浪费，提高操作的便利性和生产效率。
3. 清扫（Shine）清扫是指定期清洁和维护工作区域和设备，保持生产环境的整洁和良好的状态。
通过定期清洁，可以减少垃圾和杂物的堆积，防止设备故障和安全事故的发生。
4. 标准化（Standardize）标准化是指制定和遵守一定的规范和标准。
通过标准化操作和流程，可以确保生产过程的一致性和稳定性，减少人为因素的干扰，提高产品的质量和交付的准时性。
5. 保持（Sustain）保持是指持续地执行和遵守7S管理制度。
这需要全员参与，并且需要领导层的支持和推动。
只有保持持续性的改进和维护，才能确保管理制度的有效性和成果的持久。
6. 安全（Safety）安全是生产车间管理的核心要素之一。
生产车间必须建立和执行一系列的安全规定和措施，确保员工的人身安全和生命安全。
生产车间的安全管理需遵循国家相关法规，并与员工进行培训和沟通，提高员工的安全意识和安全素质。
7. 培训（Training）培训是保证7S管理制度顺利实施的一项重要举措。
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制造企业7S管理制度
1．目的
为规范制造中心环境卫生工作，减少不良品及工作伤害，给全体员工塑造一个良好的工作、生活环境，进一步提升企业形象、增强员工归属感，特制定本管理办法。
2．适用范围
适用于所有场所（如办公室、车间、仓库、公共地方等）之环境改善作业及全体中心员工。
3．职责
3.1 各部门负责人：负责按本规范对全员实施培训，并按此要求持续不断的开展、维持7S工作。
3.2 7S推行小组：负责定期与不定期的组织开展7S检查工作，并对检查结果进行通报与跟踪。
4. 办法内容
4.1 7S基础知识
4.1.1 7S ：是指整理（Seiri）、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁
(Seiketsu) 、素养(Shitsrke)、安全（Safety）、节约(Saving)七个词语的外国语缩写（其中前5个为日语罗马文；后2个为英语）。
4.1.2 7S具体含义
a整理：将生活或工作中的所有物品区分为要与不要,并把不要的清除掉。
要点: 对现场的设备、物料、产品、文件等物品区分为要与不要,对要的物品进行井井有条的分类管理,对不要的物品又区分有用的和无用的物
品，有用的物品转移到现场之外，进行分类管理，无用的物品坚决清
除。
整理的重点：区分物品、分别处置，要的物品分类管理，不要的
物品撤出现场；有用的物品视情况处理，无用的物品坚决清除。
目的：把“空间”挪出来活用。
b整顿：把留下来的必要用的物品依规定的位置摆放，并放置整齐、加以标识。
要点: 物放有序、定置合理,物品分类标识明确，需要的物品能很快取到,不需寻找,用后还原，达到其安全、高效、提高工作质量之目的。
整顿的重点:取物路径最短、取物时间最短、放物布局最好,标识齐
全醒目。
目的:不用浪费“时间”找东西。
c清扫：将工作场所内看见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。
要点: 对桌椅、门窗、设备、货架等进行清扫、擦试、点检、加油,保持工作面干净整齐,营造明亮的、赏心悦目的工作环境，使人心情舒畅、
效率提高。
清扫的重点：彻底清扫，不留死角；清除污染源，不要
忽略抽屉、灯管、设备的点检等；清扫定期化、责任化。
目的:消除“脏污”,保持工作场所干净、明亮。
d清洁：维持上面3S的成果，即经过以上的整理、整顿与清扫工作后，把所积累的经验和所养成习惯用文字书写出来，形成制度，更好的规范以后的工作、生活。
要点: 以上3 S实施后一定要制度化，要有明文规定, 区域场所责任到人,
制订制度告示全体员工,使大家有统一的行动标准,且通过不断细
心检查与维持,使中心内的所有场所保持在最佳状态,这样持之以
恒、一鼓作气,才能持续不断的改进。
清洁的重点:持之以恒,落实
到人,经常检查。
目的: 通过制度化来维持成果,并显现“异常”之所在。
e素养：人人养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神，塑造团结合作的团队意识。
要点: 通过教育训练达到管理规范化、制度化；员工素质提高、讲究公德、加强自我修养；文明礼貌、五讲四美、遵纪守则；建立和睦、团结、
朝气蓬勃的团队。
素养的重点:从早上问好,见面打招呼做起；从就
餐、上厕所的清洁卫生习惯做起，从遵守劳动纪律和工作指示做起；
从日常的工作配合与沟通做起。
目的: 改变“人质”,养成工作规范认真的习惯。
f安全：人人按规则（如作业指导书/操作规程/交通规则）工作与生活，避免意外“伤害”的发生。
要点: 告诫全体员工时刻要绷紧安全这根“弦”，杜绝“侥幸”心理的存在；树立“不怕一万，只怕万一”的意识。
目的:珍惜、保护企业最重要的资源----人，以实现双赢。
g节约:即有成本意识,不浪费资源。
要点：教育引导员工养成勤俭节约的习惯，无论是办公用品还是生产原材料，都要坚持合理利用、不浪费的原则。
目的：让全体员工一起为中心的成本控制贡献一份微薄之力。
4.2 7S工作的实施
4.2.1 推行组织：
4.2.1.1中心成立7S 推行组，设有组长、推行小组、检查小组、7S专员。
4.2.1.2 7S推行小组组长：中心总经理
4.2.1.3 7S专员：中心文员
4.2.1.4 7S推行小组成员：7S专员、各部门负责人
4.2.1.5 7S检查小组成员：7S专员、各部门轮流抽调一名员工，组成临时检查
小组，每次检查小组成员不超四人。
4.2.2职责权限
职称职责
组长
a负责委员会整体运作；
b批准7S活动计划，并对其执行效果负全责；
7S专员负责牵头7S实施过程中的各项工作，如实施、检查、评比、督促与改善、跟进等
推行小组a 负责7S管理活动的组织、策划、实施、检查、评比等，
b 对员工开展7S的培训和宣导，推动7S的顺利进展
c 协调7S实施过程的巡查和问题处理
d 处理其他7S有关的活动事务；
检查小组在7S专员的带领下按章执行规定区域内的各项7S检查及评比工作
部门主任a公共场所由制造中心综合办负责安排清洁工进行打扫、维持；
b各部门的相关区域由各部门负责人负责，区域的划分原则为谁使用，谁负责；
c配合7S推行小组，监督并落实本部门的7S管理
员工积极参与并执行7S管理，根据7S管理要求持续改善工作现场。
4.2.3 工作计划
4.2.3.1 7S常检查工作分为日常检查、定期检查与不定期检查三种。
4.2.3.2日常检查由员工本人上班前5－10分钟，每天进行一次。
4.2.3.3定期检查由检查小组完成，频次原则上为每月一次，时间为月末下午3：
00开始，但遇到特殊情况（如临时会议）时间顺延或另行通知。
各部
门可以另行制定本部门的检查频次与检查人员，或根据现场实际情况
另行制作检查表。
4.2.3.4不定期检查：由组长或推行小组视需要确定具体的日期、参与人员等。
4.2.4 检查类别
4.2.4.1日常检查：各部门负责人每天对所管辖区的7S状况进行监督检查，对
于不符合7S要求之处，应对当事人进行教育并要求当事人予以纠正。
对于已严重的违反应以红牌的方式（红色标贴）对当事人提出警告,并跟踪改善结果。
4.2.4.2定期检查：7S专员与检查小组于每月末（下午3─5点）对全部门的
7S状况进行检查,7S定期检查实行评分制，检查人员按《7S检验标准》实
施检查，并将检查结果记录于《7S检查表》中。
4.2.4.3 突击检查:当7S执行小组或中心高层领导认为有必要时,可以进行突
击检查,进行的方式同4.2.4.2。
4.2.5检查方法
4.2.
5.1检查的方式可采用现场查看、调阅资料、提问、交谈等方式，对于表
现特殊（好或坏）的组别或个人还应“拍照”宣传。
4.2.
5.2每次检查前，由7S专员说明此次检查的重点、注意事项及工作分配等
具体工作。
4.2.
5.3检查时，各检查人员按指定的路线，依据《7S检查标准》及“该组的
实际情况、侧重点”进行检查，并将检查结果记录于各自的《7S检查表》中，部门区域负责人及当事人确认。
整个检查结束后，各检查人员将《7S 检查表》交7S专员汇总通报。
4.2.
5.4检查结束后，7S专员根据各检查人员的检查结果，进行汇总，算出各“责任区”的得分，并评出名次，以作为考核依据；且每月初，由执行委员对上月检查情况进行汇总，予以公布（含照片）于宣传栏或邮件通知各部门。
4.2.6 评估与奖惩：
4.2.6.1日常检查由部门自己处理，定期与不定期检查纳入中心考核体系。
4.2.6.2在定期与不定期的评估中：第一名给予责任人“公开表扬”一次奖励；
倒数第一名或不合格（80分以下）的给予责任人“公开批评”一次处
罚。
注：对同时是倒数第一名及80分以下按“倒数第一名”执行。
4.2.6.3在每月定期与不定期的评估汇总中：第一名授予“7S流动红旗”；办公
室7S检查评定表，总分一百分，每扣一分罚款人民币一元。