温度单回路过程控制系统课程设计
基于组态软件的温度单回路过程控制系统设计.
1
三、控制要求 ..........................................................
1
四、系统结构设计 ......................................................
2
4.1 系统结构框图 ..................................................
5
5.2.3 变量定义 ................................................
6
5.4.2 PID 控制算法 ............................................
7
5.2.5 PID 控制算法流程图 ......................................
过程控制系统
课程设计
题
目 : 基于组态软件的温度单回路过程控制系统设计
院系名称： 专业班级：
电气工程学院 自动 1302
学生姓名：
张鹏涛
学 号：
201323020219
指导教师：
闫晶晶
设计地点：
31520
设计时间：
学生姓名
工业过程控制课程设计任务书
张鹏涛
专业班级
自动 1302
学号 201323020219
9
5.2.6 温度单回路控制过程 ......................................
9
设计心得 .............................................................
单回路温度定值控制系统
第１章绪论1.1 设计要求1.1.1 设计题目和设计指标设计题目：智能温控系统设计设计指标：1）设计组成单回路控制系统的各部分，画出总体框图；2）能根据单回路温度定值控制系统的特点，确定控制方案；3)根据所确定的设计方案进行仪表选择、控制器选择、执行器选择；4)合理选择PID 参数。
5)撰写设计说明书及注意事项。
1.1.2 设计功能设计一个单回路温度控制系统，实现温度定值控制；确定设计方案，选择检测变送器、控制器、执行器，确定控制器算法，并进行参数整定，以提高综合运用有关专业知识的能力和实际动手能力。
第２章 系统总体设计方案2.1工艺流程图图1:工艺流程图2.2方框图工作流程介绍系统开始后，水温传感器将水温传送给控制器与给定值进行比较，e 是否为0，如果为0直接输出，如果不为0，控制器进行PID 计算，参数整定后，进行调节，然后传给执行器执行命令，从而达到温度稳定。
PID 控制器 电阻丝加热器 加热罐水温水温检测一给定值 输出值图2：温度单回路系统结构框图+ 加热器 TT 温检控 制 器TC给定值第3章 硬件设计和器件选择3.1电气接线图250欧姆250欧姆0~5V0~10V12250欧姆250欧姆0~10V75温度控制对象温度变送脉宽调制图3：调节器与温度模块接线图3.2器件选择3.2.1 控制器用于调节PID 算法的控制器选择AI818 3.2.2 温度传感器测量水温的传感器采用热电阻Cu50。
热电阻Cu50在—50～150℃测量范围内电热阻和温度之间呈线性关系，温度系数越大，测量精度越高，热补偿性好，在过程控制领域使用广泛。
系统采用三线制Cu50，温度信号经过变送单元转换成4～20mADC 电流信号，便于采集。
3.2.3 加热器采用电阻丝作为加热器件，采用可控硅移相触发单元调节电阻丝的发热功率，输入控制信号为4—20mA标准电流信号，其移相触发与输入控制电流成正比。
输出交流电压来控制加热器电阻丝的两端电压，从而控制加热罐的温度。
温度控制系统课程设计
前言温度是一种最基本的环境参数,日常生活和工农业生产中经常要检测温度。
传统的方式是采用热电偶或热电阻，但是由于模拟温度传感器输出为模拟信号，必须经过AD 转换环节获得数字信号后才能与单片机等微处理器接口，使得硬件电路结构复杂,制作成本较高。
近年来，美国DALLAS公司生产的DSI18B20为代表的新型单总线数字式温度传感器以其突出优点广泛使用于仓储管理、工农业生产制造、气象观测、科学研究以及日常生活中。
随着科学技术的不断进步与发展，温度传感器的种类日益繁多，数字温度传感器更因适用于各种微处理器接口组成的自动温度控制系统具有可以克服模拟传感器与微处理器接口时需要信号调理电路和A/D转换器的弊端等优点，被广泛应用于工业控制、电子测温计、医疗仪器等各种温度控制系统中。
其中，比较有代表性的数字温度传感器有DS1820、MAX6575、DS1722、MAX6635等。
智能温度传感器(亦称数字温度传感器）是在20世纪90年代中期问世的。
它是微电子技术、计算机技术和自动测试技术（ATE_）的结晶。
目前，国际上已开发出多种智能温度传感器系列产品。
智能温度传感器内部包含温度传感器、A/D传感器、信号处理器、存储器（或寄存器）和接口电路。
有的产品还带多路选择器、中央控制器（CPU）、随机存取存储器（RAM）和只读存储器（ROM）。
智能温度传感器能输出温度数据及相关的温度控制量，适配各种微控制器（MCU）,并且可通过软件来实现测试功能，即智能化取决于软件的开发水平。
为了准确获取现场的温度和方便现场控制，本系统采用了软硬件结合的方式进行设计，利用LED数码管显示温度，利用DS18B20检测当前的温度值，通过和设定的参数进行比较，若实测温度高于设定温度，则通过555定时器产生频率可变的报警信号，若实测温度低于设定温度，则加热电路自动启动，到达设定温度后停止。
在软件部分，主要是设计系统的控制流程和实现过程，以及各个芯片的底层驱动设计已达到所要求的功能。
最新燃烧式工业窑炉温度单回路控制系统设计(1)
学院：机械工程与自动化学院专业：过程装备与控制工程学生姓名：焦彪彪学号： 0902034220 课程设计题目：燃烧式工业窑炉温度单回路控制系统设计课程设计任务书目录1 概述 (7)2 被控对象特性的研究 (7)2.1 被控变量的选择 (7)2.2 操纵变量的选择 (7)2.3 被控对象的数学描述 (7)3 燃烧式工业窑炉温度控制原理及控制方案的确立 (10)4 执行器的数学模型 (10)5 检测变送器的数学模型 (10)6 过程检测仪表的选用 (11)6.1 测温元件及温度变送器 (11)6.2 执行器 (11)6.3 调节器 (12)7 参数整定与实验仿真 (13)8 课程设计总结 (16)9 参考文献 (16)1.概述燃烧式工业窑炉是用耐火材料砌成的用以煅烧物料或烧成制品的设备，一般大型窑炉燃料多为重油，轻柴油或煤气、天然气。
窑炉通常由窑室、燃烧设备、通风设备，输送设备等四部分组成。
窑炉大致分为箱式、井式、梭式、网带式、回转式、窑车式、推板式隧道电阻炉、真空炉、气体保护炉、超高温管式推板炉（碳管炉）、钨钼粉焙烧炉、还原炉等各种高、中、低温工业窑炉，工作温度200～2500℃。
可用于ZnO压敏电阻器、避雷器阀片、结构陶瓷、纺织陶瓷、PTC&NTC热敏电阻器、电子陶瓷滤波器、片式电容、瓷介电容、厚膜电路、片式电阻、磁性材料、粉末冶金、电子粉体、稀土化工、聚焦电位器、陶瓷基板、高铝陶瓷及其金属化，触头材料、硬质合金材料、钨钼材料等的烧成。
本次课程设计是要完成燃烧式工业窑炉温度定值控制系统的设计，采用的是单回路控制，单回路控制系统又称简单控制系统，是指由一个被控对象、一个检测元件及变送器、一个调节器和一个执行器所构成的闭合系统。
单回路控制系统的有如下特点：系统结构简单、易于分析设计，投资少、便于施工，并能满足一般生产过程的控制要求，因此在生产中得到广泛的应用。
但单回路控制系统也有一些缺点，如系统适用于控制负荷变化较小的被控对象，如果负荷变化较大，无论选择哪种调节规律，简单控制系统都很难得到满意控制质量。
过程控制单回路控制系统设计
过程控制单回路控制系统设计设计流程：1.确定控制目标：首先，需要确定控制的目标，即需要控制的变量。
在温度控制系统中，控制目标是温度。
2.选择传感器：根据控制目标选择合适的传感器。
在温度控制系统中，可以选择温度传感器。
3.选择执行器：根据控制目标选择合适的执行器。
在温度控制系统中，可以选择加热器或制冷器作为执行器。
4.设计控制器：根据传感器和执行器的特性设计控制器。
常用的控制器包括比例控制器、积分控制器和微分控制器。
5.信号处理：将传感器获取到的数据进行处理，使其适合控制器的输入。
常见的信号处理操作包括放大、滤波和变换等。
6.反馈控制：将控制器的输出与传感器的反馈信号进行比较，并根据比较结果进行调节。
常见的反馈控制算法包括比例反馈控制、积分反馈控制和模糊反馈控制等。
7.参数调节：根据实际情况对控制器的参数进行调节，使得系统达到最佳性能。
8.系统集成：将传感器、执行器、控制器和信号处理器等各部分组装成一个完整的系统，并进行功能测试和性能评估。
关键要素：1.传感器：传感器用于将被控变量转换成电信号，常见的传感器有温度传感器、压力传感器和流量传感器等。
2.执行器：执行器用于根据控制信号调节被控变量，常见的执行器有阀门、电机和加热器等。
3.控制器：控制器根据传感器信号和设定值，计算出控制信号，并将其发送给执行器，常见的控制器有PID控制器和模糊控制器等。
4.信号处理器：信号处理器用于对传感器输出的信号进行放大、滤波和变换等处理，以提高控制系统的稳定性和抗干扰能力。
5.反馈控制：反馈控制通过比较传感器输出和设定值，根据比较结果调整控制信号，以实现控制目标。
6.参数调节：控制器的性能和稳定性很大程度上取决于其参数的选择和调节，通过对控制器参数的调节，可以提高控制系统的响应速度和稳定性。
过程控制单回路控制系统设计需要结合具体的应用场景和要求进行，根据控制目标选择合适的传感器、执行器和控制器，并通过信号处理和反馈控制等措施来提高系统的性能和稳定性。
乳化物干燥器温度单回路控制系统设计
乳化物干燥器温度单回路控制系统设计1.2控制系统设计在乳化物干燥器的温度控制系统中，需要设计一个单回路控制系统。
该系统的目的是通过控制干燥器内的温度来保持干燥过程的稳定性。
为了实现这个目标，控制系统需要一个可靠的控制器和传感器。
同时，为了提高控制系统的效率，还需要对控制参数进行合理的确定。
1.3控制参数的确定控制参数的确定是一个非常重要的步骤。
在确定控制参数时，需要考虑干燥器的结构特点、物料的性质以及环境因素等各种因素。
根据这些因素，可以确定控制器的输出范围、传感器的灵敏度以及控制系统的响应速度等参数。
2现场仪表的选型为了实现乳化物干燥器的温度控制，需要选择合适的现场仪表。
在选择现场仪表时，需要考虑仪表的精度、可靠性、适应性以及成本等因素。
同时，还需要确保选用的仪表能够与控制器和传感器进行兼容，以便实现良好的协同工作。
3系统方块图的确定为了更好地理解乳化物干燥器的温度控制系统，需要绘制系统方块图。
系统方块图可以清晰地展示控制系统的各个组成部分及其之间的关系。
通过系统方块图，可以更好地理解控制系统的工作原理，从而更好地进行系统的调试和维护。
4调节器算法的确定和参数的确定4.1调节器控制规律在乳化物干燥器的温度控制系统中，需要选择合适的调节器控制规律。
常用的调节器控制规律包括比例控制、积分控制和微分控制等。
根据干燥器的结构特点和物料的性质等因素，可以选择合适的调节器控制规律。
4.2各环节传递函数及参数的确定为了实现乳化物干燥器的温度控制，需要确定各个环节的传递函数及其参数。
在确定传递函数及参数时，需要考虑控制系统的稳定性、响应速度以及抗干扰能力等因素。
通过合理地选择传递函数及参数，可以实现乳化物干燥器温度的精确控制。
5系统的Simulink仿真为了验证乳化物干燥器的温度控制系统的性能，需要进行Simulink仿真。
通过Simulink仿真，可以模拟实际控制系统的工作情况，从而更好地了解系统的性能和稳定性。
过程控制系统课程设计报告
过程控制系统课程设计报告题目：温度控制系统设计姓名：学号：班级：指导教师：温度控制系统设计一、设计任务设计电热水壶度控制系统方案，使系统满足85度至95度热饮需要。
二、预期实现目标通过按键设定温度，使系统水温最终稳定在设定温度，达到控制目标。
三、设计方案（一）系统数学模型的建立要分析一个系统的动态特性，首要的工作就是建立合理、适用的数学模型，这也是控制系统分析过程中最为重要的内容。
数学模型时所研究系统的动态特性的数学表达式，或者更具体的说，是系统输入作用与输出作用之间的数学关系。
在本系统中，被控量是温度。
被控对象是由不锈钢水壶、2Kw电加热丝组成的电热壶。
在实验室，给水壶注入一定量的水，将温度传感器放入水中，以最大功率加热水壶，每隔30s采样一次系统温度，记录温度值。
在整个实验过程中，水量是不变的。
经过试验，得到下表所示的时间-温度表：表1 采样时间和对应的温度值以采样时间和对应的温度值在坐标轴上绘制时间-温度曲线，得到图1所示的曲线：图1 时间-温度曲线采用实验法——阶跃响应曲线法对温箱系统进行建模。
将被控过程的输入量作一阶跃变化，同时记录其输出量随时间而变化的曲线，称为阶跃响应曲线。
从上图可以看出输出温度值的变化规律与带延迟的一阶惯性环节的阶跃曲线相似。
因此我们选用()1ske G s Ts τ-=+（式中：k 为放大系数；T 为过程时间常数；τ为纯滞后时间）作为内胆温度系统的数学模型结构。
（1）k 的求法：k 可以用下式求得：()(0)y y k x ∞-=（x ：输入的阶跃信号幅值）（2）过程时间常数T 和滞后时间τ可用两点法求得：T=)](1ln[)](1ln[2*1*12t y t y t t ----τ=)](1ln[)](1ln[)](1ln[)](1ln[2*1*2*11*2t y t y t y t t y t ------选取系统终值100℃，t 1=90s ，对应)(1*t y =0.36，t 2=300s ，对应)(2*t y =0.86得到K=0.8，T=138.1, τ=28.3系统开环传递函数：K=11388.0+S（二）基于MATLAB 的PID 仿真(1)PID 控制算法目前大部分温度控制器还是采用PID 控制算法，PID 控制是比例—积分—微分控制，PID 控制是最早发展起来的、应用领域至今仍然广泛的控制策略之一。
过程控制综合设计单回路温度PLC控制系统设计
西南科技大学专业方向设计报告课程名称：过程控制综合设计设计名称：单回路温度PLC控制系统设计姓名：学号:班级：自动化0803班指导教师：起止日期：2011/11/15—2011/12/13西南科技大学信息工程学院制方向设计任务书学生班级：自动0803班学生姓名：韦汉林学号：20085082 设计名称：单回路温度PLC控制系统起止日期：2011/11/15—2011/12/312-13 指导教师：姜官武方向设计学生日志单回路温度PLC控制系统摘要：本文研究了PLC对单回路温度的PID控制过程以及对组态软件MCGS和模拟量扩展模块EM235的学习与运用。
重点学习了step7-200的PID编程模块，理解并掌握了PLC的PID模块的运用于相关的参数设定及整定方法，通过利用step7-200编程，实现了对温度的PID控制。
重点学习了组态软件的系统结构以及怎样在组态软件MCGS中绘制相关数据对象以及对数据对象进行相关的属性设置和怎样进行MCGS与PLC的联机调试，通过学习，成功的利用MCGS实现了对温度控制的在线监控。
关键词：PLC PID控制 MCGS 温度控制Single loop temperature PLC control system Abstract：This paper studies the PLC to single loop temperature PID control process and configuration software MCGS and analog quantities EM235 expansion module of the study and the application。
Selective learned the step7-200 PID programming module, understand and master the PLC PID module used to related parameters are set and setting method, through the use of step7-200 programming, realize the temperature of the PID control。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
工业过程控制课程设计任务书引言温度控制，在工业自动化控制中占有非常重要的地位。
单片机系统的开发应用给现代工业测控领域带来了一次新的技术革命，自动化、智能化均离不开单片机的应用。
将单片机控制方法运用到温度控制系统中，可以克服温度控制系统中存在的严重滞后现象，同时在提高采样频率的基础上可以很大程度的提高控制效果和控制精度。
温度的控制问题是一个工业生产中经常会遇到的问题。
本文以它为例进行介绍，希望能收到举一反三和触类旁通的效果。
现代自动控制越来越朝着智能化发展，在很多自动控制系统中都用到了工控机，小型机、甚至是巨型机处理机等，当然这些处理机有一个很大的特点，那就是很高的运行速度，很大的内存，大量的数据存储器。
但随之而来的是巨额的成本。
在很多的小型系统中，处理机的成本占系统成本的比例高达20%，而对于这些小型的系统来说，配置一个如此高速的处理机没有任何必要，因为这些小系统追求经济效益，而不是最在乎系统的快速性，所以用成本低廉的单片机控制小型的，而又不是很复杂，不需要大量复杂运算的系统中是非常适合的。
随着电子技术以及应用需求的发展，单片机技术得到了迅速的发展，在高集成度，高速度，低功耗以及高性能方面取得了很大的进展。
伴随着科学技术的发展，电子技术有了更高的飞跃，我们现在完全可以运用单片机和电子温度传感器对某处进行温度检测，而且我们可以很容易地做到多点的温度检测，如果对此原理图稍加改进，我们还可以进行不同地点的实时温度检测和控制。
1设计目的运用组态软件“组态王King View6.05”，结合工业过程实验室已有设备，按照定值系统的控制要求，应用PID算法，自行设计，构成单回路温度控制系统，并整定现相关的PID参数以使系统稳定运行，最终得到一个具有较美观组态画面和较完善组态控制程序的温度单回路控制系统。
2控制要求利用电阻丝加热器对流经加热罐中的水进行加热，使用组态软件实现控制监控，采用合理的控制规律，是管道中流动水的温度稳定在设定值附近，以达到整体系统稳定运行的效果。
水温的测量范围为0—100℃，测量精度＜1%。
3系统结构设计3.1 系统结构框图根据控制要求，温度单回路控制系统的控制参数是水的温度，测量便采用温度传感器，被控参数是加热器的功率，控制器是计算机，执行器是加热器，所以温度单回路控制系统的结构框图如图1所示。
图1 温度单回路系统结构框图3.2仪表选择3.2.1温度传感器测量水温的传感器采用电热阻Cu50。
热电阻Cu50在—50～150℃测量范围内电热阻和温度之间呈线性关系，温度系数越大，测量精度越高，热补偿性好，在过程控制领域使用广泛。
系统采用三线制Cu50，温度信号经过变送单元转换成4～20mADC电流信号，便于计算机采集。
3.2.2加热器采用电阻丝作为加热器件，采用可控硅移相触发单元调节电阻丝的发热功率，输入控制信号为4—20mA标准电流信号，其移相触发与输入控制电流成正比。
输出交流电压来控制加热器电阻丝的两端电压，从而控制加热罐的温度。
输入4mA电流时，加热器电阻丝的两端温度为0V，输入为20mA电流时，加热器电阻丝的两端温度为220V。
3.2.3过程模块采用牛顿7000系列远程数据采集模块作为计算机控制系统的数据采集通讯过程模块。
牛顿7000系列模块体积小，安装方便，可靠性高。
D/A模块采用牛顿7024，四通道模拟输出模块，电流输出4～20mADC，电压输出1～5VDC，精度14位。
使用7024模块的1通道I01作为可控硅的电压控制通道。
A/D模块采用牛顿7017，八通道模拟输出模块，电压输入1～5VDC。
使用7024模块的4通道IN4作为温度信号检测输入通道。
通信模块采用牛顿7520，RS232转换485通讯模块。
使用RS-232/RS485双向协议转换，速度为300～115200BPS，可长距离传输。
控制回路中电磁阀的开关量输出模块采用牛顿7043，16通道非隔离集电极开路输出模块。
最大集电极开路电压30V，每通道输出电流100mA，可直接驱动电磁阀设备。
3.2.4电动调节阀采用电动调节阀对控制回路的水的流量进行调节。
采用德国PS公司进口的PSL202型智能电动调节阀，无需配伺服放大器，驱动电路采用高性能稀土磁性材料制造的同步电机运行平稳，体积小，力矩大，抗堵转，控制精度高。
控制单元与执行机构一体化，可靠性高、操作方便，并可与计算机配套使用，组成最佳调节回路。
由输入控制信号4～20mA及单相电源即可控制运转实现对压力流量温度液位等参数的调节，具有体积小，重量轻，连线简单，泄漏量少的优点。
采用PS 电子式直行程执行机构，4～20mA 阀位反馈信号输出双导向单座柱塞式阀芯，流量具有等百分比特性，直线特性和快开特性，阀门采用柔性弹簧连接，可预置阀门关断力，保证阀门的可靠关断防止泄露。
性能稳定可靠，控制精度高，使用寿命长等优点。
3.2.5 其他设备在控制回路中所涉及到的设备还有水泵，变频器，电磁阀，开关电源等。
水泵采用丹麦格兰富循环水泵。
噪音低，寿命长，扬程可达10米，功耗小，220V 即可供电，在水泵出水口装有压力变送器，与变频器一起可构成恒压供水系统。
所用到的电磁阀的工作电源为DC24V ，管段能力强，使用方便，结构简单。
所采用的24V 开关电源最大电流为2A ，满足系统需要。
3.3 系统流程图根据系统组成框图和组成的仪表单元，得到系统流程图如图2所示。
图2 系统流程图220V AC4系统组态设计4.1组态王简介组态王是在PC机上建立工业控制对象人机接口的一种智能软件包，该软件包从工业控制对象中采集数据，并记录在实时数据库中，同时负责把数据的变化用动画的方式想象得表示出来，还可以完成变量警报、操作记录、趋势曲线等监视功能，并按实际需要生成历史数据文件，它以Windows 98/Windows 2000/Windows XP中文操作系统为操作平台，采用了多线程、COM组态等新技术，实现了实时多任务。
它具有丰富的图库及图库开发工具，支持各种主流PLC、智能仪表、板卡和现场总线等工控产品；有一种类似C 语言的编程环境，便于处理各种算法和操作，还内嵌了许多函数供用户调用，实现各种功能。
4.2组态软件设计在Windows XP环境下，控制系统软件以组态王6.01作为开发平台。
整个监控系统实现数据采集，总体监视，相关参数实时在线调整，显示实时曲线，历史曲线等功能。
4.2.1设备设置组态王对设备的管理是通过对逻辑设备名的管理实现的，具体将就是每一个实际I/O设备都必须在组态王中指定一个唯一的逻辑名称，此逻辑设备名就对应着该I/O的生产厂家、实际设备名称、设备通信方式、设备地址、与上位计算机的通讯方式等信息内容。
系统中与上位计算机进行数据交换外部的设备主要是AD设备牛顿7017模块和DA设备牛顿7024模块。
在组态王软件工程浏览器中，设置7017模块IN4通道和7024模块i01通道名称分别为AD和DA，与计算机COM1串口通信，通信地址分别为0和1。
通信参数的设置如下表所示：表1 通信参数的设置表设置项推荐值波特率9600数据位长度/位7停止位长度/位 1奇偶校验位偶校验4．2．2 组态画面本系统绘制的组态画面主要有开机画面，系统组成画面等。
开机画面主要显示课题题目，制作人姓名，班级等相关信息。
画面上设置图有两个提示按键，分别提示操作员进入主界面或退出操作系统等。
系统主界面主要绘制的温度单回路控制系统的工艺组成图。
包括水箱，管道，加热罐和阀门等设备以及相关的操作提示按钮等。
基于动画连接，主界面可实现自动，手动切换，以及显示PID参数整定框和实时曲线框以方便操作员在线调节PID参数观察控制效果。
系统主界面如下图3所示。
图3 温度单回路控制系统组态图4.2.3变量定义根据控制系统的需要建立数据词典，以便确定内存变量与I/O数据，运算数据的关系。
只有在数据词典中定义的变量才能在系统的控制程序中使用。
本系统中所涉及到的变量的类型主要有AD，DA设备进行数据交换的I/O实型变量，控制电磁阀开关的I/O离散变量，用于定以开关动画连接的内存离散变量，参于PID运算的内存实型变量和实现各种动画效果所用到的内存实型及内存整型变量等。
具体的参数词典如下表所示。
4.2.4 PID 控制算法根据温度单回路控制系统的原理，运用组态王所提供的类似于C 语言的程序编写语言实现PID 控制算法。
由于温度系数大滞后特点，去采样周期20s T s =。
本系统采用PID 位置控制算法，其控制算式如下：0120122()(1)(1)()(1)(1)(2)(1)()(1)(2)(1)2(1)DD D P P P I DP I DP DPT T T T u k u k K e k K e k K e k T T T Tu k a e k a e k a e k T T a K T T T a K TT a K T=-+++-+-+-=-+--+-=++=+=上述算式中，P K 为比例系数，I T 为积分时间，D T 为微分时间，以 ()u k 作为计算机的当前输出值，以sp作为给定值，pv作为反馈值即AD设备的转换值，e k作为偏差。
()在组态王画面中，设置PID参数调整框依据实时曲线调整PID参数如下所示：图6 PID参数调整框PID控制算法程序流程图如图7所示，附录1为具体的PID控制算法脚本程序。
4.2.5PID 控制算法流程图图4 PID控制算法流程图PID控制算法流程图如图4所示，附录Ⅰ为具体的PID控制算法脚本程序。
4.2.6温度单回路控制过程根据温度单回路控制系统的原理,其控制过程如下图所示:如下图5所示: 阀门1打开,水泵启动,阀门2关闭,加热器对液体进行加热,温度计仪表对液体温度进行检测，反馈给调节阀门1进行调节,使液体温度能又快又稳达到给定值．图5 温度单回路控制过程组态图如下图5所示：是液体温度高于给定值时的控制过程．阀门1打开，阀门2打开，水泵启动，对加热器进行加水，使加热器液体温度下降到给定值．图6 温度单回路控制过程组态图附录PID脚本程序启动时：\\本站点\Ts=20;\\本站点\I=\\本站点\Ti/\\本站点\Ts;\\本站点\D=\\本站点\Td/\\本站点\Ts;\\本站点\ukp=0;\\本站点\uk1=0;\\本站点\ek1=0;\\本站点\ek11=0;\\本站点\ek12=0;运行期间：if(\\本站点\自动开关==1){ \\本站点\Ts=15;\\本站点\I=\\本站点\Ti/\\本站点\Ts;\\本站点\D=\\本站点\Td/\\本站点\Ts;\\本站点\a0=\\本站点\P*(1+1/\\本站点\I+\\本站点\D);\\本站点\a1=\\本站点\P*(1+2*\\本站点\D);\\本站点\a2=\\本站点\P*\\本站点\D;\\本站点\ek1=\\本站点\sp-\\本站点\温度;\\本站点\ukp=\\本站点\a0*\\本站点\ek1-\\本站点\a1*\\本站点\ek11+\\本站点\a2*\\本站点\ek12+\\本站点\uk11;\\本站点\uk11=\\本站点\ukp;\\本站点\ek12=\\本站点\ek11;\\本站点\ek11=\\本站点\ek1;if(\\本站点\ukp<1000){if(\\本站点\ukp<0){\\本站点\uk1=0;}else{\\本站点\uk1=\\本站点\ukp;}}else{\\本站点\uk1=1000;}}关闭时：\\本站点\ukp=0;\\本站点\uk1=0;\\本站点\ek1=0;\\本站点\ek11=0;\\本站点\ek12=0;。