汽车件生产线布局规划
浅谈汽车总装工艺工程规划
浅谈汽车总装工艺工程规划随着汽车产业的不断发展，汽车总装工艺工程规划显得越来越重要。
它是指将从零部件生产到最终汽车总装的整个生产流程进行规划，目的是确保生产过程高效、稳定、安全、节能，同时降低成本、提高生产效率和产品质量，为车辆生产提供技术支持和指导。
一、汽车总装工艺规划的主要内容1. 生产线规划：生产线规划是汽车总装工艺规划的核心要素之一。
它包括生产流程、站位设备布置、运输设备、仓库位置和布局等。
在规划时需要考虑到零部件的大小和重量、生产过程中的时间和人员要求，以及仓库内零部件的存放等问题。
2. 工业自动化设备规划：随着工业自动化的不断发展，现在汽车总装生产线上的自动化设备越来越多，这是提高效率和保证安全的重要手段。
规划时需要考虑到自动化设备的布置位置、设备之间的协调和配合、设备的运行速度等问题。
3. 环保设备规划：环保是现代企业不可忽视的一个问题。
在汽车总装生产过程中，需要排放一定量的污水、废气等。
因此，需要规划环保设备，如废水处理设备、废气处理设备等，以保护环境，防止污染。
4. 安全防护设备规划：安全防护设备是保障工人安全的重要措施。
如安全门、防护网等防止工人接触高温和有 radiological 预防，还有消防器材、环境传感器防止意外事故发生。
5. 整车测试设备规划：整车测试设备是汽车总装生产的最后一道工序。
在汽车总装过程中，必须考虑到整车测试设备的规划，如机械/电子综合测试、内饰测试、油泵测试、漏水测试等。
1. 没有一体化的生产系统：这是造成很多汽车制造商浪费时间和钱的主要原因。
如果没有一个完善的生产系统，很难保证生产的高效性。
因此，制定生产系统是生产过程中非常重要的一个环节。
2. 确保员工有足够的工具和信息：员工是汽车制造制定的关键人物。
因此，需要为他们配备必要的设备和工具，同时让员工了解生产流程中的所有信息和细节，训练员工相应的技能，以保证员工的高效性。
3. 保持合理的工人数量：汽车总装生产线上人力资源的调配很重要。
汽车生产线布局规划方案
汽车生产线布局规划方案随着汽车产业的快速发展，汽车生产线的布局规划变得越来越重要。
一个合理的布局规划方案可以提高生产效率、降低成本，并且提供更好的工作环境和人员安全。
本文将探讨汽车生产线布局规划方案的重要性，并提出一些实用的建议。
一、背景介绍汽车生产线布局规划是指在汽车制造工厂中，如何合理地安排各个生产环节的位置和流程，以实现高效的生产。
一个好的布局方案可以最大限度地减少物料搬运、减少工人的移动距离，从而提高生产效率。
二、布局原则1. 流程分析在进行布局规划之前，需要对生产流程进行详细的分析。
了解每个工序的要求和特点，确定生产线的起点和终点，明确各个工序之间的依赖关系。
只有充分了解生产流程，才能制定出合理的布局方案。
2. 空间利用合理利用空间是布局规划的关键。
首先，需要确保每个工序的工作区域大小合适，以便工人能够自由地进行操作。
其次，需要合理安排设备和机器的位置，以确保工人能够方便地进行维修和保养。
最后，需要考虑到物料的存储和搬运，确保物料能够顺利地流动。
3. 人员安全人员安全是布局规划的重要考虑因素之一。
在布局规划中，需要合理划分出人员通道和物料通道，确保工人能够安全地进行操作。
此外，还需要考虑到紧急情况下的疏散通道和应急设施，以保障工人的生命安全。
4. 环境舒适一个好的工作环境可以提高工人的工作效率和满意度。
在布局规划中，需要考虑到工人的工作空间、采光和通风等因素。
此外，还可以设置一些休息区域和娱乐设施，以提供一个舒适的工作环境。
三、布局实践以下是一些实践中常用的布局规划方案：1. 直线布局直线布局是最简单和最常见的布局方式。
在直线布局中，各个工序按照流程顺序排列，形成一条直线。
这种布局方式适用于生产线上的工序相对简单，且需要大量的物料搬运的情况。
2. U型布局U型布局是一种常用的布局方式，适用于生产线上的工序较多，且需要频繁的物料搬运的情况。
在U型布局中，各个工序按照流程顺序排列，形成一个U形。
汽车制造行业智能制造与生产线改造方案
汽车制造行业智能制造与生产线改造方案第一章智能制造概述 (3)1.1 智能制造的定义与特点 (3)1.1.1 定义 (3)1.1.2 特点 (3)1.2 智能制造的发展趋势 (3)1.2.1 人工智能技术的广泛应用 (3)1.2.2 工业互联网的快速发展 (3)1.2.3 大数据驱动的决策优化 (4)1.2.4 智能制造装备的不断创新 (4)1.2.5 绿色制造与可持续发展 (4)第二章汽车制造行业现状与挑战 (4)2.1 汽车制造行业现状分析 (4)2.2 面临的挑战与问题 (4)第三章智能制造技术在汽车制造中的应用 (5)3.1 人工智能技术在汽车制造中的应用 (5)3.1.1 概述 (5)3.1.2 具体应用 (5)3.2 物联网技术在汽车制造中的应用 (6)3.2.1 概述 (6)3.2.2 具体应用 (6)3.3 大数据分析技术在汽车制造中的应用 (6)3.3.1 概述 (6)3.3.2 具体应用 (6)第四章生产线改造策略 (7)4.1 生产线自动化升级 (7)4.2 生产流程优化与重构 (7)4.3 生产线智能化改造 (7)第五章生产线硬件改造方案 (8)5.1 设备选型与配置 (8)5.2 生产线布局优化 (8)5.3 设备维护与管理 (9)第六章生产线软件改造方案 (9)6.1 生产线控制系统升级 (9)6.1.1 控制系统硬件更新 (9)6.1.2 控制系统软件优化 (9)6.1.3 控制系统网络升级 (10)6.2 生产调度与优化算法 (10)6.2.1 生产调度策略优化 (10)6.2.2 生产线平衡优化 (10)6.2.3 能源消耗优化 (10)6.3 数据采集与监控 (11)6.3.1 数据采集系统建设 (11)6.3.2 数据存储与处理 (11)6.3.3 数据监控与分析 (11)第七章生产线网络改造方案 (11)7.1 工业以太网技术 (11)7.1.1 技术概述 (11)7.1.2 技术应用 (11)7.1.3 技术优势 (12)7.2 无线通信技术 (12)7.2.1 技术概述 (12)7.2.2 技术应用 (12)7.2.3 技术优势 (12)7.3 网络安全与防护 (12)7.3.1 安全风险分析 (12)7.3.2 安全防护措施 (13)7.3.3 安全防护策略 (13)第八章智能制造与生产线改造实施步骤 (13)8.1 需求分析 (13)8.1.1 调研与分析现有生产线状况 (13)8.1.2 确定智能制造目标与需求 (13)8.1.3 制定改造方案与预算 (13)8.2 设计与规划 (14)8.2.1 设计智能制造系统架构 (14)8.2.2 规划生产线布局 (14)8.2.3 制定实施计划与时间表 (14)8.3 实施与调试 (14)8.3.1 设备安装与调试 (14)8.3.2 系统集成与调试 (14)8.3.3 培训与指导 (14)8.4 运维与优化 (14)8.4.1 运维管理 (14)8.4.2 数据分析与优化 (14)8.4.3 持续改进与升级 (14)第九章智能制造与生产线改造项目评估 (15)9.1 技术评估 (15)9.2 经济评估 (15)9.3 社会效益评估 (15)第十章智能制造与生产线改造的未来发展 (16)10.1 发展趋势 (16)10.2 潜在挑战 (16)10.3 发展策略与建议 (17)第一章智能制造概述1.1 智能制造的定义与特点智能制造是制造业发展的重要方向，它是指在制造过程中，通过集成先进的信息技术、自动化技术、网络技术、大数据技术等，实现制造系统的高度智能化、自动化和个性化。
用最简洁的方法布置精益生产线(U型线)
用最简洁的方法布置精益生产线一、精益生产线概念：精益生产线又称精益cell线，柔性生产线，3.0细胞线，是利用杜绝浪费和无间断的作业流程而非分批和排队等候的一种生产方式。
精益生产线是衍生自丰田生产方式的管理哲学。
精益最著名的是把重点放在减少源自丰田 的七种浪费，借此提升整体顾客价值，不过，对于哪个是最佳达到这个目标的方法，却没有定论，但生产线的规划设计定是要遵循4M1E原则(人、机、料、法、环)。
丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何达到这个目标。
二、精益生产线转换的五个步骤：1.单件流2.标准化作业3.物料移动到使用点4.看板拉动5.每个小时产出记分卡三、精益生产线设计原则：一条精益生产线理应从客户的具体需求出发，结合精益的思路和方法设计出精益工位和精益生产线。
从始至终明确目的是将生产线内的浪费消除或推向外部，使生产线的效率最大化。
精益生产线会使得浪费更少、弹性更大、更加平衡、产品流更加简化。
精益生产线设计从以下9个步骤实施进行：1.需求预测分析需求预测决定企业生产计划与生产能力的规划2.节拍时间计算：Takt Time生产节拍又称客户需求周期、产距时间，是指在一定时间长度内，总 有效生产时间与客户需求数量的比值，是客户需求一件产品的市场必要时间。
3.装配顺序定义，也可称工艺流程工艺流程亦称“加工流程”或“生产流程”。
指通过一定的生产设备或管道，从原材料投入到成品产出，按顺序连续进行加工的全过程。
4.差异化分析5.作业测定3/76.制程构建7.物料分析8.工位设计9.线体布局四、精益生产线案例：。
现代汽车工厂规划方案
现代汽车工厂规划方案一、工厂布局1.总体布局：工厂整体采用流水线生产方式，以提高生产效率。
同时，采用分区布局，将工厂分为原料仓库、生产车间、装配车间、成品仓库、办公区等功能区域。
2.原料仓库：位于工厂的一侧，在离生产车间较近的位置。
原料仓库应设置合理的货物分区，确保原料的储存和取用方便快捷。
3.生产车间：设立主要的生产线和生产设备。
根据生产需求和车辆组装流程，合理划分生产车间，确保每个生产阶段的工作顺利进行，同时尽量减少物料和人员的行走距离。
4.装配车间：设有专门的装配工位和装配线，用于完成整车组装和零部件的装配。
根据车型和生产计划，合理安排装配车间的布局，提高车辆组装的效率。
5.成品仓库：位于工厂的另一侧，在离装配车间较近的位置。
成品仓库应设立合理的存货分区，确认各个车型的存放位置，方便出货和发运。
6.办公区：设有办公室、会议室、员工餐厅等功能区域。
办公区应与生产区域分开，以减少噪音和杂乱的干扰，同时提供员工舒适的工作环境。
二、设备配置1.生产设备：根据汽车组装需求，购置适当的生产设备和装配线。
设备要具备高效、稳定和智能化的特点，以提高生产效率和质量，并满足财务目标。
2.贮存设备：为了方便原材料和成品的储存和取用，工厂应配备合适的贮存设备，如货架、叉车、堆高机等。
设备要安全可靠，提高存货的使用效率。
3.检测设备：为了确保每辆车都符合质量标准，工厂应购置适当的检测设备，如动力学检测设备、排放检测设备、质量检测设备等。
设备要精确可靠，确保产品质量。
4.辅助设备：根据生产需求，工厂还应购置适量的辅助设备，如压缩空气设备、冷却设备、污水处理设备等。
设备要符合环保要求，减少资源浪费和环境污染。
三、流程优化1.生产流程优化：通过对生产流程进行分析和改进，减少各工序之间的等待时间，提高生产效率。
同时，采用先进的物流管理系统，实现生产自动化和信息化。
2.供应链管理优化：与供应商建立良好的合作关系，优化供应链管理。
工厂布局设计
工厂布局设计工厂布局设计一、引言工厂布局设计是指为了提高工厂的生产效率、降低生产成本和改善工作环境而对工厂内部各个区域进行合理划分和布置的过程。
好的工厂布局设计可以有效地提高工厂的生产效率，降低生产成本，并且提供良好的工作环境，促进员工的工作积极性和工作效率。
本文将结合实际情况，对某个工厂的布局设计进行详细介绍。
二、工厂概况该工厂主要生产汽车零部件，占地面积约5000平方米，拥有员工200人。
工厂生产过程包括材料采购、加工、装配、检测等环节。
为了提高生产效率，降低生产成本，我们对该工厂的布局进行重新设计。
三、布局设计1. 区域划分根据工厂的生产流程，我们将工厂划分为五个区域：原材料仓储区、加工区、组装区、检测区和成品仓储区。
原材料仓储区用于存放工厂所需的原材料，加工区用于对原材料进行加工处理，组装区用于零部件的组装操作，检测区用于对组装好的零部件进行质量检测，成品仓储区用于存放已完成的成品。
2. 布局安排原材料仓储区位于工厂的最前方，方便原材料的进出。
该区域划分为多个储物仓，每个储物仓专门存放一种原材料，便于管理和操作。
加工区位于原材料仓储区的后方，根据生产流程划分为多个车间。
每个车间配备相应的加工设备，用于对原材料进行加工处理。
车间之间设置走道，方便工人的进出和设备的维护。
组装区位于加工区的一侧，专门用于零部件的组装操作。
在该区域内，按照装配线的原则，将不同的装配工序进行划分，每个工序之间设置走道和传送带，方便零部件的流程化组装。
检测区位于组装区的一侧，用于对组装好的零部件进行质量检测。
该区域内设备了多个检测设备和检测工作站，用于对零部件的尺寸、外观和功能进行检测，确保产品质量。
成品仓储区位于工厂的最后方，用于存放已完成的成品。
该区域设有多个货架和储物柜，方便成品的存放、管理和取用。
3. 设备布置为了减少物料的运输时间和距离，我们将原材料仓储区和加工区、加工区和组装区、组装区和检测区之间的距离尽量缩短，确保物料的流动效率。
汽车轮毂智能生产线方案论述
扫码了解更多近年来，智能制造的热潮席卷全球。
制造工厂大力增加技术研发投入，生产过程实现高度自动化和智能化，走智能制该生产线具有以下功能：①图1 轮毂实物图2 轮毂零件图3 生产线三维模拟备利用率。
另外，还有一套强大的数据处理系统，该系统具有以下功能：①生产线内主要设备运行状态监控功能。
②生产线内主要设备运行参数监控功能。
③生产线内主要设备运行故障监控和统计功能。
④零件产品质量统计分析功能。
⑤刀具寿命管理功能。
⑥快速换产程序管理功能。
⑦生产线防空运转报警功能。
⑧生产线安全防护功能。
⑨车序和立加序相对独立运转功能。
（3）生产线运行时序，如图5所示，其中①为机械手搬运，②为吊车搬运。
2.生产线设备（1）机器人夹持系统。
该生产线中机械手采用单工位手爪（见图6）实现机床的上下料，根据零件加工工艺的要求，采用机械手三指夹外圆。
手指由硬指和软指组成，接触毛坯面为硬指，接触成品面为软指，更能有效的提高夹持力，又不伤害加工后的零件表面。
（2）上料仓、输料道和弃料道均采用滚筒式料道（见图7）。
上料仓上有上料检测工位，来准确上料，还可以带有机械纠错功能，一个零件上错报警功能，便于同批次的零件中不能有其他类型的零件（防止人工误操作）。
这就大大的提高了该生产线的利用率。
对于输料道和弃料道，机器人将经检测不合格的产品放到弃料道，输送到弃框中；而检测合格的产品放到输料道运送给下一个工位，该输料道有一个特色就是在输料道的末端有一个角向定位功能，用它来辅助机器手夹持零件给立加时，使立加更能准确的定位。
输料道的另一个功能能够适当的储存来自上一工位的半成品，提高加工效率。
（3）暂存及翻转工位。
关节机器人翻转工件原理：关节机器人机械手部分自身可以旋转，只要一个零件支架（见图8），机械手抓取零件放在支架上，手指松开零件，机械手旋转180°，位于图4 生产线布局图5 生产线运行时序图 6图7 料仓零件底部，手指夹持零件，机械手抓取零件交给下道工序的机床加工（需要注意翻转时避免与支架干涉），同时翻转工位可以作缓存工位。
高效生产线布局设计与优化策略
高效生产线布局设计与优化策略在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想提高生产效率、降低成本、提升产品质量，高效的生产线布局设计与优化至关重要。
一个合理的生产线布局能够减少物料搬运、缩短生产周期、提高设备利用率，从而为企业带来显著的经济效益。
一、生产线布局设计的基本原则1、流程导向原则生产线的布局应按照产品的生产流程进行设计，使生产过程中的各个工序能够顺畅地衔接，减少不必要的迂回和倒流。
这样可以减少物料搬运的距离和时间，提高生产效率。
2、空间利用原则在设计生产线布局时，要充分考虑厂房的空间大小和形状，合理利用空间。
避免出现空间浪费或者设备布局过于拥挤的情况，以确保生产操作的便利性和安全性。
3、灵活性原则市场需求和产品种类可能会发生变化，生产线布局应具有一定的灵活性，能够方便地进行调整和改造，以适应新的生产任务和工艺要求。
4、人机工程学原则要考虑操作人员的工作环境和操作习惯，使设备的高度、操作界面的位置等符合人机工程学的要求，减轻操作人员的劳动强度，提高工作效率和舒适度。
二、生产线布局的常见类型1、直线型布局这是最简单的一种布局方式，产品按照直线顺序依次经过各个工序。
直线型布局的优点是流程清晰、易于管理，缺点是空间利用率较低，当生产工序较多时，生产线会变得很长。
2、 U 型布局U 型布局将生产线弯曲成 U 字形，操作人员可以在 U 型的内部进行操作，减少了物料搬运的距离和时间。
U 型布局具有空间利用率高、生产效率高的优点，但对操作人员的技能要求较高。
3、环形布局环形布局将生产线围成一个环形，产品在环形轨道上流动，各个工序依次进行加工。
环形布局适用于生产批量较大、工序较少的产品，但设备投资较大，维护成本较高。
4、单元式布局将生产线按照产品或工艺的特点分成若干个单元，每个单元独立完成一部分生产任务。
单元式布局具有灵活性高、适应多品种小批量生产的优点，但管理难度较大。
三、生产线布局设计的步骤1、产品和工艺分析首先要对产品的结构、性能、生产工艺等进行详细的分析，确定生产过程中的各个工序和操作要求。
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Hl汽车覆盖件冲玉生产工艺冲也件斥垛、淸机，證抽-恆料剤中.二洙冲堤顷形.取怜唸验.萝k 工空辭具开落斜线冲压门功化生开卷、洁洗、檢凸.勺汕溥料.w图汽车覆盖件冲压生产工艺流程汽车覆盖件冲压生产车间的规划与设计概述覆盖件冲压生产具有规模化、成批生产、多品种化的特点；冲压车间、冲压设备和冲压生产线一次性投资大，但适应产品发展变化的通用性较强，产品换型只需模具变化，设备可以通用。
冲压生产是一项规模效益递增型的产业，冲压车间规划要立足于长远和未来发展。
对于整车厂来说，覆盖件冲压生产车间的规划与设计显得尤为重要。
覆盖件冲压生产工艺流程卷料T 开卷剪切或落料（包括开卷、清洗、校平、剪切或落料、堆垛）-冲压成形（包括拆垛、清洗、涂油、板料对中、上料、冲压成形、取件）-检验-装入工位器具-入库，如图所示。
主要规划内容汽车覆盖件冲压车间规划的主要内容包括冲压车间工艺设计分析、生产设备及生产线选择、辅助设备（线）选择、总图设计、车间平面布置及功能区域设计、厂房设计等。
规划原则汽车覆盖件冲压车间规划是汽车整车厂四大工艺工厂规划的重要内容之一，应遵循“精益化”的设计原则，高质量、高效率、低投入。
采用经济、合理、实用、与生产纲领和生产批量相适应的先进技术，采用高性价比的工艺装备。
规划前提确定产品类型：轿车或卡车大中型覆盖件和关键梁类结构件；生产纲领：以万辆年生产纲领为例；辆天；工作制度：天年，班天，；产品种类及内外制冲压件确定：整车厂一般以生产白车身大型内外覆盖件及关键梁类结构件为主，此类件为内制件。
其它件由外部供应商协作生产，此类件为外制件。
内制件的确定原则（）车身的核心零部件；（）高附加值的零部件；（）车身外表面覆盖件；（）堆垛、运输较困难的大中型内覆盖件；（）尺寸精度要求高的关键梁类结构件。
覆盖件冲压车间工艺设计分析以整车厂只生产内制件为设计前提，规划整车厂的冲压车间。
汽车覆盖件冲压生产线分类及主要生产零件）单机联线冲压生产线分类，见表。
表单机联线冲压生产线分类仅供参考注：工作台长度为垂直于送料方向。
每/卜吋冲程次数= 年冲程数年运行时间GSPH）多工位压力机线分类，见表。
表多工位压力机线分类（仅供参考）注：表中是按照多工位压机工位中心至工位中心的最大工位间距分类。
冲压件工艺设计典型件工艺：以轿车侧围外板为例：开卷落料T 拉延成形T 修边冲孔T 修边成形冲孔T 修边成形冲孔T 检验T 装入工位器具。
按照冲压线分类并根据零件结构特点、零件大小和工艺特点，大型内外覆盖件规划在超大型或大型冲压生产线上生产，关键梁类结构件规划在中小型多工位压力机或中型冲压线上生产。
覆盖件冲压车间生产线负荷计算及影响因素每冲程次数（）生产线年冲程总数与年运行时间的比值，即年平均每冲程次数。
生产线负荷计算公式需求冲程数：冲压线承担的车型所需求的冲程数，需求冲程数二生产线模具组数（冲程辆）年生产纲领（包括备品数）；产能冲程数：冲压线所能提供的有效冲程数，产能冲程数二每冲程次数年工作天数每天工作时间；上述冲压生产线负荷计算公式可用于已建工厂实际生产线的负荷平衡和生产能力计算，也可以用于新建冲压车间时计算所需要冲压生产线数量及一条冲压线所承担的品种数或模具组数。
对冲压生产来说，提高冲程次数、缩短换模时间，对提高冲压线的生产能力具有重要意义。
影响每冲程次数主要因素平均换模时间；品种数（模具组数）；管理方面停台时间；模具和设备故障时间；工序数多少；冲压线固有属性（设计能力、额定能力）。
影响换模时间的主要因素快速换模系统（模具自动夹紧或手动夹紧）；首台压机形式（单动、双动）；模具闭合高度；移动工作台形式（一字型、字型、单、双工作台）；设备、模具状态；联线调试及首件确认时间；工序数多少等。
覆盖件冲压车间设备及生产线选择根据生产纲领和生产规模，结合所要生产品种的特点、质量要求、投资、成本，以及覆盖件各种冲压设备和冲压线的形式和特点等因素，选择经济、合理、实用、与生产纲领和生产批量相适应的冲压车间工艺设备和冲压生产线形式。
各种形式汽车覆盖件冲压线对比分析几种主要形式的覆盖件冲压生产线的对比分析见表。
表冲压线对比分析表通过分析可以看出，机器人线和机械手线适合于对传统压力机线的改造，机器人线由于投资少，灵活性和柔性好，适合于一般生产规模的生产线选用，随着机器人技术的不断发展，机器人冲压线的生产效率也会越来越高。
由于大型多工位冲压生产线投资较大、生产线柔性差、维修维护费用高、维修复杂、对模具要求较高、模具复杂等特点，适合于较大规模的生产。
目前，单臂式和双臂式快速横杆式机械手自动化冲压线是比较好的冲压自动化解决方案，特别是单臂式快速横杆式机械手自动化冲压线，投资适中，效率较高、柔性较好，以较高的性价比，在国内各大自主体系整车厂中广泛采用。
汽车覆盖件冲压生产线设备组合和配置（）压力机吨位及工作台面选择。
根据所生产的零件大小不同，特别是以轿车整体侧围为代表，综合考虑一模双件或一模四件工艺、冲压成形力、冲压工序数、压力机结构形式等因素，超大型压力机生产线一般首台压机为〜，后续压力机吨位一般为首台压力机的二分之一左右，一般为〜，压力机数量一般为〜台。
压力机工作台面可根据整体侧围模具大小，车门、翼子板一模多件模具大小选择，一般为左右。
（）冲压生产线设备组合。
表是超大型和大型压力机生产线设备组合比较，超大型和大型压力机生产线设备的组合一般有种方式。
）首台多连杆双动压力机，后面配〜台偏心传动单动机械压力机，拉延后的零件需要翻转度，再送到下序，影响整线生产节拍，生产效率低，已逐渐被取代。
）首台多连杆传动单动机械压力机，带数控拉深垫，后面配〜台偏心传动单动机械压力机，投资适中，较为实用。
）首台多连杆传动单动机械压力机，带数控拉深垫，后面配〜台多连杆传动单动机械压力机，带数控拉深垫，投资较大，部分功能过剩。
）首台液压机，带数控拉深垫，后面配〜台偏心传动单动机械压力机，混合压力机生产线，投资少，但生产效率较低。
）〜台液压机生产线，带数控拉深垫。
投资少，但效率低，适合中小批量生产。
）〜台伺服压力机生产线，效率高，冲压件质量好，节能环保，投资较大，是冲压生产线的发展趋势。
）大型多工位压力机生产线，效率高，投资大，对模具要求高，国内较少采用，是冲压生产线的发展趋势。
表超大型和大型压力机生产线设备组合比较涂装焊装冲压冲压车间总图设计冲压车间总图设计以物流流向为主线，遵循”一个流”的设计原则，冲压车间位置一般与焊装车间相邻，与焊装车间组成联合厂房，冲压与焊装车间之间一般设置冲压件库。
冲压、焊装、涂装、总装四大工艺车间的位置关系如图所示。
焊装车间图冲压车间位置覆盖件冲压车间工艺平面布置及厂房设计选择开卷落料（剪切）车间 （）开卷落料（剪切）车间工艺平面布置及功能区域。
开卷落料（剪切）车间功能区域一般划分为卷料存放区、开卷线生产作业区、毛坯周转存放区、模具存放区等。
平面布置如图所示，根据需要可布置一条开卷剪切线、一条开卷落料线等工艺设备，布置天车、转运车、毛坯翻转机等辅助设备。
图开卷落料（剪切）车间工艺平面布置及功能区域（）开卷落料（剪切）车间与冲压车间平面布置方式。
如果整车厂冲压件毛坯自制，开卷落料（剪切）线在冲压厂房内的布置主要有两种方式，一种是开卷落料（剪切）线厂房与冲压线厂房平行布置，均为横跨，如图所示。
另一种是与冲压生产线厂房垂直布置，如图所示，即冲压线厂房为横跨，开卷落料（剪切）线厂房为纵跨。
图开卷落料（剪切）线厂房与冲压线厂房平行布置，均为横跨开卷落料剪切线冲压线1 冲压线2冲压件库 焊装车间板料存放区模具存放区模具调试医■:生产作业区线尾岀件区冲压件库In两种布置方式的对比见表。
通过对比，冲压车间开卷线与冲压线平行布置，开卷落料（剪切）线厂房与冲压线厂房平行布置，均为横跨的布置方式较为合理。
另外，覆盖件毛坯准备也可以通过组建合资或独资的毛坯加工配送公司，与钢厂形成战略合作伙伴关系，在整车厂附近建设，或与整车厂冲压车间建设联合厂房，规开卷落料（剪切）车间厂房宽度一般为，长度按功能区域确定。
划开卷剪切线和开卷落料线，形成规模化生产和专业化生产，形成毛坯的区域性供应。
国内很多汽车和钢铁企业已广泛采用这种方式。
）开卷落料（剪切）车间厂房。
冲压车间（）冲压车间工艺平面布置及功能区域覆盖件冲压车间的功能区域一般划分为模具调试维修区、模具存放区、板料存放区、生产作业区（生产线）、线尾出件区、检验区、冲压件返修区、冲压件库等。
冲压车间一般与焊装车间相邻形成联合厂房，两者之间布置冲压件库，冲压车间的工艺平面布置及功能区域示意见图。
）模具调试维修区：用于模具的日常维护、维修、保养和调试。
模修区的布置有两种方式：一种是与冲压线布置在同一跨内的一端，靠近模具存放区，要考虑模具上下模打开后的占地面积和调试材料的存放面积，这种布置方式可以根据模修量大小，模修量大的需要每条冲压线一端都要布置模修区，如图所示。
模修量小的，可以布置在模具维修量大的生产线一跨内，一般与最大吨位的生产线在一跨厂房内。
另一种是布置在与冲压线跨平行的独立一跨内，即与冲压线跨平行的横跨，几条冲压线的模具共用模具调试维修区，各条线内需要维修的模具通过过跨转运车转运到模修区内，如图所示。
根据需要，模具调试维修区一般配有调试压力机、研配压力机、模具清洗机、天车、转运车及部分机加设备和焊接设备。
设置用于气动或电动维修工具用的压缩空气接头和动力插座。
附近设置模具、设备备件库。
调试压力机与冲压线首台压力机的设备参数基本一致，研配压力机一般为〜的液压机。
模具维修区的起重设备（天车）按大于最冲压线尾出件区-生产作业区模具调试区板料徉放区模具存放区□EL12Tqmimx4图冲压车间工艺平面布置及功能区域（模修区独立一跨，横向布置） 甘济药「u 刃权心k 箜疙氏苗洗痔江苓大模具重量配置，并且带有副钩，副钩的吨位要大于最大模具的上模重量。
）模具存放区：用于模具的存放，大型模具一般直接存放在地坪上，下面垫枕木或加防护层的钢轨，存放高度一般不超过层，模具运输采用电动平板车和起重机，起重机采用地面遥控形式。
）板料存放区：用于冲压件毛坯的存放，毛坯放在平板料盘上，可以直接存放在地坪上，也可以采用料棚存放。
车间内毛坯运输采用叉车或起重机。
）生产作业区（生产线）：冲压生产线的生产区域。
）线尾出件区：线尾成品件的百检、将成品件装入工位器具的区域，下件输送带布置方式有“一”字型布置和“F 型布置两种。
）检验区：用于冲压件的检验，一般为频次抽检，外观百检一般在线完成。
）冲压件返修区：用于不合格冲压件的返修，一般设置在与冲压车间相邻的冲压件库房内。
）冲压件库：冲压件的存放区域，采用工位器具多层存放。
一般布置在冲压车间与焊装车间相连接的位置，厂房高度一般与焊装车间的高度一致。