磷化处理及工艺样本
磷化处理工艺流程,表面处理黑色磷化工艺
磷化处理工艺流程|表面处理黑色磷化工艺磷化处理工艺流程磷化（phosphorization）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是：1）给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；2）用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；3）在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
施工方法（1）浸渍磷化适用于高、中、低温磷化特点：设备简单，仅需加热槽和相应加热设备，最好用不锈钢或橡胶衬里的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。
（2）喷淋磷化适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体。
特点：处理时间短，成膜反应速度快，生产效率高，且这种方法获得的磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好。
（3）刷涂磷化上述两种方法无法实施时，采用本法，在常温下操作，易涂刷，可除锈蚀，磷化后工件自然干燥，防锈性能好，但磷化效果不如前两种。
磷化处理工艺流程除油→水洗→水洗→表调→磷化处理→水洗→水洗→烘干→涂装磷化处理工艺是整个前处理工艺相当为重要的一个环节，其反应机理复杂且影响因素较多，因此磷化处理工艺槽液相对于其它槽液的生产过程控制要复杂得多。
（1）酸比(总酸度与游离酸度的比值)提高酸比可加快磷化处理工艺反应速度，使磷化处理工艺膜薄而细致，但酸比过高会使膜层过薄，易引起磷化处理工艺工件挂灰；酸比过低，磷化处理工艺反应速度缓慢，磷化处理工艺晶体粗大多孔，耐蚀性低，磷化处理工艺工件易生黄锈。
一般来说磷化处理工艺yao液体系或配方不同其酸比大小要求也不同。
（2）温度槽液温度适当提高，成膜速度加快，但温度过高，会影响酸比的变化，进而影响槽液的稳定性，同时膜层晶核粗大，槽液出渣量增大。
（3）沉渣量随着磷化处理工艺反应的不断进行，槽液内的沉渣量会逐渐增多，过量的沉渣会影响工件表面的界面反应，导致磷化处理工艺膜发花、挂灰严重，甚至不成膜，因此槽液必须根据处理的工件量和使用时间适时进行倒槽，进行清渣除淤。
磷化工艺样本
一、槽位安排除油——第一水洗( 中和) ——除锈——第二水洗——第三水洗——表调——磷化——第四水洗——第五水洗( 加热)二、工艺流程1.在钢板有同油无锈时工艺为:除油——第一水洗( ) ——第三水洗——表调——磷化——第四水洗——第五水洗( 加热)2.在钢板表面既有油又有重锈时:除油——第一水洗——除锈——第二水洗——第一水洗( 中和) ——第三水洗——表调——磷化——第四水洗——第五水洗( 加热)注: 钢板表面锈不多时, 建议上线前手工去除后再磷化。
三、对操作人员要求及注意点1.装柜时应使工件尽量避免重叠同, 有拉伸变形工件应注意在清洗, 磷化过程中尽量排空工件中的气泡, 使药液充分与工件接触。
2.确定专门工艺技术人员, 根据工件面积多少、槽体大小确定每天分析药液次数, 并定期检查产品质量和各槽位工艺参数, 并及时采取措施予以调整。
3.确定专门操作工按工艺技术人员要求严格控制各槽位浸泡时间和补充槽液的药剂。
4.工件上有过重油污及锈蚀, 应在工件进入磷化线前进行处理。
5.所有工序用水应用工业自来水, 不能用井水或河水。
四、各槽液参数及维护1.除油槽:采用5%HT-12中温脱脂剂在50℃～65℃条件下在10-15分钟内均能清洗干净, 浸泡时间根据工件表面清洗干净为准而定, 经常测试PH值在12-14之间。
一般情况下不论采用哪种除油剂均是以水作为溶剂, 将除油剂与水溶解均匀后浸泡清洗, 在使用过程中, 除油效果下降, 仅需添加HT-12中温脱脂剂就能够, 使用一段时间后应及时捞掉除油槽表面浮油, 长期使用后槽液严重浑浊时应重新配槽。
注: 除油干净标准是钢板在水洗槽清洗后表面水膜均匀。
2.第一水洗衣槽:在工作过程中应保持溢流, 最好是清水从底部放入, 污水由上部排出, 溢流口应大一些, 而且应在每天上下班间隙更换所有清水不, 以保证漂洗干净, 工件漂洗次数3-4次, 时间为0.5分钟。
在漂洗过程中应让工件在水面下上下运动, 尽量不要让工件与空气长时间接触以免工件生锈, 经常测量PH值, 要求PH值呈碱性。
磷化表面处理报告模板
磷化表面处理报告模板日期：YYYY年MM月DD日报告人：XXX1. 实验目的本实验的目的是研究磷化表面处理对材料性能的影响。
2. 实验原理磷化表面处理是一种常用的工艺，通过在材料表面形成一层磷化物层，改善材料的耐腐蚀性、硬度和润滑性。
磷化表面处理可以通过浸泡、喷涂、热浸镀等方式进行。
3. 实验装置与材料3.1 实验装置：- 清洗槽- 磷化处理槽- 实验样品夹具- 压力锅3.2 实验材料：- 待处理的金属材料4. 实验步骤4.1 清洗：首先，将待处理的金属材料放入清洗槽中，使用去离子水和适量的清洗剂进行清洗，以去除表面的杂质和油脂。
4.2 磷化处理：将清洗后的样品夹具放入磷化处理槽中，经过一定的处理时间，使其表面形成一层均匀的磷化物层。
4.3 洗净：将磷化处理后的样品夹具取出，放入清洗槽中进行洗净，使用去离子水彻底清除表面的残留物。
4.4 干燥：将洗净后的样品夹具取出，放入压力锅中进行高温干燥，使其表面完全干燥。
5. 实验结果根据磷化表面处理后的材料表面形貌观察，发现形成了一层均匀的磷化物层。
通过金相显微镜观察，磷化处理后的材料表面硬度有所提高。
同时，对磷化处理的材料进行腐蚀性能测试，结果显示磷化层能够显著提高材料的耐腐蚀性。
6. 实验结论通过磷化表面处理工艺，可以在材料表面形成一层均匀的磷化物层，该层能够显著提高材料的耐腐蚀性、硬度和润滑性。
因此，磷化表面处理是一种有效的表面处理工艺方法。
7. 实验注意事项7.1 实验操作时要注意安全，避免对人体和环境造成伤害。
7.2 涉及到化学药品的使用，要注意防护措施和储存方法。
7.3 实验过程中要严格按照操作规程进行，避免操作失误和材料污染。
以上是本次磷化表面处理的实验报告内容。
(完整版)磷化处理技术+配方
磷化处理技术(1)所谓磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面的化学处理方法。
所形成的膜称为磷化膜。
它的成膜机理为：（以锌系为例）a)金属的溶解过程当金属浸入磷化液中时，先与磷化液中的磷酸作用，生成一代磷酸铁，并有大量的氢气析出。
其化学反应为；Fe+2H3PO4=Fe (H2PO4)2+H2•↑ (1)上式表明，磷化开始时，仅有金属的溶解，而无膜生成。
b)促进剂的加速上步反应释放出的氢气被吸附在金属工件表面上，进而阻止磷化膜的形成。
因此加入氧化型促进剂以去除氢气。
其化学反应式为：3Zn(H2PO4)2+Fe+2NaNO2=Zn3(PO4)2+2FePO4+N2↑+2NaH2PO4+4H2O (2) 上式是以亚硝酸钠为促进剂的作用机理。
c)水解反应与磷酸的三级离解磷化槽液中基本成分是一种或多种重金属的酸式磷酸盐，其分子式Me(H2PO4)2，这些酸式磷酸盐溶于水，在一定浓度及PH值下发生水解泛音法，产生游离磷酸：Me(H2PO4)2=MeHPO4+H3PO4(3 )3MeHPO4=Me3(PO4)2+H3PO4( 4)H3PO3=H2PO4-+H+=HPO42-+2H+=PO43-+3H+( 5 )由于金属工件表面的氢离子浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终成为磷酸根。
d)磷化膜的形成当金属表面离解出的三价磷酸根与磷化槽液中的（工件表面）的金属离子（如锌离子、钙离子、锰离子、二价铁离子）达到饱和时，即结晶沉积在金属工件表面上，晶粒持续增长，直至在金属工件表面上生成连续的不溶于水的黏结牢固的磷化膜。
2Zn2++Fe2++2PO43-+4H2O→Zn2Fe (PO4)2•4H2O↓ ( 6 )3Zn2++2PO42-+4H2O=Zn3(PO4)2•4H2O ↓( 7 )金属工件溶解出的二价铁离子一部分作为磷化膜的组成部分被消耗掉，而残留在磷化槽液中的二价铁离子，则氧化成三价铁离子，发生（2）式的化学反应，形成的磷化沉渣其主要成分是磷酸亚铁，也有少量的Me3(PO4)2。
磷化前的预处理和两种常用磷化工艺
磷化前的预处理和两种常用磷化工艺磷化前的预处理和两种常用磷化工艺磷化前的预处理一般情况下，磷化处理要求工件表面应是洁净的金属表面（二合一、三合一、四合一例外）。
工件在磷化前必须进行除油脂、锈蚀物、氧化皮以及表面调整等预处理。
特别是涂漆前打底用磷化还要求作表面调整，使金属表面具备一定的"活性"，才能获得均匀、细致、密实的磷化膜，达到提高漆膜附着力和耐腐蚀性的要求。
因此，磷化前处理是获得高质量磷化膜的基础。
1除油脂（除油脂的目的清除掉工件表面的油脂、油污）包括机械法、化学法两类。
机械法主要是：手工擦刷、喷砂抛丸、火焰灼烧等。
化学法主要：溶剂清洗、酸性清洗剂清洗、强碱液清洗，低碱性清洗剂清洗。
1.1溶剂清洗溶剂法除油脂，一般是用非易燃的卤代烃蒸气法或乳化法。
最常见的是采用三氯乙烷、三氯乙烯、全氯乙烯蒸汽除油脂。
蒸汽脱脂速度快，效率高，脱脂干净彻底，对各类油及脂的去除效果都非常好。
在氯代烃中加入一定的乳化液，不管是浸泡还是喷淋效果都很好。
由于氯代卤都有一定的毒性，汽化温度也较高，再者由于新型水基低碱性清洗剂的出现，溶剂蒸汽和乳液除油脂方法现在已经很少使用了。
1.2酸性清洗剂清洗酸性清洗剂除油脂是一种应用非常广泛的方法。
它利用表面活性剂的乳化、润湿、渗透原理，并借助于酸腐蚀金属产生氢气的机械剥离作用，达到除油脂的目的。
酸性清洗剂可在低温和中温下使用。
低温一般只能除掉液态油，中温就可除掉油和脂，一般只适合于浸泡处理方式。
酸性清洗剂主要由表面活性剂（如OP类非离子型活性剂、阴离子磺酸钠型）、普通无机酸、缓蚀剂三大部分组成。
由于它兼备有除锈与除油脂双重功能，人们习惯称之为"二合一"处理液。
盐酸、硫酸酸基的清洗剂应用最为广泛，成本低，效率较高。
但酸洗残留的Cl-、SO42-对工件的后腐蚀危害很大。
而磷酸酸基没有腐蚀物残留的隐患，但磷酸成本较高，清洗效率低些。
对于锌件，铝件一般不采用酸性清洗剂清洗，特别锌件在酸中的腐蚀极快。
磷化工艺流程
磷化工艺流程
磷化是一种表面处理技术，通过将金属表面与含磷酸盐的溶液反应，形成一层致密的磷化膜，以提高金属表面的耐腐蚀性、耐磨性和附着力。
下面是一种常见的磷化工艺流程：
1. 除油：首先对金属表面进行除油处理，去除表面的油污和杂质，以便后续的磷化处理能够更好地进行。
2. 酸洗：将金属表面浸泡在酸性溶液中，以去除表面的氧化皮和其他杂质。
3. 中和：将金属表面浸泡在碱性溶液中，以中和酸洗过程中产生的酸性物质，并使金属表面处于中性状态。
4. 磷化：将金属表面浸泡在含有磷酸盐的溶液中，反应一段时间后，形成一层致密的磷化膜。
5. 水洗：将磷化后的金属表面进行水洗，以去除多余的磷化剂和其他杂质。
6. 干燥：将水洗后的金属表面进行干燥，以去除表面的水分和湿气。
7. 表面封闭：最后，可以对金属表面进行表面封闭处理，以提高其耐腐蚀性和耐磨性，例如使用涂层或电泳等方法。
以上是一种常见的磷化工艺流程，不同的应用场景和要求可能会有所不同。
磷化工艺
磷化工艺
建浴剂：
配比：36L水，1800—2000ml FT—7M，80ml NT-4055（20% NaOH稀释）, 50ml Ac131（20% NaNO3+NaNO4稀释）
表调剂：1：45，用磷酸，温度：65—75ºC，时间：3—5min
去氢—除铬酐—酸洗—清洗—喷沙—表调—磷化—皂化
去氢：回火炉，180—200ºC，时间：120—140min
除铬酐：NaOH+Na2CO3,温度：80—95ºC，时间：30—45min
酸洗：稀盐酸，时间：3—5min
清洗：用清水清洗，抖动,注意不要破坏铬层
喷沙：卧式喷沙机，两个回程，压力：0.25—0.35Mpa，以除掉氧化皮即可
表调：在表调剂里浸泡3—5min，以见到工件表面有灰色或黑色为准[此为一次表调，用厂家提供的表调剂即PL-2]
磷化：建浴剂里面浸泡5—7min，以得到不溶于水的磷化膜为准（即挤压不脱落）
皂化：在5—7%的肥皂水浸泡5—10min再烘干（温度：65—75ºC）
磷化中出现的问题：
颜色花,不深磷化浴过稀有杂质
容易脱落温度低，游离酸过高
有红颜色锈没有除干净，除铬酐时Na2CO3过高没有除干净致使酸碱中和产生红色
不易磷化上温度低，磷化浴过稀，有加工硬化膜
粗糙不致密有灰温度高，磷化浴浓度过高,磷化时间过长。
磷化处理工艺
磷化处理工艺磷化处理是一种金属表面处理技术，广泛应用于钢铁、铝、镁等金属的防腐和装饰。
本文将详细介绍磷化处理工艺的原理、流程和影响因素。
一、磷化处理原理磷化处理是指在金属表面形成一层磷酸盐薄膜的过程。
该薄膜主要由金属磷酸盐组成，具有较高的耐腐蚀性和装饰性。
磷化处理过程中，金属表面与磷化液中的磷酸、氧化剂等发生化学反应，生成一层致密的磷酸盐薄膜。
二、磷化处理流程1.预处理：去除金属表面的油污、锈蚀等杂质，以提高磷化的效果。
2.酸洗：用酸洗液清洗金属表面，去除氧化层和锈蚀，为磷化处理做准备。
3.磷化：将金属表面浸泡在磷化液中，形成一层磷酸盐薄膜。
4.清洗：用清水冲洗金属表面，去除残留的磷化液和杂质。
5.干燥：将金属表面烘干，以防止生锈和影响后续加工。
三、磷化处理影响因素1.金属材质：不同材质的金属对磷化的反应不同，如钢铁、铝、镁等金属的磷化处理效果存在差异。
2.磷化液成分：磷化液的成分对磷化效果有重要影响，包括磷酸、氧化剂、促进剂等成分的选择和配比。
3.处理温度和时间：处理温度和时间对磷化效果也有重要影响，温度过高或过低、时间过长或过短都可能影响磷化效果。
4.表面预处理：金属表面的预处理对磷化效果也有很大影响，如油污、锈蚀等杂质的去除程度直接影响磷化效果。
5.环境湿度：环境湿度对磷化效果也有一定影响，湿度过高可能导致磷化膜质量下降。
四、磷化处理的应用1.防腐：磷化膜具有较高的耐腐蚀性，可用于钢铁、铝、镁等金属的防腐处理。
例如，在建筑、船舶、汽车等领域，磷化处理被广泛应用于金属结构的防腐保护。
2.装饰：磷化膜具有较好的装饰性，可用于金属表面的美化处理。
例如，在电子产品、家具等领域，磷化处理被广泛应用于产品的外观装饰。
3.耐磨：磷化膜还具有较好的耐磨性，可用于提高金属表面的耐磨性能。
例如，在机械零件、工具等领域，磷化处理被广泛应用于提高产品的耐磨性能。
4.粘合：磷化膜还可以作为粘合剂使用，将不同金属材料粘合在一起。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
磷化目录总述原理及应用磷化基本知识1. 一、磷化原理2. 二、磷化分类3. 三、磷化作用及用途4. 四、磷化膜构成及性质5. 五、磷化工艺流程6. 六、影响因素7. 七、磷化后解决8. 八、磷化渣9. 九、磷化膜质量检查10. 十、游离酸度及总酸度测定11. 十一、有色金属磷化总述原理及应用磷化基本知识总述磷化（phosphorization）是一种化学与电化学反映形成磷酸盐化学转化膜过程，所形成磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化目重要是：给基体金属提供保护，在一定限度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
磷化解决工艺应用于工业己有90近年历史，大体可以分为三个时期:奠定磷化技术基本时期、磷化技术迅速发展时期和广泛应用时期。
磷化膜用作钢铁防腐蚀保护膜，最早可靠记载是英国Charles Ross于1869年获得专利(B.P.No.3119)。
从此，磷化工艺应用于工业生产。
在近一种世纪漫长岁月中，磷化解决技术积累了丰富经验，有了许多重大发现。
一战期间，磷化技术发展中心由英国转移至美国。
19美国T.W.Coslet将锌、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了第一种锌系磷化液。
这一研究成果大大增进了磷化工艺发展，拓宽了磷化工艺发展前程。
Parker防锈公司研究开发Parco Power配制磷化液，克服T许多缺陷，将磷化解决时间提高到lho 1929年Bonderizing磷化工艺将磷化时间缩短至10min，193 4年磷化解决技术在工业上获得了革命性发展，即采用了将磷化液喷射到工件上办法。
二战结束后来，磷化技术很少有突破性进展，只是稳步发展和完善。
磷化广泛应用于防蚀技术，金属冷变形加工工业。
这个时期磷化解决技术重要改进重要有:低温磷化、各种控制磷化膜膜重办法、持续钢带高速磷化。
当前，磷化技术领域研究方向重要是环绕提高质量、减少环境污染、节约能源进行。
原理及应用磷化是惯用前解决技术，原理上应属于化学转换膜解决，重要应用于钢铁表面磷化，有色金属（如铝、锌）件也可应用磷化。
磷化基本知识一、磷化原理1、磷化工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主溶液），在表面沉积形成一层不溶于水结晶型磷酸盐转换膜过程，称之为磷化。
2、磷化原理钢铁件浸入磷化液（由Fe(H2PO4)2、Mn(H2PO4)2、Zn(H2PO4)2 构成酸性稀水溶液，PH值为1-3，溶液相对密度为1.05-1.10）中，磷化膜生成反映如下：吸热3Zn(H2PO4)2 =Zn3(PO4)2↓+4H3PO4 或吸热吸热3Mn(H2PO4)2 =Mn3(PO4)2↓+4H3PO4吸热钢铁工件是钢铁合金，在磷酸作用下，Fe和FeC3形成无数原电池，在阳极区，铁开始熔解为Fe2+，同步放出电子。
Fe+2H3PO4= Fe (H2PO4)2+H2↑Fe =Fe2+ +2e-在钢铁工件表面附近溶液中Fe2+不断增长，当Fe2+与HPO42-，PO43-浓度不不大于磷酸盐溶度积时，产生沉淀，在工件表面形成磷化膜：Fe(H2PO4)2= FeHPO4↓+ H3PO4Fe+ Fe(H2PO4)2 =2FeHPO4↓+ H2↑3FeHPO4= Fe 3(PO4)2↓+ H3PO4Fe+ 2FeHPO4 =Fe 3(PO4)2↓+H2↑阴极区放出大量氢：2H+ +2e- =H2↑O2 + 2H20 =4e- + 4OH-总反映式：吸热3Zn(H2PO4)2= Zn3(PO4)2↓+4H3PO4吸热吸热Fe+3Zn(H2PO4)2= Zn3(PO4)2↓+FeHPO4↓+3 H3PO4+2 H2↑放热二、磷化分类1、按磷化解决温度分类（1）高温型80—90℃解决时间为10-20分钟，形成磷化膜厚达10-30g/m2,溶液游离酸度与总酸度比值为1：（7-8）长处：膜抗蚀力强，结合力好。
缺陷：加温时间长，溶液挥发量大，能耗大，磷化沉积多，游离酸度不稳定，结晶粗细不均匀，已较少应用。
（2）中温型50-75℃，解决时间5-15分钟，磷化膜厚度为1-7 g/m2，溶液游离酸度与总酸度比值为1：（10-15）长处：游离酸度稳定，易掌握，磷化时间短，生产效率高，耐蚀性与高温磷化膜基本相似，当前应用较多。
（3）低温型30-50℃节约能源，使用以便。
（4）常温型10-40℃常（低）温磷化（除加氧化剂外，还加增进剂），时间10-40分钟，溶液游离酸度与总酸度比值为1：（20-30），膜厚为0.2-7 g/m2。
长处：不需加热，药物消耗少，溶液稳定。
缺陷：解决时间长，溶液配制较繁。
2、按磷化液成分分类（1）锌系磷化（2）锌钙系磷化（3）铁系磷化（4）锰系磷化（5）复合磷化磷化液由锌、铁、钙、镍、锰等元素构成。
3、按磷化解决办法分类（1）化学磷化将工件浸入磷化液中，依托化学反映来实现磷化，当前应用广泛。
（2）电化学磷化在磷化液中，工件接正极，钢铁接负极进行磷化。
4、按磷化膜质量分类（1）重量级（厚膜磷化）膜重7.5 g/m2以上。
（2）次重量级（中膜磷化）膜重4.6-7.5 g/m2。
（3）轻量级（薄膜磷化）膜重1.1-4.5 g/m2。
（4）次轻量级（特薄膜磷化）膜重0.2-1.0 g/m2。
5、按施工办法分类（1）浸渍磷化合用于高、中、低温磷化特点：设备简朴，仅需加热槽和相应加热设备，最佳用不锈钢或橡胶衬里槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。
（2）喷淋磷化合用于中、低温磷化工艺，可解决大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体。
特点：解决时间短，成膜反映速度快，生产效率高，且这种办法获得磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好。
（3）刷涂磷化上述两种办法无法实行时，采用本法，在常温下操作，易涂刷，可除锈蚀，磷化后工件自然干燥，防锈性能好，但磷化效果不如前两种。
三、磷化作用及用途1、磷化作用（1）涂装前磷化作用①增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力。
②提高涂装后工件表面涂层耐蚀性。
③提高装饰性。
（2）非涂装磷化作用①提高工件耐磨性。
②令工件在机加工过程中具备润滑性。
③提高工件耐蚀性。
2、磷化用途钢铁磷化重要用于耐蚀防护和油漆用底膜。
（1）耐蚀防护用磷化膜①防护用磷化膜用于钢铁件耐蚀防护解决。
磷化膜类型可用锌系、锰系。
膜单位面积质量为10-40 g/m2。
磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。
②油漆底层用磷化膜增长漆膜与钢铁工件附着力及防护性。
磷化膜类型可用锌系或锌钙系。
磷化膜单位面积质量为0.2-1.0 g/m2（用于较大形变钢铁件油漆底层）；1-5 g/m2（用于普通钢铁件油漆底层）；5-10 g/m2（用于不发生形变钢铁件油漆底层）。
（2）冷加工润滑用磷化膜钢丝、焊接钢管拉拔单位面积上膜重1-10 g/m2；精密钢管拉拔单位面积上膜重4-10 g/m2；钢铁件冷挤压成型单位面积上膜重不不大于10 g/m2。
（3）减摩用磷化膜磷化膜可起减摩作用。
普通用锰系磷化，也可用锌系磷化。
对于有较小动配合间隙工件，磷化膜质量为1-3 g/m2；对有较大动配合间隙工件（减速箱齿轮），磷化膜质量为5-20 g/m2。
（4）电绝缘用磷化膜普通用锌系磷化。
用于电机及变电器中硅片磷化解决。
四、磷化膜构成及性质分类磷化液重要成分膜构成膜外观单位面积膜重/ g/m2锌系Zn(H2PO4)2 磷酸锌和磷酸锌铁浅灰→深灰1-60锌钙系Zn(H2PO4)2和Ca (H2PO4)2 磷酸锌钙和磷酸锌铁浅灰→深灰1-15 锰系Mn(H2PO4)2 和Fe(H2PO4)2 磷酸锰铁灰→深灰1-60锰锌系Mn(H2PO4)2 和Zn(H2PO4)2 磷酸锌、磷酸锰、磷酸铁混合物灰→深灰1-60铁系Fe(H2PO4)2 磷酸铁深灰色5-102.磷化膜构成磷化膜为闪烁有光，均匀细致，灰色多孔且附着力强结晶，结晶大某些为磷酸锌，小某些为磷酸氢铁。
锌铁比例取决于溶液成分、磷化时间和温度。
3、性质（1）耐蚀性在大气、矿物油、植物油、苯、甲苯中均有较好耐蚀性，但在碱、酸、水蒸气中耐蚀性较差。
在200-300℃时仍具备一定耐蚀性，当温度达到450℃时膜层耐蚀性明显下降。
（2）特殊性质如增长附着力，润滑性，减摩耐磨作用。
五、磷化工艺流程除油除锈→水洗→磷化→水洗→磷化后解决六、影响因素1、温度温度愈高，磷化层愈厚，结晶愈粗大。
温度愈低，磷化层愈薄，结晶愈细。
但温度不适当过高，否则Fe2+ 易被氧化成Fe3+，加大沉淀物量，溶液不稳定。
2、游离酸度游离酸度指游离磷酸。
其作用是促使铁溶解，已形成较多晶核，使膜结晶致密。
游离酸度过高，则与铁作用加快，会大量析出氢，令界面层磷酸盐不易饱和，导致晶核形成困难，膜层构造疏松，多孔，耐蚀性下降，令磷化时间延长。
游离酸度过低，磷化膜变薄，甚至无膜。
3、总酸度总酸度指磷酸盐、硝酸盐和酸总和。
总酸度普通以控制在规定范畴上限为好，有助于加速磷化反映，使膜层晶粒细，磷化过程中，总酸度不断下降，反映缓慢。
总酸度过高，膜层变薄，可加水稀释。
总酸度过低，膜层疏松粗糙。
4、PH值锰系磷化液普通控制在2-3之间，当PH﹥3时，共件表面易生成粉末。
当PH‹1. 5时难以成膜。
铁系普通控制在3-5.5之间。
5、溶液中离子浓度①溶液中Fe2+极易氧化成Fe3+，导致不易成膜。
但溶液中Fe2+浓度不能过高，否则，形成膜晶粒粗大，膜表面有白色浮灰，耐蚀性及耐热性下降。
②Zn2+影响，当Zn2+浓度过高，磷化膜晶粒粗大，脆性增大，表面呈白色浮灰；当Zn2+浓度过低，膜层疏松变暗。
七、磷化后解决目：增长磷化膜抗蚀性、防锈性。
八、磷化渣1、磷化渣影响①磷化中生成磷化渣，既挥霍药物又加大清渣工作量，解决不好还影响磷化质量，视为不利。
②磷化中在生成磷化渣同步还会挥发出磷酸，有助于维持磷化液游离酸度，保持磷化液平衡，视为有利。
2、磷化渣生成控制①减少磷化温度。
②减少磷化液游离酸度。
③提高磷化速度，缩短磷化时间。
④提高NO-3 与PO3-4比值。
九、磷化膜质量检查①外观检查肉眼观测磷化膜应是均匀、持续、致密晶体构造。
表面不应有未磷化德残存空白或锈渍。
由于前解决办法及效果不同，容许浮现色泽不一磷化膜，但不容许浮现褐色。
②耐蚀性检查⑴浸入法将磷化后样板浸入3﹪氯化钠溶液中，经两小时后取出，表面无锈渍为合格。
浮现锈渍时间越长，阐明磷化膜耐蚀性越好。
②点滴法室温下，将蓝点试剂滴在磷化膜上，观测其变色时间。
磷化膜厚度不同，变色时间不同。
厚膜﹥5分钟，中档膜﹥2分钟，薄膜﹥1分钟。
十、游离酸度及总酸度测定1、游离酸度测定用移液管吸取10 ml试液于250ml锥形瓶中，加50ml蒸馏水，加2—3滴甲基橙批示剂（或溴酚蓝批示剂）。
用0.1mol/l氢氧化钠原则液滴定至溶液呈橙色（或用溴酚蓝批示剂滴定至由黄变蓝紫色）即为终点，记下耗氢氧化钠原则液毫升数即为滴定游离酸度点数。